车身精度影响因素及控制思路
浅谈车身精度的影响因素
浅谈车身精度的影响因素汽车产业在这几年呈现疾风骤雨般的发展趋势，同时也带动着煤炭、电力、钢铁、石油、运输等相关产业的发展，形成了一个密切产业群。
然而，我国的汽车市场大部分被国外品牌所垄断，面对激烈的国内外市场竞争，国内汽车品牌迫切需要提高基础研发能力和制造水平，来提高国内汽车企业的核心竞争力，推动汽车产业的发展。
1 薄板冲压件的尺寸精度是车身精度的基础汽车车身通常是由几百甚至上千个冲压零件在焊接夹具上焊接和装配而成。
冲压零件的尺寸精度是车身精度的基础，更是整车零部件装配精度的保证。
然而，构成汽车车身的绝大部分零件是薄板冲压件，薄板零件具有空间曲面复杂、表面积大和刚性差易变形等特点，这就导致在包装和运输过程中如果受到任何磨损都会产生尺寸偏差，即使修复后也无法完全恢复至设计尺寸。
所以，冲压零件的尺寸偏差直接影响车身焊接的精度，因此，在装配焊接过程中，只有借助焊接夹具的定位与夹紧，才能保证薄板冲压零件之间正确的匹配位置和焊接间隙。
此外，安排具体的工作人员定期对冲压件的精度进行检测，以确保在制造源头就为车身精度保驾护航。
2 焊接夹具的精度是车身制造精度的标尺车身焊接夹具是将若干个薄板冲压件定位夹紧并焊接成一体的工具，是实现各零件定位和装配的载体，被视为车身制造精度的标尺。
成百上千的冲压零件将在焊接夹具上完成焊接装配，无疑焊接后的车身尺寸偏差与焊接夹具的精度有着不可分割的联系。
另外，白车身装配尺寸的准确性是基于正确的焊接夹具定位，焊接夹具结构如图1所示，进而实现车身的正确装配。
由于生产线的节拍要求，夹具的本身每天关夹多达上千次，当夹具发生偏移或磨损时，随之将产生定位偏差，这是焊接间隙出现变动的主要原因，也是导致装配尺寸误差的根本，直接影响到车身制造的精度。
车身焊接夹具在设计之初就应该为保证车身装配精度做好充分的准备，例如夹具的材料性能、合理结构以及与零件的贴合度；加工工装夹具时更加需要全面监控零件的加工质量与装配精度，监测零件的加工质量主要考虑以下内容：加工零件时的基准选择、零件的主要定位面与定位孔的精度及表面粗糙度、不同组但有相对关系的孔组的位置公差精度等，夹具的精度标准如图1所示；夹具加工完成后就是装配与调试阶段，在调试完成的焊接拼台，一般会进行同心孔实验，即装上工艺零件，夹紧后在零件间的搭接处对工件钻孔，并对钻孔进行测量的一种实验方法。
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨摘要，在我国的汽车发展过程中，汽车的生产质量和车身的尺寸要求都在随着社会的需求而发生变化，人们对于汽车的车身质量和车身的精度也在不断的提升要求，这就给我国的汽车生产企业带来了新的改革创新方向，只有满足人们对于汽车的需求，汽车产业才能更加健康的发展下去。
关键词：汽车白车身；精度控制；思路和方法引言现代汽车的发展速度迅速发展，当前我国的汽车制造业正在加速发展，新的发展环境要求汽车技术向更加环保，更加严格的水平迈进，汽车的安全和舒适是越来越多的汽车制造商所追求的，汽车车身所需材料逐渐向轻合金，高强度钢进行转变，人们对于购买汽车的品味需求和安全化标准的期望越来越高。
汽车车身的精度是用来按照设计要求将汽车车身进行定型定位，组成车身零部件，进而确保汽车白车身的精度，使得汽车的尺寸符合，本文就汽车白车身精度控制思路和方法进行阐述。
第一，在概念开发阶段对白车身精度控制。
随着汽车工业技术的不断进步，零件尺寸精度要从产品诞生早期开始进行控制，加大对产品施加影响，介入到前期的SE工作和产品同步工程中去，在产品开发过程中，对产品设计的工艺性、可制造性进行评估，对设计方案等进行审核，优化工艺拼接流程。
设计零件的结构越简单，制造越简单，同时冲压件越简化，产品的结构就越具合理性和经济性，这样后期的制造会更简捷、更有益于白车身精度控制。
第二，对车身项目技术任务书的编制和设计标准及元器件选择使用进行控制，会对白车身精度控制起到至关重要的作用。
在技术任务书中对机械、电气、产品特殊部分、设备特殊部分、工厂特殊部分等做了详细规定。
同时对生产线的传输方式，采用的焊接工艺方法及新技术、质保检测手段等做出详细规定，进而使得车身的精度控制在可操作的范围内。
一、车身夹具的高精度设计夹具设计首先是对尺寸的要求，在进行夹具的设计前期需要做好夹持工件的研究工作，同时根据汽车生产线的生产能力确定所用的夹具的数量，这样即能够保证夹具的使用效果，同时还节约了生产成本。
车身精度管理
汽车生产质量管理
2．车身精度的偏差与控制 整个车身焊装过程中间环节众多，各种偏差不断传递、累计最终
形成白车身的精度偏差。总体来讲，车身精度偏差的来源主要有以下 几个方面：
车身设计质量
冲压车件/身零精部件度本偏身差的偏差
焊接夹具的影响 焊接变形 操作的影响
4-18
汽车生产质量管理
身精度偏差的来源主要有以下几个方面如图4-18所示。
图
车 身 精 度 偏 差 来 源 影响偏差的最主要的因素 冲压件/零部件本身的偏差 焊接夹具偏差
汽车生产质量管理 车身制造与普通的机加工产品的精度相比，具有以下特点：
车身焊装夹具如图4-20所示。
汽车生产质量管理
图4-20 车身焊装夹具
在车身焊装工序中，真正 用于焊接操作的工作量约占 40% ， 而 约 60% 的 工 作 量 为 零 部件的定位和装夹。汽车车身 钣金件在焊装夹具中能否正确 定位，是保证车身焊装精度的 关键。
汽车生产质量管理 要使一个六方体工件在空间处于唯一确定位置，可在三个 相互垂直的平面上，用适当分布的六个定位点（支撑钉）来限 制工件的全部自由度。如图4-21和图4-22所示。上述确定工件 位置的规则，称为六点定位规则。
汽车生产质量管理 在零件生产现场，通过检具实现对零件的在线检测。
将零件准确地安 装于检具上，然 后通过目测，或 使用测量表、卡 尺对零件型面、 周边进行检查，
通过目检或测量 可以判断零件轮 廓周边大小和形 状区域以及相对
位置与通过 CAD/CAM直接 加工的检具理论 值之间的偏差
对于零件上的某 些极其重要的功 能性尺寸，还能 利用检具进行数
试论车身尺寸检测与精度控制解决方案
试论车身尺寸检测与精度控制解决方案摘要：对汽车的整车生产厂家来说，对车身尺寸的精度控制技术是非常重要的，它所建立的质量控制体系的本质就是以数据作为基础，让实实在在的数据代替所谓的经验，在这些数据中挖掘有用的信息，然后根据数据的指导对其进行改进，通过数据来对产品的质量进行驱动。
关键词：车身尺度；精度检测；解决方案建立一个以数据作为基础的质量控制体系，这就是对车身尺寸精度的控制本质，我们对车身制造尺寸的偏差进行控制时，使用的是对制造数据进行建模分析的方法，这样就保证了在车身制造时的稳定性，最终让整个车的装配精度都得到提高。
使用较为先进的测量技术是它的基本核心，从工装夹具以及对冲压零件的整个装配过程都要保证协调和基准一致，这样才可以建立一个高效的测量系统，然后分析和积累数据，把个人对经验的管理升级到科学数据的管理。
总而言之，对尺寸精度进行控制的基础就是体系管理以及超前的测量技术。
1 影响车身制造尺寸的主要因素汽车车身在进行制造时由三百到五百个左右的冲压件组合焊接而成，而且这些冲压件在焊接的过程中会经过大大小小上百条流水线，全部冲压件的定位点超过两千个，焊点超过四千，而且车身的装配还分许多层级的装配，每个环节都有各自的层级结构，所以影响车身制造尺寸的因素有很多。
1.1 冲压件的尺寸偏差问题汽车车身的组成零件基本上为冲压件，这些冲压件主要分为两类，一类是车身表面覆盖冲压件，另一类是车身内部结构冲压件，每一个冲压件的形状都非常的复杂，而且每一个冲压件都需要达到标准的精度要求。
在车身制造时会经过冲压、剪切、弯曲、拉伸、扩张、翻边等多个不同的工艺流程，所以冲压件一定要按照图纸上的标准进行设计，并满足图纸上的所有要求，在进行冲压件的关联配合时，要保证冲压件位置对准孔位，保证冲压件的边线全部平齐。
影响冲压件尺寸的最大因素就是冲压件的回弹问题，部分的冲压件在冲压之后会产生弹力变形，变形之后的冲压件在形状和尺寸上都发生了变化，另外冲压件在夹具上进行定位时，会因为夹具的力度过大，导致冲压件变形，影响冲压件的尺寸质量。
汽车车身装焊误差产生的原因分析及控制
汽车车身装焊误差产生的原因分析及控制摘要：在汽车车身装配焊接过程中,因为诸多要素的影响,形成了组焊元件以及白车的身装焊精准度的偏差。
装配焊接偏差有些较小,对品质不会形成明晰的影响;有些超过了规定的数值,就能产生严重的不良影响。
为了保证汽车生产的高质量、快节拍和低成本,因此很有必要对汽车装焊误差产生的原因进行深人和全面的分析,并采取措施进行有效的控制。
关键词：汽车；车身；装配焊接；误差；成因分析1、汽车车身装焊误差成因分析1.1产品设计方面产生误差的原因对于一个产品来说，产品的质量直接受产品设计的影响。
一个好的设计能够推进生产物品的品质。
一个优良的生产物品必要有一个优良的加工方法筹划观念。
装配焊接的加工方法性、外观的加工方法性无缝隙地关系到生产物品美观。
在生产物品筹划的过程中对此汽车车身的焊接施行筹划，一个好的筹划焊接所需较少，在对此生产物品筹划的时节好的筹划能够有较好的可施行分开离断的焊接加工方法面。
在筹划的时节，如果相关的冲力锻压加工方法允准，要减小车身零部件的分为数块，减小需要焊接的区域，从而减小焊接的偏差，如果生产物品筹划违理，很极易就显现了焊接的偏差。
1.2零件方面产生误差的原因汽车车身施行焊接的过程中，零部件也是偏差产生的根由之一，零部件的筹划违理，或者运用违理是汽车车身装配焊接的过程中产生偏差的主要根由之一。
此时零部件偏差大也是焊接过程中极易产生偏差的根由，这里的零部件偏差指的是汽车筹划的过程中筹划违理或者不符合筹划的规定，从而使得汽车车身焊接产生偏差。
在有的境况下，零部件的偏差能够经过夹持工具来施行消除，但是最好的作法是在筹划的时节筹划符理或者在生产的时节严格调控品质。
1.3焊接夹具方面产生误差的原因除去产品设计和零件容易导致汽车车身焊接装配误差，影响产品质量，焊接夹持工具也是产生偏差的重要根由之一，因为焊接夹持工具引致汽车车身装配焊接产生偏差一般相比不能测度计量，对此焊接夹持工具产生的偏差重要需要运用论说分辨和实情测度计量相接合。
车身精度管理
总体来讲，车身精度偏差的来源主要有以下几个方面：车身设计质量、冲压件/零部件本身的偏差、焊接夹具的影响、焊接变形、操作的影响等，其中，冲压件/零部件本身的偏差和焊接夹具偏差是影响车身尺寸偏差的最主要的因素。
作业、思考
1．评价精度质量的参数有哪些？三坐标测量机的类型有哪些？试着从网上查询机器设备的厂家及价格、功能等。
2．下图为车身精度偏差来源的鱼骨图，试分析造成车身精度偏差的主要因素有哪些。
3．在车身焊装工序中，真正用于焊接操作的工作量约占40%，而约60%的工作量为零部件的定位和装夹。汽车车身钣金件在焊装夹具中能否正确定位，是保证车身焊装精度的关键。试述车身钣金件在焊装夹具中如何正确定位。
4．夹具管理分为日常管理和定期管理，日常管理和定期管理又分别有哪些具体工作呢？请将下图补充完整。
5．下图为汽车坐标系示意图，请在图中标出正确的坐标，并简述检具的定位原则。
6．下图分别为白车身综合匹配样架和内外饰件功能匹配检具实例图，请分别简述两者的作用。
车身精度管理
授课内容
车身精度管理
授课学时
1学时
教学目的
能够掌握精度质量管理
教学重点、难点
夹具、检具的管理
教具和媒体使用
多媒体课件、板书
教学方法
讲授法
教学过程
1.精度质量管理概述
在汽车制造过程中，进行精度质量控制的主要测量设备是三坐标测量机。坐标测量机具备高精度、高效率和万能想解决方案。
车身装配精度控制技术
图1 Sun Roof开口部CF测量2. 组装夹具精度的影响车身精度不仅与制造夹具的机械加工设备关系密切，而且与夹具的设计息息相关。
目前国内焊装夹具制造水平主要在夹具的设计方法、周期与欧美日有较大差距。
日本汽车制造企业的车型更新换代快，三年小改，五年换代，再加上超出规格所导致的不良，另外还有组装困难、缝隙过大、异响及漏水等。
目前主要的测量方法有两类：手工测量和自动测量。
手工测量工具有：段差规、间隙规、游标卡尺及微分尺等。
测量工具有便携式关节型三坐标测量仪、半/全自动三坐标测量仪CMM (Coordinate Measure Machine)和在线测量设备等。
目前三坐标测量设备和技术已经发展迅速，英国Renishaw公司（总部在美国伊利诺斯州的Hoffman Estates）的开发的CMM 测量设备扫描速度达到500mm/s，同时测量精度也有非常大的提高。
为了提高测量性能，测量探针与测量臂在材料、质量、控制系统方面2. 部品与焊接夹具精度的定位与测量就白车身而言，部品精度主要分冲压单品精度、组装精度两部分。
冲压单品精度的测量用C F （Check Facility）检具。
组装部品主要用便携式、半\全自动三坐标测量仪进行测量。
主车身（除去四门二盖的车身）精度控制主要通过在线测量设备进行测量。
主车身是在总拼线组合夹具工位拼装，由底板、左右侧围、顶棚、仪表板及后挡板等组合而成，其精度由在线测量设备进行测量，如超出公差范围，连接生产线的控制单元会发出控制信号并及时报警。
而单个总成部品，如地板、侧围也有在线测量设备进行测图2 白车身预留值管理图3 夹具精度测量试制与投产后车身精度控制与管理1. 车身试制过程中的精度修正车身从冲压品经过焊装、涂装、总装，最后通过终检线，车身精度是一个不断完善的过程。
第一阶段，冲压单品的修正。
冲压品经过模具冲压成形后，通过度测量图。
第二阶段，车体拼装精度修正。
由于夹具精度同样存在误差累积问题，冲压品在焊装车间拼装成一台主车身时，精度会出现偏差。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法
探讨汽车白车身质量控制思路及方法长城汽车股份有限公司天津哈弗分公司天津市300462摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法一、注重提高汽车白身制造参数的有效传输1.1汽车白身制造参数的有效传输在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。
但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。
针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。
简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。
1.2基准参数的传输有效性分析在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。
例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。
二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。
浅析提升白车身精度的管控措施
浅析提升⽩车⾝精度的管控措施浅析提升⽩车⾝精度的管控措施⽂/娄源发·浙江吉利汽车有限公司随着汽车⼯业的迅猛发展，市场竞争⽇益加剧，国内各⼤主机⼚都在通过尺⼨⼯程来不断提⾼⾃⼰产品的性能和精度，车⾝是整车开发的重要组成部分，精度⼯程是⼀个系统⼯程，是开发过程中的关键技术之⼀，该项技术对于车⾝开发质量和制造质量的提升起到了重要的推动作⽤，贯穿造型开发、产品设计与⼯业化的各个阶段，尺⼨⼯程集成设计与控制实施能⼒反映了⼀个企业的整车开发综合实⼒，图1为分析开发阶段影响车⾝尺⼨精度的因素。
所以，在整个开发过程中，必须有⼀套系统的⽩车⾝开发质量控制⼤纲，使质量控制的整体思路系统地贯穿于每个过程或环节，明⽩每个开发环节中应完成哪些重点⼯作，注意哪些关键问题，才能保证最终开发完成的⽩车⾝达到尺⼨精度要求。
本⽂中以吉利帝豪百万辆为样板车辆，开展以下详述。
设计阶段的保障流程在开发SE阶段对⽩车⾝控制车⾝装配为多层次、多环节及⼯序复杂的⽣产过程，影响尺⼨精度偏差的因素很多，包括了从产品设计、⼯艺设计、⼯装夹具结构、车⾝零件精度、车⾝匹配焊接变形及⼈为操作等多个⽅⾯，图2为造成⽩车⾝尺⼨偏差的因素。
所以零件尺⼨精度要从产品诞⽣阶段进⾏管控，介⼊到前期的同步⼯程（SE）中，以结构简单、制造⽅便和使⽤⼯艺性强为前提，⽬前国内采取的设计程序分析如下：①竞品车分析；②⽩车⾝精度（Body-in-White）；③汽车RPS系统和PCM执⾏标准。
图1 分析开发阶段影响车⾝尺⼨精度的因素图2 为造成⽩车⾝尺⼨偏差的因素产品⼀致性定位系统的确定规划定位RPS系统，零件的定位基准是质量控制⼯作的基⽯，并作为从设计开发、制造到测量，直⾄批量⽣产的各个环节中共同遵循的定位基准，它为每个零件建⽴了⾃⼰的零件坐标系，⽤来表达零件主定位信息，是设计、冲压、焊装和总装的共享信息集合，可以最⼤限度地降低因基准不同⽽导致的零件偏差，确定⼀个基准设计是尺⼨⼯程开展的关键。
车身精度管理方案
一、车身精度保证涉及人员：1、车身精度检测员（5人）：每天用三坐标对白车身进行测量，并保存车身精度的数据，形成 记录性文件，对车身的不合格点进行分析并反馈给技术组进行整改。
2、车门检测人员（3人）：每天对车门的面差、间隙进行检测，并形成车门精度的数据记录。
对于检测的不合格点进行分析，并反馈给技术组进行整改。
3、间隙检查人员（3人）：在一检工位对调整好的间隙、面差进行检查，控制车身的匹配精度， 保证车身在总装车间的装配。
二、检测所使用的工具：1、检验所使用的工具：高度差游标卡尺、钢板尺、游标卡尺、孔尺、滑块、塞尺2、检测所需要的工具：车身总成检具、车门总成检具、三坐标测量室三、车身精度的控制点1、为保证整车的精度，保证总装车间的装配，一检工位检验员对车身的间隙和面差进行检验，具体检验部位如下图所示(所涉及尺寸以K1为例)：焊装车间车身精度的管理方案车身总成检具车身分总成检具门盖总成检具三坐标测量名称高度差游标卡尺钢板尺游标卡尺图片名称孔尺滑块塞尺图片1、前门与翼子2、窗框与上边3、前门与前门止口4、前门与后门窗框5、前门与后门人员的设定需要有根据名词使用不当名词是否正确？工位设置是否合理？备注：装配预留量检查基准制定：在长期对焊装成品车和总装全数达标车跟踪，查找二者间变 化点，最终进行汇总分析后得出。
2、车身精度的测量方法检查.监查基准间隙：4--5.5mm 高低差：≤1.5mm 左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙﹕6±1.5mm 左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙：11.5±0.5mm 左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙：44--46mm检查.监查基准间隙：4--5.5mm上下偏差：＜1.0mm 高低差：0-1mm检查.监查基准间隙：6±1.5mm 左右偏差：≤1.0mm6、后窗框与上边梁检查.监查基准间隙：4--5.5mm 偏差：＜1.0mm 高低差：0-1mm8、后门与侧围检查.监查基准间隙：2--3mm9、翼子板与A 柱检查.监查基准间隙：4--6mm 高低差：±1mm左右偏差：≤1.5mm10、翼子板与机盖检查.监查基准间隙：16±1mm 左右偏差：≤1.0mm检查.监查基准间隙：12±1mm左右偏差：≤1.0mm 7、窗框与后门止口检查.监查基准间隙：3.5--5.5mm 左右偏差：≤1mm 高低差：±2mm 11、机盖与大灯检查.监查基准间隙：1--3mm左右偏差：≤0.5mm 高低差：±1mm12、翼子板与大检查.监查基准间隙：9--11mm 左右差：≤1.5mm 检查.监查基准间隙：6--8mm 高低差：±1mm检查.监查基准间隙：6--8mm 高低差：±1mm左右偏差：≤1.5mm14、顶盖与后背15、侧围与后背16、侧围与后背检查.基准（9-1）间隙：0--1.5mm 左右偏差：≤1.5mm 高低差：±1mm检查.基准（9-2）间隙：0--1mm 左右偏差：≤1mm 高低差：±1.5mm检查.基准（9-3）间隙：0--1.5mm 高低差：0±0.5mm检查.基准间隙：0--3.5mm 偏差：≤2mm13、尾灯与侧围①每天用三坐标对车身的精度进行测量，主要为随机抽测。
汽车车身尺寸精度影响因素及控制方法研究
汽车车身尺寸精度影响因素及控制方法研究摘要：汽车车身是整车最为重要的部分，车身尺寸的制造质量将对整车的外观、性能等造成最直观的影响。
因此，加强车身尺寸精度的控制，不仅能有效保持汽车生产的质量，同时也能促进汽车制造企业的生产制造水平的提升。
基于此，文章首先分析了影响汽车尺寸精度的主要因素，然后对具体的控制方法进行了研究，以供参考。
关键词：汽车尺寸；精度控制；优化策略1车身尺寸精度控制的重要性汽车在调试和生产阶段，实际的车身和零部件尺寸偏差与设计的尺寸公差总体的符合情况，就是我们通常所说的”车身精度”。
车身是整车的主要载体，几乎所有的零件都是依附在车身上的，车身尺寸精度控制最能体现汽车制造企业的整体实力，而且反映着汽车的整体质量。
车身尺寸精度对汽车的外观、各个零部件的性能有着巨大的影响，如果车身尺寸出现问题，就会大大降低汽车使用者的驾驶感受，对汽车销量产生了一定的不利影响。
从这个角度分析，要想全面提高汽车的质量，就需要做好汽车车身的尺寸精度。
随着汽车质量要求的不断提升，车身精度也作为一个重点质量评价对象成为整车质量指标的一部分。
2车身尺寸精度影响因素2.1车身设计结构因素汽车在造型阶段必须应与实际的工程化制造条件相结合，进行造型和结构的设计优化，使之在最大限度保留造型风格的同时，能够更具有工艺性，以容易实现的生产条件和精度要求进行生产。
设计阶段，产品定位和结构的合理设计是调试阶段能够得到精度预期目标的关键因素。
在尺寸结构优化设计中，许多关键零部件需要结合产品结构和工艺布置提前确定装配流程，才能制定出尺寸精度的控制方案。
2.2车身制造工艺因素车身制造工序多，每一个细节影响累加在一起将影响车身尺寸精度。
在设计车身焊接生产线时，只有充分考虑工装、工艺及设备等因素对车身尺寸的潜在影响并采取预防措施，才能获得高精度的合格车身。
在汽车车身制造过程中，现已实现了车身焊接的全自动运行模式，运用工业机器人进行车身的冲压和焊接作业，极大地提升车身尺寸精度，也有效提升汽车车身制造的质量控制。
试论车身尺寸检测与精度控制解决方案
车身尺寸制造的最佳状态就是 ：实 际的所 有参数 尺寸与进行设计时所 种 数据进 行汇总 然后输 出汇 总结果 以及报表 ，这些 报表就 传递着 各
通过在 车身工艺中对过程的稳定性控制 以及装配控制过程 中的偏 差诊 断来分 类检测点。在车身制造的全过程 中，车 身的功能尺 寸对车 身装 配的质量起到了保证、控制与检测的作用 ，它对车 身尺寸的规定
积累数据 ，把个人对经验 的管理升级 到科 学数 据的管理 。总而言之 ，
对 尺 寸精 度进 行 控制 的基 础 就 是 体 系 管 理 以及 超 前 的 测 量 技 术 。
１ 制 造 车 身 时造 成 尺 寸 偏 差 的 问 题
以及在线检测技 术中的在线 Ｌ ａ ｓ ｅ ｒ Ｇａ ｕ ｇ ｅ 激 光对 白车 身的检测技 术和 通 过这些方法的检测 ， 我们 会得出大 的数据 ， 车身的装配 ，是一种 比较复杂且 多层 次的体 系结构 。它是采用一 普赛 在线 的检测 系统 。 系列的铆接 以及焊接等方法把数百件 的薄板冲压件进行装配而成 的， 这 些数据 就是发 现 问题 的关键 所在 ，我们可 以根据 问题采 用相应 的 主要通过一些 焊接手段来完成 ，ｋ Ｌ Ｐ ｔ ｌ ：电阻点焊、 气体保护 电弧焊等 。 得出的标准尺寸是完全相 同的。但在现 实的生产中 ，总会出现一些影 响因素 ，这就出现 了实际车 身的制造尺 寸和标 准的设计尺寸产生偏差 的现象。所 以，在现实的生产过程 中，都会 用偏 差对车身制造 的准确 性进行衡 。 解 决措施 。对数 据的处理 软件 进行 自主编 写 ，让系 统可 以 自动对 各
实在在的数据代替所谓的经验 ，在这些数据 中挖掘有用 的信 息，然后根据数据 的指 导对 其进行 改进，通过数据 来对 产品的质量进行驱动 本文 分析 了造成车身尺度 不精确 的原 因，然后相应地提 出了解决对策 。 关键词 ：车身尺度；精度检 测；解 决方案 建立一个把数据作为基础 的质 巨控 制体系 ，这就是对车身尺寸精 度的控制本质 ，我们对车 身制造尺 寸的偏差源进行控制时 ，使用 的是
车身尺寸精度控制难点和策略研究
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺 时代汽车 车身尺寸精度控制难点和策略研究徐帆 邱兴发深圳市比亚迪汽车工业有限公司 广东省深圳市 518118摘 要： 车身尺寸精度已成为评价车辆质量的重要指标之一。
为了更好地控制车身尺寸精度，确保整车质量，本文深入分析了车身尺寸精度控制难点，并针对这些难点提出了一系列提升车身尺寸精度的发展策略。
关键词：车身 尺寸精度 难点 发展策略我国社会经济得到了快速的发展，人们的生活水平显著提升，再加上国家颁布了减免车辆购置税等一系列惠民政策，汽车逐渐成为了普遍的交通工具。
为了抓住时代机遇，保持高销售量，各大汽车企业十分注重优化车身结构设计，提升车辆驾驶性能。
由于车身是汽车的主要载体，汽车主要零部件均是依附于车身上，因此车身尺寸精度是影响车身质量的关键因素，精度能体现汽车企业的制造实力，反映汽车的整体质量。
若汽车车身尺寸精度控制不到位，各个汽车零部件就会出现位置偏移现象，严重影响汽车的安全性和驾车体验感。
因此，为了提升汽车的整体质量，汽车企业必需要在车身尺寸精度控制上下足功夫，努力做好车身的尺寸精度。
1 车身尺寸精度控制存在的难点车身的制造是一个复杂的工序，往往需要几十个流程，而每一个流程出现一些偏差都会影响车身尺寸。
车身尺寸精度控制的主要难点有制造工艺复杂、夹具精准定位难、冲压件尺寸精度难控制以及人工操作不可控等。
一是车身制造工艺复杂。
其一，车身制造工序多，每一个细节影响累加在一起将影响车身尺寸精度。
而控制好每一个细节的难度相当大，导致车身尺寸精度难以控制。
其二，工艺方法选择难。
在制造车身时，需要选择不同工艺方法，如焊接工艺、锻压工艺等的选择。
此外，工艺方法应根据材料、工艺搭配等多方面进行选择，考虑因素较多，选择难度大。
其三，车身尺寸评价方法难。
车身是大型物件，难以对整车进行精准的尺寸精度评价。
如果车身尺寸检测方法选择不合适，将无法准确测试尺寸，更无法控制尺寸精度。
车身精度提升方案
模具中心
协助冲压 车间对模 具问题进 行整改
研究院
车身标准 数据的提 供及产品 标准的修
订
焊装车间
焊装车间
负责车身 数据的收 集与分析
负责夹具 问题的整
改
冲压车间
冲压件问 题的分析 和整改
商技部
负责关联 尺寸校核 及技术资 源的支持
注：1、车身整体分为四个阶段进行：机舱和前围部分（仪表板相关安装点）、侧围（四门部分）、侧围和地板（内饰+悬置）、后部； 2、灰色部分为核心小组成员。
找出车身的点、线、 型面与制件的点、 线、型面的对应关 系（关联尺寸确定）
1、制件尺寸与数模 尺寸对比偏差；
2、关联尺寸与数模 尺寸对比偏差
通过对车身和制件的 测量，确认产品一致 性及现状尺寸。并通 过装配验证，确定制 件与车身的关联尺寸。
通过关下键一控步制工要作方素向的 识别和车身与制件的 对应尺寸的判定，最 终确定车身精度提升 的控制方向与控制内 容
三、活动流程
1 识别现状
2 识别关键
3 标准建立
下一步工作方向
1、制件尺寸测量
2、问题收集
1、识别车身与制件 的控制要素 2、车身与制件的对 应关系确定
1、将上述测量尺寸 与数模标准对比；
1、选取5台份车身 进行三坐标检测；
2、对制件件进行一 致性及精度测量 收集现阶段车身与 制件的装配问题， 作为此次整改的切 入点 识别车身与制件的 关键安装点与基准 孔形成控制要素；
按照新标准要求对测 量数据进行识别，对 不符合标准的部分从 工装、制件、工艺上 进行排查，确定真因 并整改；
制定工装、制件、尺 寸监控频次、方法、 反应措施，完善控制 计划
副组长
汽车零件生产中的精度控制与测量方法
汽车零件生产中的精度控制与测量方法在汽车制造业中，精度控制和测量方法是至关重要的环节，特别是在汽车零件生产中。
精确的控制和测量可以确保零件的质量和性能达到设计要求，从而提高整车的可靠性和安全性。
本文将介绍汽车零件生产中常用的精度控制和测量方法。
一、精度控制方法1. 设计控制：在汽车零件的设计阶段，制造商需考虑到精度控制的要求。
通过合理的设计来确保零件的尺寸、形状和功能能够准确实现，同时预留一定的公差空间。
在设计控制中，可以采用CAD软件进行三维建模和仿真分析，以减少制造过程中的误差。
2. 工艺控制：生产过程中的工艺控制是影响零件精度的关键因素之一。
制造商需要制定严格的工艺规程，明确每个工艺步骤的参数和要求。
例如，使用精密的加工设备和工具，选用适当的工艺方法，确保清洁的工作环境等，都能有效控制零件的加工误差。
3. 机器控制：在生产线上，机器的控制是实现精度控制的重要手段。
包括数控机床、自动组装线和机器人等。
这些机器设备能够按照预先设定的程序和参数进行加工和组装工作，大大减少了人为因素对精度的影响。
4. 质量控制：质量控制是精度控制的最后一道防线。
制造商需要建立完善的质量检测和测试系统，对每个零件进行严格的检验。
典型的质量控制手段包括光学测量、坐标测量、硬度测量等。
通过及时发现和纠正问题，确保每个零件都满足精度要求。
二、测量方法1. 光学测量：光学测量是一种常用的非接触式测量方法，可以在不损伤零件的情况下获取精确的尺寸数据。
典型的光学测量设备包括投影测量仪、激光测量仪和光学显微镜等。
通过光学测量，可以快速准确地获取零件表面的形状和尺寸信息。
2. 坐标测量：坐标测量是一种基于坐标轴系统的测量方法，常用于对复杂零件进行三维测量。
通过使用坐标测量机，可以将零件的坐标值转化为几何尺寸和几何形状。
这种测量方法具有高精度、快速性和全自动化的特点。
3. 硬度测量：硬度测量是对零件材料硬度进行测试的方法，可以评估零件的耐磨性和强度。
白车身定位精度影响因素分析
白车身定位精度影响因素分析摘要：近年来，我国汽车行业发展迅速，竞争日趋激烈。
汽车在满足基本功能后，消费者对于汽车质量提出了更高的要求，各汽车制造公司纷纷严把质量关。
白车身作为汽车的主体骨架，是汽车其他零部件的载体，白车身定位精度的好坏直接影响到整车的质量及性能。
关键词：白车身；定位精度因素；控制措施引言汽车生产过程中白车身定位精度质量的管控是一项甚为繁杂的综合性工程，其关联到冲压工艺中的模具工艺水平、冲压件的PCF数据精度、以及焊装工艺中的夹具设计及精度、分总成的UCF数据精度、焊接焊点布局、零件定位策略、零件结构设计等方面。
白车身定位精度的高低，直接影响到车门、发动机盖及后背门与白车身的间隙与面差外观质量，影响总装车间汽车内饰部件的装配。
切实做好白车身定位精度质量的管控，可有效提升汽车的外观感官质量，保证总装车间内饰件的顺利准确的装配，消除内饰部品间的干涉异响，提升整车质量。
影响汽车白车身定位精度质量的主要因素有：1、冲压件PCF精度及分总成UCF精度冲压件是组成白车身的最小单元零件，白车身总成由冲压件通过不同的焊接工艺方法组建成小分总成，小分总成之间再通过焊接最终搭接形成白车身总成。
冲压件的PCF精度测量数据的高低直接影响到分总成的UCF精度，因此为保证零件之间的尺寸链在设定公差范围内，每天需对冲压件PCF精度以及分总成的UCF 精度进行抽查管控，对NG项进行进行原因分析及对策。
2、零件定位策略的选择2.1六点定位原理零件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。
在夹具上要对零件进行定位时需限制其6个自由度，只有6个自由度限制后零件的空间位置才能固定。
六点定位也叫3-2-1定位法则，保持零件平衡状态需要6个定位点，3个点在Z方向、2个点在Y方向、1个点在X方向，“3-2-1”规则由此得来。
当零件为刚性物体时应按照“3-2-1”原则进行设置定位，否则将出现过定位或者欠定位。
汽车车身制造过程质量控制工作和要点思考
汽车车身制造过程质量控制工作和要点思考在汽车品牌的构建中，车身通常是其开发能力的反应。
在汽车普遍应用的现代化社会，大众逐步开始重视整车的品质，尤其对车身的质量有着严格的要求。
因此，在汽车制作过程中，车身成为重点关注的内容。
实际制造过程，车身往往存在尺寸偏差的问题，从而影响了整体的使用效果，也损害了消费者的利益。
因此，汽车制造企业需要对车身的制造质量提高重视力度，思考要点内容，并在分析客观原因的基础上探究有效控制车身质量的办法。
1 汽车车身制造过程中的质量控制要点在汽车车身制造过程中，局部结构的设计会产生严重的影响。
以车身断面来说，它主要发挥着传递车身载荷的作用，通常按照封闭式结构来制造。
为了避免出现车身接头处应力过于集中的问题，会进行连接结构的设计，从而导致实际制造过程中，汽车车身出现了受力不均衡的问题。
因此制造过程中要加车身接头位置的控制，通过利用一定厚度的材料使其横截面增大，以缓解车身连接处的压力。
另外，纵向梁也是汽车车身制造过程中的重点质量控制对象，它关系着汽车车身在雨季的弯曲性和耐撞性。
因此要做好专业性的设计指导工作，并在制造过程中使用专门性的材料。
从结构层面来说，车身的纵向梁由前纵梁、前托架、顶盖边梁等部分组成，其中纵向梁直接影响车身质量，在设计和制造过程中需要充分结合其他部分以达到整体契合的效果，防止汽车应用中发生质量不均衡的问题。
除此之外，在汽车车身制造中，零部件的尺寸和操作、焊接方式都会对质量造成一定的影响，所以要做好合理的把控。
2 加强汽车车身制造过程中质量控制工作的措施2.1 强化汽车模具设计的效果在汽车车身质量的控制中，模具设计的效果与其有着直接的关联性，而且关系到整个汽车的开发周期。
通常来说，计算机辅助手段的利用是一个模具设计成功的基础保障，为了实现好的质量控制效果，需要确定有利的工艺辅助手段。
首先从工艺设计入手，对汽车数学模型和相关的产品图做出全面且专业的分析，由此明确有关的工艺参数，包工艺补充面、整形模和成型模之间的关系、冲压方向等，从而有效地处理车身零件在冲压过程中存在的表面回弹、拉裂、损伤等问题。
汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施
汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施摘要：车身在汽车中的作用犹如骨骼在人体的作用，车身决定着汽车其他部件的相对关系，不但影响汽车的静态感知质量，也影响汽车的NVH、操控性及耐久性等关键性能，如何在制造过程辨识出影响车身尺寸精度的因素并加以抑制是保证车身尺寸精度的关键。
下面，文章就汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素及改善措施展开论述。
关键词：汽车车身；制造过程；尺寸精度；影响因素；改善措施引言车身作为汽车生产的重要组成部分，在以整机生产为基础的汽车生产中起着重要的作用，它对整车有着非常宝贵的影响，必须对车身结构的质量进行有效的监督，才能保证汽车的整体生产效果，作为汽车生产的重要组成部分，拥有漂亮的外观和仿真是必要的，然而，目前的车身设计质量并不是很有效，因此，在实际生产过程中必须更加注重保证车身能够得到合理的质量控制，这样才能提高整车的整体性能。
作为保证车身质量的重要手段，我们必须有效地促进车身质量的提高，以帮助我们的汽车更好地满足人们的需求。
1汽车车身制造过程影响尺寸精度的因素1.1车身制造中尺寸偏差的来源车身一般是由大量板材冲压件在生产线上高速焊接而成，车身装配分为装配前的准备、装配及装配后调整、检查、试验几个阶段。
一般来说，车身的制造过程非常复杂，通常涉及多个中间环节，这大大增加了制造过程中尺寸偏差处理的难度。
造成尺寸偏差的主要原因包括：模具尺寸偏差、焊接变形、端子定位不稳以及使用过程的影响。
另外，新产品的生产过程包括试制阶段和生产阶段，一般来说，不同的生产阶段会有不同的特点，因此，对车身质量的影响是不同的。
1.2尺寸偏差对车身制造过程的影响一般来说，车身制造过程中尺寸偏差是不可避免的，主要体现在以下几个方面：降低车身的密封性和舒适性，如风噪和车窗尺寸偏差；车身性能降低，如玻璃升降不良，两盖四门难以关闭；发动机、内饰及附件固定不良；油漆、门窗、灯具的表面质量不合格，以及缝隙的平整度，如车身大灯的缝隙都是不同的。
[车身,精度,过程]论白车身开发过程中的焊接精度的控制
![[车身,精度,过程]论白车身开发过程中的焊接精度的控制](https://img.taocdn.com/s3/m/7ab1380fa58da0116d174976.png)
论白车身开发过程中的焊接精度的控制白车身在焊接过程中容易出现偏差，其主要原因是在装配的过程中，由于零部件的耦合、公差的积累以及传播等因素致使白车身在焊接过程中出现偏差，当然，可以通过控制检具、夹具以及模具的精度来有效控制公差积累，从而达到对白车身偏差的有效控制。
一般而言，白车身匹配的精度都会有相应的规定值，如果超过其规定值，不仅会影响汽车的生产节拍，还会影响汽车产品的成本以及汽车制造的质量。
汽车行业竞争日趋激烈，汽车制造商要想在激烈的市场竞争中保持优势地位，必须要保证白车身的质量，并在白车身开发过程中有效控制焊接精度。
1 白车身设计质量的有效控制白车身在开发过程中，必须要有效控制车身设计的质量。
首先是主断面的设计报告，在车身的设计中，主断面发挥着重要的作用，能够检验焊接的可行性，对总成件彼此之间的装配关系以及白车身的结构进行有效确定。
主断面初步设计的完成是以Base Market 车型的逆向3D 数据以及公司的数据资料库为依据，并结合专家的具体经验，从而确定《主断面初步设计报告》。
一般在设计工程中，在对相关件的结构或工艺进行调整时，出现了偏差，必须要严格按照《主断面初步设计报告》的流程来进行，设计人员不能擅自偏离其报告;在完成3D 数模之后，要以《主断面初步设计报告》为基础，对零件截取断面的相应部位进行检测，认真分析偏离数据，对主断面的定义进行修改或更改设计方案，使得发布的三维数模具有科学性。
其次是设计硬点报告，设计硬点是对白车身各个安装点的3D 坐标进行确定，对安装点结合面的中心坐标进行选择，从而有效控制白车身安装点的设计。
再次就是参考点系统RPS，白车身在设计过程中，车身关键控制点就是RPS，它能有效保证零部件尺寸的稳定，RPS 是车身设计的依据，贯穿于白车身制造的各环节，RPS 的设计能把白车身总成检测控制点以及焊接夹板的夹持控制点有效统一，从而保证车身的工艺和设计基准的一致性，其保白车身的质量。