年产2万吨的银催化氧化乙烯合成环氧乙烷的反应器设计说明
开题报告--年产2万吨环氧乙烷工艺设计
年产2万吨环氧乙烷工艺设计开题报告
摘要：本文拟设计一条生产2万吨/年环氧乙烷（EO）的流程，重点
介绍了工艺设计的思路和方法，具体分析了酯化反应、环氧化反应、萃取、吸附等工艺及有关参数，并对设计所需的设备及原料进行了综合考虑。
本
文提出的设计方案可以满足2万吨环氧乙烷的生产要求，且在节能、节约、安全等方面都具有良好的可行性。
关键词：环氧乙烷；酯化反应；环氧化反应；萃取；吸附
Keywords：EO; Alcoholysis; Oximation; Extraction; Absorption 1绪论
环氧乙烷（EO）以其独特的物理性质和化学性质，已成为现代社会发
展的重要原料，被广泛用于洗涤剂、清洁剂、润滑油、柔顺剂、除臭剂、
溶剂等领域。
目前，国内EO的生产仍以熔融乙二醇（MEG）和均聚物为主，以醛酯乙醇（PEG）为辅，但由于MEG和PEG的价格昂贵，以及反应可能
产生腐蚀性氢氧化钠，因此在生产过程中存在一定环境影响。
因此，节能、节约、安全考虑在设计中占据重要地位。
环氧己烷反应器设计讲诉
目录摘要 (2)第一章概述 (3)第二章环氧乙烷的性质 (5)2.1物理性质 (5)2.2化学性质 (6)第三章设计方案及反应器型的确定 (9)3.1 环氧乙烷的生产方法的确定 (9)3.2 催化剂的选择 (10)3.3 环氧乙烷生产工艺条件的确定 (10)3.3.1 反应温度 (10)3.3.2 反应压力 (11)3.3.3 空速 (11)3.3.4 原料配比和循环比 (11)3.3.5 抑制剂 (12)3.3.6 致稳剂的选择 (12)3.4 环氧乙烷生产的工艺流程 (12)3.4.1 工艺流程概述 (12)第四章设计条件 (16)4.1 反应原理 (16)4.2 原料组成 (16)4.3 反应器条件 (17)4.4 物料衡算 (17)4.4.1 反应器的物料衡算 (17)4.5 热量衡算 (20)4.5.1 反应器的热量衡算 (20)第五章反应器的设计 (24)5.1 催化剂的用量 (24)5.2 确定氧化反应器的基本尺寸 (26)5.3 床层压力降的计算 (27)5.4 传热面积的核算 (28)5.4.1 床层对壁面的给热系数 (28)5.4.2 总传热系数的计算 (29)5.4.3 传热面积的核算 (29)5.5 反应器塔径的确定 (30)第六章结论 (32)参考文献 (33)摘要采用乙烯直接氧化法对年产1.5万吨环氧乙烷的装置进行初步的工艺设计。
主要对环氧乙烷的氧化反应器进行了工艺和设备尺寸的参数优化。
简介了直接氧化法合成环氧乙烷的方法及反应原理。
根据设计条件和要求，通过物料恒算、热量恒算及其他工艺计算设计出年产l.5万吨环氧乙烷的固定床反应器，并确定反应器的选型和尺寸，计算压降，催化剂用量等，设计出符合要求的反应器。
关键词环氧乙烷；固定床反应器；设计计算第一章概述环氧乙烷(Oxirane)又名氧化乙烯(Ethylene Oxide)，是最简单的环状醚。
分子式C2H4O，分子量44.05。
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与过程优化
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与过程优化乙烯制环氧乙烷是一项重要的化工工艺，广泛应用于塑料、涂料、合成树脂等领域。
本文将探讨乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计以及过程优化的相关问题。
一、工艺流程设计乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计需要考虑以下几个关键环节：乙烯氧化、环氧化、分离与回收。
1. 乙烯氧化乙烯氧化是将乙烯与空气在催化剂的作用下进行反应，生成环氧乙烷的关键步骤。
在乙烯氧化过程中，催化剂的选择、反应温度和压力的控制以及反应器的设计是影响产品质量和产量的重要因素。
2. 环氧化乙烯氧化后得到的乙烯与过氧化氢在环氧化反应器中进行反应，生成环氧乙烷。
在环氧化过程中，要注意控制反应温度、压力和反应时间，以提高环氧乙烷的产率和纯度。
3. 分离与回收在环氧乙烷生产过程中，需要进行分离和回收环氧乙烷。
分离过程主要包括冷却、减压、吸收、脱水等步骤，以达到环氧乙烷的纯度要求。
回收环氧乙烷则需要考虑能源利用和环境保护等因素。
二、过程优化为了提高乙烯制环氧乙烷的工艺效率和产品质量，可以从以下几个方面进行过程优化。
1. 催化剂的选择与优化催化剂是乙烯制环氧乙烷工艺中的关键因素，不同的催化剂对反应速率和选择性有着不同的影响。
通过对催化剂的选择和优化，可以提高反应速率、降低副产物生成，从而提高乙烯转化率和环氧乙烷产率。
2. 温度和压力的控制温度和压力是乙烯制环氧乙烷过程中的重要操作变量。
合理选择和控制温度和压力，可以提高反应的选择性和产率。
同时，还需要注意温度和压力对设备和催化剂寿命的影响，以避免设备损坏和催化剂失活。
3. 反应器的设计与改进反应器的设计对乙烯制环氧乙烷的工艺效果有着重要的影响。
通过对反应器结构和工艺参数的优化，可以改善传热和传质效果，提高反应效率和产品质量。
4. 废气处理与能源利用乙烯制环氧乙烷过程中产生的废气中含有大量的有机物和气体，对环境造成潜在的污染。
合理设计和选择废气处理装置，可以降低废气排放对环境的影响。
乙烯直接氧化制环氧乙烷银催化剂
《乙烯直接氧化制环氧乙烷银催化剂》姓名:班级:学号:成绩:乙烯直接氧化制环氧乙烷银催化剂摘要:要从技术现状、技术进展与发展趋势等几方面,对国内外乙烯直接氧化制环氧乙烷得银催化剂得进展情况进行了综述、重点阐述了Sheｌl催化剂、ＳD催化剂、VS催化剂得技术研究现状,并针对我国环氧乙烷生产装置与催化剂研究状况,提出了今后环氧乙烷催化剂得发展方向与建议。
关键词:乙烯;直接氧化;环氧乙烷;催化剂Abｓtract:Advances ｉｎsｉlverｃatalyｓｔfｏｒｅthylｅne ｏｘidｅfrom ethyleｎe by direcｔoxidation at home anｄａbｒoａd were ｒe—ｖｉｅweｄ。
ｂased on the status-ｐroｇress－anｄtreｎｄof ｉts technoｌogy.Ｔhe rｅsｅarch staｔus of catalｙsts-ｓuｃh a8 Sｈｅlｌ、SD-ａnｄYS ｗｅre expounｄｅd emphａticaｌｌy.Aｉｍｉng aｔtｈe prｏcｅｓｓｕnｉt of et ｈylｅne ａnｄresearch stａtus of reｌaｔｉveｃatalyｓt in Ｃhiｎａ.the deveｌｏpiｎｇdｉrection ａnd ｓuggestｉon of the catａlyst ｆｏr ethylenｅoxide in futurｅwere put foｒwａｒd.Ｋey wｏｒds:ethyｌｅｎe;direct oxidａtioｎ;ｅthylｅne ｏxide;catalyｓt目录一、技术现状........................................ 错误!未定义书签。
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2、ＳD催化剂................................... 错误!未定义书签。
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与催化剂筛选
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与催化剂筛选一、引言乙烯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成各种化工产品。
其中，乙烯制环氧乙烷被认为是一种高附加值化工产品。
本文将重点探讨乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计以及催化剂的筛选。
二、工艺流程设计2.1 环氧乙烷制备的常规工艺乙烯制环氧乙烷的传统工艺主要包括以下步骤：乙烯的氧化反应、反应产物的分离、环氧化反应以及环氧乙烷的分离纯化等。
其中，乙烯的氧化反应是整个工艺的关键步骤。
2.2 乙烯氧化反应的催化剂选择在乙烯氧化反应中，选择合适的催化剂对于提高反应效率和产物选择性至关重要。
常用的催化剂包括银基催化剂和金基催化剂。
银基催化剂具有较高的乙烯氧化活性，但选择性较低，易产生副反应。
而金基催化剂具有较高的选择性，但反应活性相对较低。
因此，需要在实际生产中权衡选择。
2.3 环氧化反应和环氧乙烷的分离纯化在乙烯的氧化反应完成后，得到的反应产物中包含一定量的环氧乙烷。
环氧化反应是将环状物质引入到乙烯的化学结构中的关键步骤。
同时，需要对生成的环氧乙烷进行分离纯化，以获得高纯度的产品。
三、催化剂筛选3.1 催化剂的物理化学特性在进行催化剂的筛选时，需要考虑催化剂的物理化学特性对反应活性和选择性的影响。
包括催化剂的表面积、孔径分布、活性组分的分散性以及尺寸等。
3.2 催化剂的催化性能评价方法对于催化剂的筛选，需要进行催化性能的评价。
一般的评价指标包括催化剂的活性、选择性、稳定性以及抗中毒性等。
3.3 催化剂的改性与优化在实际应用中，常常通过改性和优化催化剂的物理化学性质，以提高催化剂的催化性能。
例如，通过担载等方法来改善催化剂的分散性和稳定性。
四、结论本文对乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计和催化剂的筛选进行了探讨。
乙烯氧化反应是整个工艺的关键步骤，催化剂的选择对反应效率和产物选择性有重要影响。
催化剂的物理化学特性以及催化性能评价方法是催化剂筛选的关键。
进一步的研究和实践将推动乙烯制环氧乙烷工艺的进一步优化和发展。
乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计
乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计环氧乙烷（EO）是一种重要的有机化工原料，广泛应用于合成表面活性剂、塑料、合成纺织品和起泡剂等领域。
下面将介绍乙烯制取环氧乙烷的生产工艺设计。
首先，乙烯是环氧乙烷的主要原料，可以通过烃解乙烷来制取。
烃解乙烷反应采用乙烷和热空气在催化剂的作用下，进行高温裂解反应。
主要反应方程式如下：C2H6+热空气->C2H4+H2O+热量烃解乙烷反应装置一般由进料系统、反应系统、冷却系统、分离系统和废气治理系统组成。
进料系统将乙烷、热空气和催化剂送入反应系统；反应系统中的催化剂在高温下催化乙烷裂解生成乙烯；冷却系统通过冷却装置将反应系统中的产物冷却到室温；分离系统通过精馏等方法将乙烷、乙烯和其他副产物分离；废气治理系统用于处理排放的废气。
接下来是环氧化反应。
环氧化反应是将乙烯与过氧化氢（H2O2）在存在催化剂的条件下，发生环氧化反应。
主要反应方程式如下：C2H4+H2O2->C2H4O+H2O环氧化反应一般采用银催化剂，可选择液相或气相进行。
液相环氧化反应采用连续搅拌反应器，反应温度约在55-60摄氏度，压力在0.5-1.0MPa之间；气相环氧化反应采用固定床反应器，反应温度约在200-300摄氏度，压力在0.5-3.0MPa之间。
最后是环氧乙烷的分离和提取。
由于环氧乙烷与水和其他副产物之间的溶解度较大，可以通过水洗和精馏的方式进行分离和提取。
水洗将含有环氧乙烷的混合物与水接触，使环氧乙烷转移到水相中；精馏则通过升华和冷凝的方式将环氧乙烷高纯度地分离出来。
总的来说，乙烯制取环氧乙烷的生产工艺包括乙烷的烃解、乙烯的环氧化以及环氧乙烷的分离和提取。
通过合理的反应条件和工艺设计，可以提高环氧乙烷的产率和纯度，满足市场需求。
同时，还需进行废气治理和产品质量检测，确保生产过程的环保性和产品的质量稳定性。
乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的工艺装备设计与优化研究
乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的工艺装备设计与优化研究一、引言乙烯空气氧化法是一种常用的制备环氧乙烷的方法。
环氧乙烷是一种重要的有机合成原料，广泛应用于塑料、涂料、胶粘剂等工业领域。
为了提高环氧乙烷的产量以及降低生产成本，对乙烯空气氧化法的工艺装备进行设计与优化显得尤为重要。
二、工艺装备设计2.1 反应器设计乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的关键步骤是将乙烯和空气在反应器中进行催化氧化反应。
反应器的设计应考虑以下因素：(1) 反应器选择：常用的反应器有批式反应器、连续流动反应器和固定床反应器等。
根据生产规模和工艺要求，选择适合的反应器类型。
(2) 反应器材质：由于氧化反应涉及高温和高压条件，反应器应选择耐高温和耐腐蚀的材质，如不锈钢。
(3) 搅拌方式：在反应器中引入适当的搅拌方式，以保证反应物充分混合，提高反应效率。
2.2 催化剂选择催化剂在乙烯空气氧化反应中起到关键作用，可以提高反应速率和选择性。
常用的催化剂有银基催化剂和钒磷酸催化剂等。
在催化剂选择时，应考虑以下因素：(1) 催化剂活性：催化剂应具有较高的活性，能够催化乙烯氧化反应快速进行。
(2) 催化剂选择性：催化剂应具有较好的选择性，能够促进环氧乙烷的生成而抑制副反应的发生。
(3) 催化剂稳定性：催化剂需要具备稳定的化学性质，长时间使用不失效。
2.3 温控装置设计乙烯氧化反应是一个放热过程，需要在一定的反应温度下进行。
因此，对反应器进行温控是必要的。
温控装置的设计应注重以下方面：(1) 温度传感器：选择合适的温度传感器，对反应器内部温度进行监测，并及时反馈给温控系统。
(2) 温控系统：根据反应温度要求，设计安装适当的温控系统，实现对反应器温度的精确控制。
(3) 紧急措施：在温度超出限制范围时，应设置紧急措施，如自动降温装置或报警系统，保障生产安全。
三、工艺装备优化研究3.1 反应条件优化在乙烯空气氧化反应中，反应条件的选择对反应效率和产物选择性有着直接影响。
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与装置布置
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与装置布置乙烯制环氧乙烷是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、涂料、合成树脂等行业。
为了提高生产效率和产品质量，合理的工艺流程设计和装置布置至关重要。
本文将从工艺流程设计和装置布置两个方面进行论述。
一、工艺流程设计在乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计中，主要包括原料准备、反应过程、分离和提纯等环节。
1. 原料准备乙烯作为主要原料，需要经过脱气和预热处理，去除杂质和调整温度至适宜的反应条件。
同时，环氧乙烷的制备还需要添加一定量的氧气和催化剂，以促进反应的进行。
2. 反应过程乙烯与氧气在催化剂的作用下，通过环氧化反应生成环氧乙烷。
为了提高反应效率和产率，可以采用连续流程和床层反应器组合的方式。
此外，反应过程中需要对温度、压力和流量等操作参数进行控制，确保反应的稳定性和安全性。
3. 分离和提纯反应结束后，需要对反应产物进行分离和提纯。
通常采用蒸馏、萃取和脱水等工艺，将环氧乙烷从副产物和未反应的原料中分离出来。
此外，还可通过净化处理，去除杂质物质，提高产品的纯度和质量。
二、装置布置乙烯制环氧乙烷的装置布置需要考虑原料进料、反应器、分离装置和产品收集等方面。
1. 原料进料乙烯等原料需要通过管道系统输送至反应器。
为了保证原料的流动性和稳定性，可以设置加热和增压设备，调节原料的温度和压力，使其满足反应的要求。
此外，在进料过程中还需考虑安全阀和泄压装置，以应对突发情况。
2. 反应器反应器是乙烯制环氧乙烷的核心设备，可选择多床或多管式反应器。
反应器内需配置催化剂，以促进环氧化反应的进行。
同时，还需根据反应的热力学特性，设置冷却装置，控制反应温度，避免过热或过冷导致反应不稳定。
3. 分离装置反应产物需要通过分离装置进行蒸馏和提纯。
通常采用精馏塔和提取塔等设备，将环氧乙烷从副产物和原料中分离出来。
在布置过程中，需要考虑分离塔的高度和直径，以及塔盘或填料的选择，以提高分离效果和产物纯度。
4. 产品收集最后，环氧乙烷通过管道系统收集和输送至产品储存罐或后续加工设备。
乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计
1 总论1.1 概述环氧乙烷是重要基本有机合成原料，用途甚广，因此世界各国环氧乙烷的产量上升较快。
目前，在乙烯系列的产品中，环氧乙烷在乙烯系统的产量仅次于聚乙烯，占第二位。
环氧乙烷是以乙烯为原料的一个主要石油化工产品，其产量仅次于乙烯，环氧乙烷也是一种非常重要的精细化工原料。
环氧乙烷直接使用价值很小，98%以上转化为各种衍生物。
中国石化总公司的环氧乙烷主要用于生产乙二醇。
在环氧乙烷工业衍生物中，乙二醇占有最大的比重，即环氧乙烷主要是用来制造乙二醇，其次是生产表面活性剂等。
此外还用于制造医药、乙醇胺、油品添加剂、农药乳化剂以及杀虫剂等。
环氧乙烷是重要基本有机合成原料，用途甚广，因此世界各国环氧乙烷的产量上升较快。
目前，在乙烯系列的产品中，环氧乙烷的产量仅次于聚乙烯，占第二位。
环氧乙烷的发展历史是漫长的。
早在1859年，法国化学家伍尔兹就发现氯乙醇与碱作用可以生成环氧乙烷，1925年美国联合碳化物公司建立了第一氯醇法环氧乙烷生产装置，由于此法生产技术简单，乙烯消耗定额低等原因，所以被广泛采用，长时期内成为环氧乙烷生产的唯一方法，直到50年代中期此法仍占有绝对优势。
环氧乙烷－乙二醇工业通过几十年的发展，目前生产技术日臻完善，但为了适应国际上日益增长的原油价格，乙二醇能力可能造成的能力过剩及市场竞争，环氧乙烷－乙二醇生产技术将以节能降耗为中心发展，尤其是开发高性能新型催化剂。
1.2 设计的产品的性能和用途1.2.1 环氧乙烷的性能环氧乙烷是由两个碳原子、四个氢和一个氧原子组成的。
因为它可以由乙烯氧化而制得，所以叫做氧化乙烯。
C H O，分子量为44。
分子式为24环氧乙烷是无色的液体。
具有醚类的香味。
与水和大部分有机溶剂可以任何比例互溶。
比重0.8969（0/4℃），熔点-111.3℃沸点10.73℃，闪点＜-18℃，熔点429℃，自然点571℃。
环氧乙烷易燃易爆，在空气中的爆炸范围为3—100%。
在密闭容器中的纯环氧乙烷气体，用热铂丝点火时会发生爆炸。
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与催化剂评价
乙烯制环氧乙烷工艺流程设计与催化剂评价一、引言近年来，环保意识的提高和对高附加值产品需求的增长，使得乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计和催化剂评价成为研究的热点。
本文旨在探讨乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计以及评价催化剂的方法和参数。
二、乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计1. 原料准备乙烯作为乙烯制环氧乙烷的主要原料，需要通过适当的方法进行准备。
常见的方法包括乙烯气体的储存和净化，确保其纯度和稳定性。
2. 催化剂的选择对于乙烯制环氧乙烷的工艺流程，催化剂的选择是至关重要的。
常见的乙烯环氧化催化剂包括银系和铂系催化剂。
根据具体的工艺要求和经济评价，选择合适的催化剂对于工艺流程的设计至关重要。
3. 反应器设计反应器是乙烯制环氧乙烷工艺中的关键设备之一。
反应器的设计涉及到温度、压力、反应速率等多个参数的控制。
通过合理的反应器设计，可以提高反应效率和产率。
4. 分离与回收乙烯制环氧乙烷的工艺还需要考虑分离和回收产品的问题。
常见的分离技术包括蒸馏、吸附等方法。
通过合理的分离与回收设计，可以最大程度地提高产品的纯度和回收率，降低生产成本。
三、催化剂评价方法和参数1. 催化剂的催化活性评价催化剂的催化活性是衡量其性能的重要指标之一。
常见的评价方法包括反应速率、转化率等参数的测定。
同时，还可以通过对催化剂寿命的研究，评价其长期稳定性和使用寿命。
2. 催化剂的选择性评价催化剂的选择性是指其在反应中产生目标产品的能力。
通过评价催化剂的选择性，可以判断其用于乙烯制环氧乙烷工艺的适用性。
常见的评价方法包括目标产品的产率、副产物含量等参数的测定和分析。
3. 催化剂的耐性和抗毒性评价在实际生产中，催化剂可能会受到一些不良环境因素的影响，从而降低其催化活性和选择性。
对于乙烯制环氧乙烷工艺来说，常见的不良环境因素包括水、硫等物质的存在。
评价催化剂的耐性和抗毒性，可以帮助生产者选择更加稳定和高效的催化剂。
四、结论乙烯制环氧乙烷的工艺流程设计和催化剂评价是一个复杂而关键的课题。
乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的催化剂工艺设计与优化
乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的催化剂工艺设计与优化一、引言乙烯空气氧化法制备环氧乙烷是一种重要的工业化学反应，广泛用于合成树脂、涂料和塑料等化工产品。
催化剂是实现该反应的关键因素之一，因此催化剂的工艺设计与优化对于提高环氧乙烷产率和降低能源消耗至关重要。
二、催化剂工艺设计1. 催化剂选择乙烯空气氧化反应通常使用贵金属催化剂，如银催化剂。
银催化剂具有良好的催化活性和选择性，适用于该反应。
此外，银催化剂还具有较高的稳定性和长寿命。
2. 催化剂载体设计催化剂载体通常选用具有大比表面积和良好稳定性的材料。
常见的载体材料包括活性炭、氧化铝和硅胶等。
催化剂的载体设计应考虑到其对催化剂活性的影响，以及对反应环境的适应性。
3. 催化剂负载量催化剂负载量的选择是影响反应效果的关键因素之一。
负载量过高可能导致催化剂活性降低，而负载量过低则会影响催化剂的分散度和稳定性。
因此，应通过实验确定最佳的催化剂负载量。
4. 催化剂预处理催化剂的预处理能够去除表面上的杂质和活性组分，提高催化剂的活性和稳定性。
预处理方法包括氢还原、氧化等。
在催化剂预处理过程中，应注意控制温度、气氛和反应时间等参数，以保证催化剂的高活性和稳定性。
三、催化剂工艺优化1. 反应条件优化反应温度和压力是影响乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的关键反应条件。
在优化过程中，应通过实验确定最佳的反应温度和压力范围，以提高环氧乙烷的产率和选择性。
2. 反应气氛控制反应气氛对乙烯空气氧化反应的进程和产物分布具有重要影响。
在优化过程中，应控制好氧气和乙烯的供应速率，保持适当的气氛浓度，以提高催化剂的利用率和反应效果。
3. 催化剂再生与循环利用催化剂的再生与循环利用是提高工艺经济性的关键因素之一。
针对使用过的催化剂，可以采用再生方法，如热氧化法、酸洗法等。
再生后的催化剂可以继续使用，降低成本和资源消耗。
四、结论乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的催化剂工艺设计与优化可以显著提高环氧乙烷的产率和质量，并减少能源消耗。
科技成果——乙烯氧化生产环氧乙烷高性能银催化剂技术
科技成果——乙烯氧化生产环氧乙烷高性能银催化剂技术技术类别减碳技术适用范围石油化工行业环氧乙烷/乙二醇生产领域行业现状环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）是第二大乙烯衍生物，是用途广泛的大宗石油化工产品，在国民经济中占有重要地位。
工业生产中，乙烯和氧气在银催化剂作用下发生氧化反应生产环氧乙烷，再由环氧乙烷水解生产乙二醇。
目前我国EO/EG生产企业约有37家，产能约600万吨/年。
乙烯成本占环氧乙烷生产成本的70%以上，乙烯价格随着原油价格的升高而升高，为降低生产成本，提高竞争力，企业都采用高性能银催化剂以提高环氧乙烷产率。
高性能银催化剂主要包括高选择性银催化剂和中等选择性银催化剂，目前国产高性能银催化剂综合性能达到国际先进水平，但是国内市场占有率仅12%，具有很大的推广潜力。
成果简介1、技术原理在银催化剂作用下，乙烯和氧气发生氧化反应，主反应生成环氧乙烷，副反应生成二氧化碳和水，随着银催化剂选择性的提高，消耗同样的乙烯，生成环氧乙烷的量越多，生成CO2的量越少。
在装置产能不变的前提下，提高催化剂的选择性，不仅可以节约一定量的乙烯，提高原料的转化率，有效降低企业生产成本，同时可减少生产过程中CO2生成，实现温室气体减排。
2、关键技术（1）新型载体制备技术优化载体制备配方，改善载体孔分布，制备出比表面提高50%以上的新型载体，提高了高性能银催化剂稳定性，满足工业使用要求；（2）高性能银催化剂制备技术通过添加助剂调节催化剂表面电子效应和微观化学环境，提高催化剂的选择性。
采用新型载体，优化催化剂组成和制备工艺，成功开发出选择性比传统银催化剂高7%的高选择性银催化剂；（3）发挥催化剂最佳性能工艺优化技术通过优化反应器入口乙烯、氧气、二氧化碳浓度和调节剂浓度，确定发挥催化剂最佳性能的工艺条件技术，实现装置长周期稳定运行。
3、工艺流程乙烯氧化生产环氧乙烷工艺示意图见图1。
图1 乙烯氧化制环氧乙烷工艺示意图主要技术指标1、高选择性银催化剂最高选择性在89%以上，三年平均选择性87%，比传统催化剂提高约7%；2、中等选择性银催化剂最高选择性在86%以上，三年平均选择性82.7%，比传统催化剂提高2.7%。
乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的反应器设计与优化
乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的反应器设计与优化一、引言乙烯空气氧化法制备环氧乙烷是目前工业化生产环氧乙烷最主要的方法之一。
本文旨在探讨如何设计与优化乙烯空气氧化法的反应器，以提高环氧乙烷的产率和选择性，从而提高工业生产的效率。
二、乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的反应机理乙烯空气氧化法的反应机理主要包括三个步骤：氧化反应、环化反应和解环反应。
首先，乙烯在催化剂的存在下与空气中的氧气发生氧化反应，生成环氧乙烷和水。
然后，环氧乙烷通过环化反应生成1,2-环氧乙烷。
最后，1,2-环氧乙烷发生解环反应，生成环氧乙烷和乙醇。
三、反应器设计原则1. 反应器类型：对于乙烯空气氧化法，常用的反应器类型包括管式反应器和槽式反应器。
管式反应器适用于高温高压的情况，而槽式反应器适用于低温低压的情况。
2. 温度控制：反应器内的温度是影响反应速率和产品选择性的重要因素之一。
合理控制反应器内的温度可以提高环氧乙烷的产率和选择性。
3. 压力控制：反应器内的压力也是影响反应速率和产品选择性的关键因素。
适当的压力控制可以促进乙烯与氧气的反应，同时避免副反应的发生。
4. 催化剂选择：催化剂是乙烯空气氧化法中不可或缺的组成部分。
合适的催化剂可以提高反应速率和产物选择性。
四、反应器优化策略1. 增加乙烯浓度：提高乙烯的进料浓度可以增加乙烯与氧气的接触机会，从而提高反应速率和环氧乙烷的产率。
2. 优化反应温度：通过调节反应温度，可以控制氧化反应、环化反应和解环反应的平衡，从而提高环氧乙烷的产率和选择性。
3. 改进反应器结构：合理设计反应器的结构，如增加反应器的表面积或采用多级反应器，可以增加反应的有效接触面积，提高反应速率。
4. 调节反应气体比例：控制反应气体中乙烯和氧气的比例，可以优化乙烯空气氧化反应的进行，提高环氧乙烷的选择性。
五、反应器设计案例以管式反应器为例，设计一台乙烯空气氧化法制备环氧乙烷的反应器。
该反应器包括进料装置、催化剂床、产物收集装置和温度、压力控制系统。
年产2万吨的银催化氧化乙烯合成环氧乙烷的反应器设计
年产2万吨的银催化氧化乙烯合成环氧乙烷的反应器设计学院：化工与药学院班级: 2012级化学工程与工艺1班学生：肖畅学号: 2012402010110指导教师: 郭孝天完成日期： 2016年1月3日指导教师评语：_______________________________________________________________________________________________________________________________________________成绩:教师签名:设计任务书一、设计题目和容设计题目：年产2万吨的银催化氧化乙烯合成环氧乙烷的反应器设计设计条件：银催化氧化乙烯合成环氧乙烷。
表1 原料气的组成生产规模：2万吨/年反应温度为240°C反应压力为1MPa空速为5000h-1选择性为65%；年工作时间7200小时二、设计方法和步骤1、设计方案简介根据设计任务书所提供的条件和要求，通过对现有资料的分析对比，初步确定工艺流程。
对选定的工艺流程、主要设备的型式以及数值积分计算等进行简要的论述。
2、主要设备的工艺设计计算①反应的物料衡算、热量衡算②催化剂床层高度计算3、典型辅助设备的选型和计算:包括典型辅助设备的主要工艺尺寸计算和设备型号规格的选定4、制图：绘制主体设备图5、编写设计说明书三、设计成果的编制本课程的设计任务要求学生做设计说明书1份、图纸1。
各部分具体要求如下：（一）设计说明书的容与顺序：1、封面（包括题目、学生班级、学生、指导教师等）2、设计任务书3、目录4、正文4.1 绪论：工艺生产技术方法及进展，反应动力学概述、设计任务的意义、设计结果简述4.2 设计方案简介4.3 物料流程图及说明4.4 设计计算说明书（包括装置的工艺计算：物料衡算、热量衡算，反应器床层计算）4.5 设计结果概要4.6设计体会及今后的改进意见5、参考文献6、主要符号说明（必须注明意义和单位）说明书必须书写工整、图文清晰。
乙烯氧化制环氧乙烷工艺流程设计与节能减排
乙烯氧化制环氧乙烷工艺流程设计与节能减排乙烯氧化制环氧乙烷是一种重要的工业生产过程，该过程通过将乙烯与氧气反应得到环氧乙烷。
在工艺流程的设计中，必须考虑操作的安全性和效率，并采用适当的措施来实现节能减排。
本文将对乙烯氧化制环氧乙烷工艺流程的设计和相关的节能减排技术进行探讨。
一、工艺流程设计乙烯氧化制环氧乙烷的基本反应方程式是：C2H4 + 1/2O2 → C2H4O1. 原料准备乙烯氧化过程的首要任务是确保充足的乙烯供应。
乙烯通常通过烯烃装置产生，因此需要在乙烯烯烃装置中设置乙烯收集和分离设备，将乙烯纯化并输送到氧化反应器。
2. 乙烯氧化反应乙烯和氧气在催化剂的作用下进入氧化反应器进行反应，形成环氧乙烷。
该反应需要在一定的温度和压力下进行，以保证反应的效果和安全性。
3. 分离和纯化反应结束后，将反应产物进行分离和纯化。
通常采用精馏塔等设备进行蒸馏，将环氧乙烷和副产物分离，以获得高纯度的环氧乙烷。
4. 产品储存和输送最后，将产生的环氧乙烷进行储存和输送。
环氧乙烷通常以液体形式储存，并通过管道输送到下游生产线进行进一步加工。
二、节能减排技术在乙烯氧化制环氧乙烷的工艺流程中，应用适当的节能减排技术可以提高能源利用效率，减少对环境的污染。
1. 余热回收乙烯氧化反应过程中产生大量的热能，在常规工艺中往往会浪费掉。
通过在系统中设置余热回收装置，将反应过程中的热能回收利用，可以为其他工艺环节提供热能，实现能源的循环利用。
2. 催化剂的优化选择催化剂在乙烯氧化反应中起到至关重要的作用。
选择高效催化剂可以提高反应的转化率和选择性，减少反应过程中的能量损耗。
3. 废气处理乙烯氧化反应过程中产生的废气中含有有害物质，应通过适当的废气处理装置将有害物质去除或转化，以减少对环境的污染。
4. 能源优化合理利用能源是实现节能减排的重要措施。
通过优化工艺流程和改进工艺设备，降低能源消耗和损失的同时，提高整体能源利用效率。
5. 环境监测在乙烯氧化制环氧乙烷的生产过程中，应加强对环境的监测和管理，确保排放物符合环境保护要求，避免对环境产生负面影响。
乙烯氧化制环氧乙烷论文
乙烯制环氧乙烷催化剂的使用乙烯制环氧乙烷催化剂的使用指南乙烯制环氧化生产环氧乙烷采用负载银催化剂。
主催化剂为银（Ag),载体为耐热Al2O3（刚玉）小球，SiC（金刚砂）等，助催化剂为Ba.,Al,Ca,Ce,Au或Pt等。
乙烯环氧化反应采用气—固相反应，反应温度一般在220~2800C之间，该反应为放热反应：（催化剂与催化剂作用196~198）一．催化剂的选择虽然大多数金属和金属氧化物催化剂都能使乙烯发生环氧化反应，但是生成环氧乙烷的选择性很差，氧化结果主要生成二氧化碳和水。
只有银催化剂例外，在银催化剂上乙烯能选择性地氧化生成环氧乙烷。
乙烯氧化生成环氧乙烷，工业上用的银催化剂是由活性组分银、载体和助催化剂所组成的。
如右图所示，在100℃～300℃的反应温度范围内，在银表面上氧的吸附状态，既有物理吸附，又有化学吸附；不仅有氧原子吸附，而且有氧分子吸附。
通过大量研究表明，O Ag 2是银的氧化物中最稳定的，其生成焙只有O Cu 2生成焙的六分之一左右，在大气中300℃左右才能分解 AgO 是由+Ag 和+2Ag 组成的，比CuO 稳定，因此活性组分银比铜好。
通过研究还发现，在Cu 和Pt 上，吸附的分子态的氧不能生成环氧乙烷，这表明Cu 和Pt 不能作为乙烯环氧化生成环氧乙烷的催化剂。
同时还发现，吸附在金属表面的环氧乙烷分子的稳定性顺序如下：Ag>>Au>Pd 、Cu 、Ni 。
有研究表明，生成环氧化台物的关键在于构成环状键的能量大小．只有当能量障壁最低时，同时吸附态的氧原子或氧分子又有较强的吸电子性时，才有可能形成环状化合物。
由于活性组分银的表面具有以上特性，故能使乙烯和氧在银催化剂表面上发生环氧化反应生成环氧乙烷。
这就是活性组分银具有的独特的催化作用，是其它金属无法比拟的一般金属不能作氧化反应的催化剂，因为它们在反应条件下很快被氧化，一直进行到体相内部，只有“贵金属”（Pd,Pt,Ag 等)在相应温度下能抗拒氧化，可作氧化反应的催化剂。
乙烯催化氧化制备环氧乙烷解读课件
废水处理
对生产过程中产生的废水进行收集和 处理，确保达到排放标准。可以采用 生化处理、物理过滤等方法进行处理。
安全与环保法律法规遵守 01 02
实验前的准备与安全须知
实验材料准备
确保乙烯、催化剂、氧 化剂等材料齐备且质量
合格。
实验设备检查
对反应釜、管道、阀门 等设备进行全面检查，
确保无泄漏或故障。
催化剂在反应中的作用
原料准备与预处理
原料选择 预处理
催化剂选择与装填
催化剂类型
催化剂装填
反应温度与压力的控制
温度控制
压力控制
维持一定的反应压力，以保证反应的 稳定性和安全性。
产品分离与精制
产物分离
精制
原料性质的影响
乙烯纯度
高纯度的乙烯可以提高反应的转化率和选择性，降低副产物的生成。
氧气浓度
催化剂的作用是降低反应的活化能，提高反应速率，并选择性地将乙烯转化为环氧 乙烷。
环氧乙烷的生成过程
在催化剂的作用下，乙烯首先 被氧化成乙醛，乙醛再被氧化 成环氧乙烷和水。
环氧乙烷是一种重要的有机化 工原料，可用于生产聚乙烯、 聚氯乙烯、乙二醇等化学品。
环氧乙烷的生成过程中，需要 严格控制反应条件，如温度、 压力、氧气和乙烯的浓度等。
适当提高氧气浓度可以促进反应的进行，但过高可能导致剧烈反应和爆炸风险。
催化剂类型与性能的影响
01
02
催化剂活性
选择性
03 稳定性
反应条件对产率的影响
温度
压力
停留时间
工艺流程与设备对生产效率的影响
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工艺流程设计
设备材质与结构
自动化水平
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年产2万吨的银催化氧化乙烯合成环氧乙烷的反应器设计学院：化工与药学院班级: 2012级化学工程与工艺1班学生：肖畅学号: 2012402010110指导教师: 郭孝天完成日期： 2016年1月3日指导教师评语：_______________________________________________________________________________________________________________________________________________成绩:教师签名:设计任务书一、设计题目和容设计题目：年产2万吨的银催化氧化乙烯合成环氧乙烷的反应器设计设计条件：银催化氧化乙烯合成环氧乙烷。
表1 原料气的组成生产规模：2万吨/年反应温度为240°C反应压力为1MPa空速为5000h-1选择性为65%；年工作时间7200小时二、设计方法和步骤1、设计方案简介根据设计任务书所提供的条件和要求，通过对现有资料的分析对比，初步确定工艺流程。
对选定的工艺流程、主要设备的型式以及数值积分计算等进行简要的论述。
2、主要设备的工艺设计计算①反应的物料衡算、热量衡算②催化剂床层高度计算3、典型辅助设备的选型和计算:包括典型辅助设备的主要工艺尺寸计算和设备型号规格的选定4、制图：绘制主体设备图5、编写设计说明书三、设计成果的编制本课程的设计任务要求学生做设计说明书1份、图纸1。
各部分具体要求如下：（一）设计说明书的容与顺序：1、封面（包括题目、学生班级、学生、指导教师等）2、设计任务书3、目录4、正文4.1 绪论：工艺生产技术方法及进展，反应动力学概述、设计任务的意义、设计结果简述4.2 设计方案简介4.3 物料流程图及说明4.4 设计计算说明书（包括装置的工艺计算：物料衡算、热量衡算，反应器床层计算）4.5 设计结果概要4.6设计体会及今后的改进意见5、参考文献6、主要符号说明（必须注明意义和单位）说明书必须书写工整、图文清晰。
说明书中所有公式必须写明编号。
目录第1章绪论 (1)第2章设计方案简介 (2)第3章物流流程及说明 (3)第4章设计计算说明书 (5)4.1 反应器的物料衡算 (5)4.2反应器的热量衡算 (8)第5章反应器的设计 (10)5.1 催化剂床层体积和高度的计算 (10)5.2 确定氧化反应器的基本尺寸 (11)5.3 床层压力降的计算 (12)5.4 传热面积的核算 (12)5.4.1 床层对壁面的给热系数 (12)5.4.2 总传热系数的计算 (13)5.4.3 传热面积的核算 (13)5.5 反应器塔径的确定 (14)5.6 设备的壁厚计算 (15)5.6.1 釜体筒体壁厚计算 (15)5.7 附属设备计算 (16)5.7.1 支座的选择 (16)5.7.2 人孔 (16)5.7.3 接管及其法兰选择 (16)5.7.4 进料管 (17)5.7.5 温度计接管 (17)5.7.6 不凝气体排出管 (17)第6章设计结果汇总 (17)第7章设计评述与总结 (18)第8章符号说明 (18)参考文献 (20)第1章绪论环氧乙烷的工业化生产已经有80多年的历史，20世纪20年代初，UCC公司首次采用氯醇法工艺生产环氧乙烷并建立了工业化生产装置，但由于其存在腐蚀设备、污染环境和耗氯量大等一系列问题。
30年代后期，公司基于Lefort有关银催化剂的研究成果，使用银催化剂，推出空气法乙烯直接氧化生产环氧乙烷工艺。
1958年，Shell公司采用氧气代替空气作为生产环氧乙烷的氧原料，推出氧气法乙烯直接氧化生产环氧乙烷工艺，产品纯度可达99.99%。
由于氧气氧化法比空气氧化法有明显的优越性，目前国外环氧乙烷的生产几乎全部采用的生产方法是：以银作催化剂，在列管式固定床反应器中，用纯氧与乙烯反应，采用乙烯直接氧化生产环氧乙烷。
目前全球环氧乙烷的生产由英荷Shell、美国SD(科学设计公司)和UCC三家公司所垄断，约占环氧乙烷总生产能力的90％以上。
这三家公司的乙烯氧化技术水平基本接近，但技术上各有特色。
例如在催化剂方面，尽管载体、物理性能和制备略有差异，但水平比较接近选择性均在80%以上。
在工艺技术方面都由反应部分、脱CO2、环氧乙烷回收组成。
但抑制剂选择、工艺流程上略有差异。
我国由氯醇法生产环氧乙烷始于1960年代，由于氯醇法对乙烯质量要求不高，所以采用酒精发生乙烯和渣油裂解混合烯烃生产环氧乙烷在我国石油化工发展初期具有一定意义。
随着大规模引进环氧乙烷装置的建成和投产，加上环保法规的日益严格，国小规模的氯醇法环氧乙烷装置已无生命力，于1993年下半年淘汰。
早期引进的空气法环氧乙烷装置大多也改造为氧气法。
目前我国的生产装置主要集中于上海石化，扬子石化，茂名石化和燕山石化等，基本上为引进技术。
国环氧丙烷用于聚醚多元醇的消费量占总消费量的85%，占据主导地位，PG/DMC%占8%。
未来环氧丙烷消费中，聚醚仍然占主导地位，所占的比例有所上升。
由于涂料、胶粘剂、密封剂、弹性体等产品市场快速增长，聚醚在该领域将会大有作为。
随着我国汽车工业的发展，聚醚在车用聚氨酯部件中的需求迅速增加。
由此可见，环氧丙烷的市场前景是十分广阔的。
本设计采用氧气直接氧化法，对原有的单元设备进行生产能力标定和技术经济评定。
在此基础上，查阅了大量资料，根据设计条件，通过物料衡算、热量衡算、反应器的选型及尺寸的确定，计算压降、催化剂的用量等，设计出符合设计要求的反应器。
第2章设计方案简介目前，我国工业生产环氧乙烷的方法有氯醇法和乙烯氧化法两种，乙烯氧化法又分为乙烯空气氧化法及乙烯氧气氧化法。
（1）氯醇法氯醇法环氧乙烷生产分两步进行：①氯气与水反应生成次氯酸，再与乙烯反应生成氯乙醇；②氯乙醇用石灰乳皂化生成环氧乙烷。
（2）直接氧化法直接氧化法，分为空气法和氧气法两种。
这两种氧化方法均采用列管式固定床反应器。
反应器是关键性设备，与反应效果密切相关，其反应过程基本相同，都包括反应、吸收、汽提和蒸馏精制等工序。
①空气氧化法：此方法用空气为氧化剂，因此必须有空气净化装置，以防止空气中有害杂质带入反应器而影响催化剂的活性。
空气法的特点是有两台或多台反应器串联，即主反应器和副反应器，为使主反应器催化剂的活性保持在较高水平(63-75％)，通常以低转化率进行操作，保持在20-50％围。
②氧气氧化法：氧气法不需要空气净化系统，而需要空气分离装置或有其它氧源。
由于用纯氧作氧化剂，连续引入系统的惰性气体大为减少，未反应的乙烯基本上可完全循环使用。
从吸收塔顶出来的气体必须经过脱碳以除去二氧化碳，然后循环返回反应器，不然二氧化碳浓度超过15％(mol％)，将严重影响催化剂的活性。
环氧乙烷的生产方法各具特点。
氯醇法生产工艺的严重缺点大致有：①消耗氯气，排放大量污水，造成严重污染；②乙烯次氯酸化生产氯乙醇时，同时副产二氧化碳等副产物，在氯乙醇皂化时生产的环氧乙烷可异构化为乙醛，造成环氧乙烷损失，乙烯单耗高；③氯醇法生产的环氧乙烷，醛的含量很高，约为5000-7000mg/m3，最低亦有2500mg/m3。
氯醇法生产环氧乙烷，由于装置小、产量少、质量差、消耗高，因而成本也高，与大装置氧化法生产的高质量产品相比失去了市场竞争能力。
采用氯醇法生产环氧乙烷的小型石油化工厂正在受到严重的挑战。
故根据环保及成本的限制要求本实验采用直接空气氧化法。
第3章 物流流程及说明本次设计采用氧气氧化法进行环氧乙烷的生产，以氧气作为氧化剂，乙烯在1MPa 、240℃下通过装有银催化剂的固定床反应器，直接氧化为环氧乙烷。
环氧乙烷的生产系统分为三部分：反应系统、回收系统和二氧化碳脱除系统，如图所示。
机统图3-1 银催化氧化乙烯合成环氧乙烷工艺流程(1)环氧乙烷的反应系统反应系统是以一种循环过程来操作的，以乙烯和氧气为原料使用甲烷致稳。
从外界贮罐来的乙烯在过滤器中进行过滤，经换热器预热，然后按着一定的路线进入混合器，与从环氧乙烷吸收塔顶部通过分离器分离出的循环气进行混合，乙烯混合器中的循环气进入压缩机的吸入口并在氧气混合器之前，由压缩机进行压缩。
从外界来的氧气进料通过过滤器之后在流量控制下进入氧气混合器。
为了能在进料之后和开车期间可靠地对氧气混合器进行吹扫，一个高压氮气压缩机及氮气吹扫罐连接在紧靠氧气混合站上游的氧气进料线上。
为控制循环气中的二氧化碳浓度，一股循环气的分支物流被送往二氧化碳脱除工段。
从氧气混合器出来的含有乙烯和氧气的循环气，在换热器的管程进行加热后进入反应器。
在反应器的壳程用石蜡油来移走反应热，以控制反应温度。
含有环氧乙烷的氧化气进入附带的循环气/锅炉给水预热器，而后反应器出口全体流经循环器换热器的壳程，与反应器入口气体换热，被进一步冷却下来，之后循环气体进入循环气冷却器进行最后的冷却。
本反应使用一种气相状态的抑制剂来控制反应活性，循环气在氧气进料混合器和循环气热交换器之间分叉转向压入装有液体二氯乙烷的贮罐，使这股循环气中的二氯乙烷浓度达到饱和，然后在乙烯进料混合器和循环气压缩机之间再次进入反应循环气中。
反应进料不是绝对纯净，有必要依次从分离器下游定期排放惰性组分。
(2)环氧乙烷的回收系统从冷却器出来的氧化气进入到环氧乙烷吸收塔底部，使用从环氧乙烷气提塔底部过来的乙二醇水溶液以及从泵过来的工艺水进行吸收，保证吸收液的浓度恒定在7.5％(wt％)，被吸收下来的环氧乙烷按一定的路线进到氧化物/水闪蒸罐进一步闪蒸出惰性气体，然后经换热器进入环氧乙烷气提塔使环氧乙烷和水进行分离。
环氧乙烷蒸汽从塔顶出来经冷却器进行冷凝后收集在回流罐中，回流罐中的环氧乙烷用泵打出一部分返回到环氧乙烷气提塔顶部作回流用，另一部分送往排气塔中脱除二氧化碳，塔底用再沸器进行加热，塔底中不含二氧化碳的环氧乙烷经冷却器冷却后用泵送到环氧乙烷贮罐。
环氧乙烷气提塔顶部冷凝器中的不凝气送到惰性气体洗涤塔中，同闪蒸罐中闪蒸出的惰性气体一起被洗涤后送往尾气压缩机吸入罐中，再进入尾气压缩机中压缩，经二氧化碳脱除系统进入环氧乙烷反应循环系统。
在环氧乙烷吸收塔中未被吸收下来的环氧乙烷以及其它惰性气体经分离器进一步分离之后送往乙烯混合器中循环使用。
(3)二氧化碳脱除系统来自尾气压缩机的一股气流和尾气压缩机出口的气流混合为一股，进入二氧化碳吸收塔的底部，与从塔顶向下流动的吸收剂在填料上充分接触完成吸收后，进入二氧化碳水洗塔，通过填料层和除雾器，除掉气流中夹带的微量的钾和矾的化合物微粒，以防止这些物质带入反应器造成催化剂中毒。
这股气流冷却后返回到循环气流中，与其它物流混合。
从二氧化碳吸收塔顶部流下的二氧化碳吸收剂，在与循环气接触完成二氧化碳的吸收之后，在二氧化碳吸收塔底部靠压差进入闪蒸罐中，这时的吸收剂被称为富吸收剂，富吸收剂在闪蒸罐中进行减压闪蒸，闪蒸出来的气体进入尾气压缩机，再吸入罐中，经尾气压缩机压缩后进入循环系统。