尺寸公差、形位公差与表面粗糙度之间的关系ppt课件
尺寸公差与形位公差的关系课件
25.尺寸公差与形位公差的关系
由此可见，包容要求是将尺寸和形位误差同时控制在尺寸公差范围内的一种 公差要求，主要用于必须保证配合性质的要素，用最大实体边界保证必要的最小 间隙或最大过盈，用最小实体尺寸防止间隙过大或过盈过小。 （2）相关要求 ①最大实体要求 最大实体要求可应用于被测要素和基准要素。 当应用于被测要素时，被测要素的形位公差是在该要素处于最大实体状态时给 出的，当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其实际尺寸与最大实体尺寸 偏离时，形位误差值可以超出在最大实体状态下给出的形位公差值，即形位公差值 可以增大。 最大实体要求应用于被测要素时，被测要素的实际轮廓在给定的长度上处处不 得超出最大实体实效边界，即其体外作用尺寸不应超出最大实体实效尺寸，其局部 实际尺寸不得超出最大实体尺寸和最小实体尺寸。若t为形体公差值，则: 对于外表面:d f e ≤d MV =d max +t d max ≥d a ≥d min 对于内表面:D f e ≥D MV =D min –t D max ≥D a ≥D min 当基准要素本身采用最大实体要求时，其相应的边界为最大实体实效边界;基准 要素本身不采用最大实体要求时，其相应的边界为最大实体边界。
25.尺寸公差与形位公差的关系
最大实体要求可应用于被测要素时，应在被测要素形体公有效期框格中的公差 值后面标注符号M ，最大实体要求可应用于基准要素时，应在形位公差框格中相应 的基准字母代号后标注符号M ，如图6-43所示。
图6-43 最大实体要求的标注
②最小实体要求 当最小实体要求应用于被测要素时，被测要素的形位公差是在该要素处于最小 实体状态时给出的，当被测要素的实际轮廓偏离其最小实体状态，即其实际尺寸与 最小实体尺寸偏离时，形位误差可以超出在最小实体状态下给出的形位公差值，即 形位公差值可以增大。
形位公差、尺寸公差以及表面粗糙度三者之间的关系
使用时，一般标注了圆柱度就没有必要再标 注圆度，直线度。如果一定要单独标注圆度、 直线度，则其公差值必须小于圆柱度公差值 (见下图)，以表示设计上对径向或轴向形状 公差提出进一步要求。
3、最大实体要求及其可逆要求 在图样上，形位公差框格内的公差值或基准 字母后标注符号 M 时，分别表示被测要素 和基准要素采用最大实体要求。若在被测要 素的形位公差值后的符号 M 后标注 R 时， 则表示可逆要求用于最大实体要求。
（1）最大实体要求应用于被测要素 最大实体要求应用于被测要素时，被测要素 的形位公差值是在该要素处于最大实体状时 给定的。当被测要素的实际轮廓偏离其最大 实体状态，即局部实际尺寸偏离最大实体尺 寸时，形位误差值可超出在最大实体状态下 给出的形位公差值，其最大的超出量等于被 测要素的尺寸公差；同时，其局部实际尺寸 不得超越其最大实体和最小实体尺寸。
（3）最大实体要求应用于基准要素 最大实体要求应用于基准要素时，基准应遵守相应 的边界。即其体外作用尺寸偏离其相应的边界尺寸 时，则允许基准要素在一定范围内浮动。其浮动范 围等于基准要素的体外作用尺寸与相应的边界尺寸 之差。显然，基准要素偏离到最小实体状态时，其 浮动范围达到最大。 下图a所示为外圆轴线对外圆轴线的同轴度公差。 被测要素与基准要素同时采用最大实体要求。当被 测要素处于最大实体状态时，其轴线对基准A的同 轴度公差为Ф0.04mm，如图b所示。
从公差带图可见，当实际尺寸处处为最大实 体状态时，其形位公差为零；随着实际尺寸 偏离最大实体尺寸而减小时，则允许的形位 误差f就可以相应增大，其最大增加量等于尺 寸公差0.03mm，这表明尺寸公差可转化为 形位公差。 由此可见，包容要求是将实际尺寸和形位误 差同时控制在尺寸公差范围内的一种公差要 求。
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系A.尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
形尺表面三者关系GG
的包容要求。对最大实体要求和最小实体要求只作了概括性说 明。
GB/T 16671-1996对最大实体要求和最小实体要求（包括它们的 可逆要求）作了详细的规定，并对GB/T 4249-1996使用的术语 、定义作了规定。
3.公差原则类术语
(3)图样标注无“隐含”要求
泰勒原则使形状公差的允许值自然地”与尺寸公差相关联，而采用独立原则 时，设计人员必须另行确定形状公差。
泰勒原则是指遵守包容要求的单一要素，孔或轴的实际尺寸和形状误差综合形成的体外作用尺寸不 允许超越最大实体尺寸，在孔或轴的任何位置上的实际尺寸不允许超越最小实体尺寸。简单地讲， 泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。
从图控制实际尺寸就能控制该零件的 形状和位置误差9一2(b)中1图看出： ，也可以说形状和位置误差完全反映 到了实际尺寸中。
2）形位误差不影响实际尺寸 形位误差中的大多数情况都与尺寸无关，如零件平表面的平面
度、直线度、轴线的直线度，圆形零件的奇数棱误差，轴线的同 轴度，对称中心面的对称度等。
图9-3为圆形零件在正截面内，轮廓 产生三棱形的误差(由无心磨磨削造成)。 此时，两对应点之间距离可以处处相等， 在实际直径的测量中却反映不出实际存 在的圆形误差f。
在实际生产中，由于功能的要求，形位公差与尺寸公差需要存 在不同的相互关系，即尺寸控制形位误差，尺寸允许补偿给形位 误差，从而形成双向补偿。此时，控制零件要素的是一个控制边 界。这种尺寸公差与形位公差有一定关系的要求称为“相关要求” 。
相关要求按尺寸与形位两者之间的关系分为包容要求、最大 实体要求、最小实体要求和可逆要求。这些相关要求必须在图样 上明确标注。
尺寸公差形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸精度与粗糙度
表面粗糙度的测量方法
• 1、比较法：将被测表面与粗糙度标准样块进行比较， 用目测或抚摸、指甲划动等感触判断表面粗糙度的大 小。 • 2、测量仪器：比较显微镜、双管显微镜、干涉显微镜 和轮廓仪等。
6.3 12.5
25
25
25
50 （▽）
50 100
100
计算标准为 4Ra = Ry = Rz
表面粗糙度对零件质量的影响 • • • • 对耐磨性的影响 对疲劳强度的影响 对腐蚀性的影响 对配合性质的影响
•
设计零件时，要根据具体条件选择适当的 表面粗糙度，取值越小，加工越困难成本越高。
表面粗糙度的选用原则
零件的表面质量
零件表面上微小峰谷的高低程度和间距状况， 称为表面粗糙度，也称为微观不平度。 • 基本的表面粗糙度符号： • 切削加工获得的表面： • 用不去除方法获得的表面：
• 表面粗糙度的评定参数 • 1)轮廓算术平均偏差Ra:在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值； • 2)微观不平度十点高度Rz：在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5 个 最大的轮廓谷深的平均值之和； • 3)轮廓最大高度Ry：在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
位置精度 • 指零件的点线面要素 的实际位置相对于理想 位置的准确程度。用位 置公差来控制。国标中 规定了八项位置公差： 平行度、垂直度、倾斜 度、同轴度、对称度、 位置度、圆跳动和全跳 动。
尺寸公差与表面粗糙度
05 总结与展望
总结
尺寸公差与表面粗糙度是机械加工中的重要参数，它 们对产品的性能和可靠性有着显著的影响。
随着科技的不断发展，对尺寸公差与表面粗糙度的要 求也越来越高，这需要我们不断探索新的加工方法和
测量技术，以提高产品的质量和性能。
在实际应用中，应综合考虑尺寸公差与表面粗糙度的 关系，以及它们对产品性能的影响，以制定合理的加
工和测量方案。
展望
随着数字化和智能化技术的不断发展，未来的机械加工将更加依赖于先进的测量技术和数据分析方法。
新的加工方法和材料将对尺寸公差与表面粗糙度提出更高的要求，需要我们不断探索和创新，以适应新 的市场需求。
在未来，尺寸公差与表面粗糙度的研究将更加注重跨学科的合作和交流，以推动相关领域的发展和进步。
测量精度
测量精度对结果的影响很大，因此需要选择精度 合适的测量工具和正确的测量方法，以获得准确 的测量结果。
03 尺寸公差与表面粗糙度的 控制方法
加工工艺控制
加工方法选择
根据零件材料、结构、精度要求等选择合适的加工方 法，如车削、铣削、磨削等。
加工余量分配
合理分配各工序的加工余量，确保最终加工尺寸的精 度。
02
表面粗糙度越高，摩擦系数越大，磨损速度越快，从而影响零
件的耐磨性。
表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
03
表面粗糙度越高，应力集中越严重，疲劳裂纹容易形成和扩展，
降低零件的疲劳强度。
尺寸公差对表面粗糙度的影响
尺寸公差越小，表面粗糙度越低
在加工过程中，尺寸公差越小，切削深度、进给量等工艺参数越小，从而减小 表面粗糙度。
热处理工艺
控制零件的热处理工艺，以减小变形和组织不均匀性 对尺寸精度的影响。
尺寸公差,形状公差与表面粗糙度的关系
一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系来源于微信公众号：“直观学机械”1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
识读零件图中的表面粗糙度、尺寸公差
3.尺寸公差标注
精ppt
ф55±0.01，表示该直径允许在55.01～54.99mm之间变动，
其公差为[+0.01-（-0.01）]mm=0.02mm；
ф35
0.025 0
，表示该直径允许在35.025～35mm之间变动，其公
差为（+0.025-0）mm=0.025mm；
（2）极限偏差：
上极限偏差指加工时允许的最大尺寸（称为上极限尺寸）
与设计的公称尺寸之差，如上述加工尺寸允许最大尺寸分别
为55.01与设计基本尺寸55的差值即为上极限偏差：
（3）公差等级与基本偏差：
公差等级分成20个等级，常用IT6～IT9；
基本偏差分成28种，常用F、H、JS、J、K、M、N、P、R、
S等
精选ppt
基本偏差系列图示
（4）尺寸公差标注含义： Φ50f7的含义：基本尺寸为Φ50，基本偏差为f的7级轴（基本 偏差小写为轴），查附录可得精选上ppt下极限偏差为 。 0.025
项目五 机械图样的识读
任务2、3、4 识读零件图中的表面粗 糙度、尺寸公差 、形位公差
精选ppt
一、表面粗糙度的含义及标注
（1）含义：指加工时零件表面具有的较小间距和峰 谷组成的微观几何不平度。 （2）符号及含义：
精选ppt
（3）表面粗糙度在图样上的标注：
标注在轮廓线上
指引线引出标注
标注在尺寸线上
标注在几何公差框格上
标注在圆柱特征延长线上
精选ppt
（4）表面粗糙度的简化标注：
大多数表面有相同结构要求的简化注法 多个表面有共同要求的注法
只用表面结构符号的简化注法
精选ppt
（5）表面粗糙度标注示例：
机械制图尺寸标注方法(PPT48页)
图例
说明
对其中使用最多的一种代（符） 号可以统一标注在图样的右上角， 并加注“其余”两字，且应是其他 代（符）号的1.4倍。
当地方狭小或不便标注时，代 号可引出标注。
对不连续的同一表面，可用细 线相连，其表面粗糙度代（符）号 可只标注一次。
图例
说明
螺纹的注法。 齿轮轮齿的注法。
花键的注法。
二、符号及其标注
机械图样上技术要求的标注
第一节 表面粗糙度 第二节 极限与配合的基本概念及标注 第三节 形位公差简介 第四节 材料的热处理及表面处理简介
机械图样上技术要求的标注
目的要求： 1、本章学习表面粗糙度、尺寸公差
与配合在图样上的标注方法。 2、要求能够掌握表面粗糙度、尺寸
极限与配合的概念；正确理解相关符号、 参数的含义；并根据提出的技术要求正 确的标注在工程图样上。
１．公差的有关术语和定义 尺寸公差：为了保证互换性，必须将零件尺寸的加工 误差限制在一定的范围内，规定出尺寸的变动量，这 种允许的尺寸变动量称为尺寸公差。
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一、基本概念
1) 基本尺寸——零件设计时，根据性能和工艺要求，通 过必要的计算和实验确定的尺寸。 2) 实际尺寸——实际测量获得的尺寸 。 3) 极限尺寸——允许的零件实际尺寸变化的两个极限值。
标注示例(左图有错误)
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3、表面粗糙度的选用
表面粗糙度是保证零件表面质量的技术要 求，它的等级是根据零件表面功能和加工的经 济性合理地确定的，选用时采用类比法。
下表为公差等级、基本尺寸、和表面粗糙 度Ra对照表，可供选用时参考。
公差等级与Ra数值对照表
公差 等级
基本尺寸
Ra 公差 (μm) 等级
形位公差详解-含图片说明 ppt课件
最小实体 原则L
8 - 8.25
0.4 L A
0.65 0.4 6
A MMS = 8 LMS = 8.25
0
+0.25
+0.65
尺寸
LMVS = LMS + t = 8.25 + 0.4 = 8.65
最小实体要求主要使用于控制孔边最小厚度和轴的强度的场合 43 ppt课件
.
独立原则S
最大实体 原则M
最小实体 原则L
包容原则E
38
ppt课件
公差原则
图样上给定的每一个尺寸和形状、位置要求 均是独立的，应分别满足要求，两者无关。 GM(美国)新标准与ISO、我国GB标准统一。
独立原则S
20 Ø 0.5
0 - 0. 5
完工尺寸 20 19. 75 …… 19. 5
轴线直线度公差 0.5
GM(美国)新标准 S 符号已取消。
39
ppt课件
公差原则
示例(用公差带图解释) 独立原则S 1）独立原则（轴）
19.7 - 20 0.1
- 0.3 0 0.1 尺寸
形 位
19.7 20
2）独立原则（孔）
20 - 20.3 0.1
形 位
0.1 0 +0.3 尺寸
只 能 上 下 平 动
我国GB标准尙未放入此标注形式。因可用25±0.25来等效替代上格。
20 ppt课件
形位公差的分类介绍 平行度
平面度：两平面或者两直线平行的误差最大允许值 实际应用：
1
表面要素 一般采用比较法 采点测量；如顶 、底面的平行度
2
中心要素 一般采用轮廓采 点、计算轴线、 再评价轴线的方 法；如凸轮轴孔 与曲轴孔的平行 度
表面粗糙度和形位公差
四、表面粗糙度的选择 意 义及说 明
四、表面粗糙度的选择
2.表面粗糙度评定参数值的选择 选择方法
1) 计算法 2）试验法
3）类比法
四、表面粗糙度的选择
23.）表类面比粗法糙度评定参数值的选择 （1）在同一零件上工作表面比非工作表面粗糙度值小。 （2）摩擦表面比非摩擦表面、滚动摩擦表面比滑动摩 擦表面的表面粗糙度值小。 （3）运动速度高、单位面积压力大、受交变载荷的零 件表面，以及最易产生应力集中的部位（如沟槽、园角、 台肩等），表面粗糙度值均应小些。
表9-3 用不同加工方法得到的Ra
加工方法
表面粗糙度 Ra μm
0.012 0.025 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5 25 50 100
刨削
精
粗
钻孔
铰孔 镗孔 滚、铣 车 磨 研磨
精 精
精
粗
精
粗
精
粗
粗
粗
Ra愈小，零件的加工成本愈高。
▪ 通常，尺寸公差、形位公差小时，表面粗糙 度数值也小。
表面粗糙度和形位公差
▪ 表面粗糙度对零件摩擦、磨损、抗疲劳、抗 腐蚀以及零件间的配合性能等有很大的影响。 粗糙度越低，则表面性能越好，但加工费用 也必将随之增加。
▪ 二、表面粗糙度的评定参数 ★ 轮廓算术平均偏差——Ra
▪ ★ 微观不平度十点高度——Rz ★ 轮廓最大高度——Ry 优先选用轮廓算术平均偏差Ra
滑时，多采用Rz。 2）当表面不允许出现较深加工痕迹，防止应力过于集中，
要求保证零件的抗疲劳强度和密封性时，需选Rz。
四、表面粗糙度的选择
形位公差标注机械制图ppt课件
2.2 零件图尺寸的标注方法
1.步骤
1）形体分析； 2）标注各基本形体的定形尺寸； 3）选择长宽高三个方向的尺寸基准，标注各形体的
定位尺寸； 4）标注总体尺寸； 5）对尺寸作适当的调整，检查是否正确、完整等。
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
一、尺寸标注的一般规则
在图样上，图形只表示物体的形状。物体的大小 及各部分相互位置关系，则需要用标注尺寸来确定。 国 家 标 准 《 机 械 制 图 尺 寸 注 法 》 （ GB/T 4458.4—2003）、《技术制图简化表示法第2部 分；尺寸注法》（GB/T 16675.2—1996）规定 了图样中尺寸的注法。
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
一、尺寸标注的一般规则
1.3 常见的尺寸注法 １．圆的尺寸注法
标注直径尺寸时，应在尺寸数字前加注
火灾袭来时要迅速疏散逃生，不可蜂 拥而出 或留恋 财物， 要当机 立断， 披上浸 湿的衣 服或裹 上湿毛 毯、湿 被褥勇 敢地冲 出去
（1） 机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数 值为依据，与图形的大小及绘图的准确度无关。
（2） 图样中（包括技术要求和其他说明）的尺 寸，以 mm（毫米）为单位时，不需标注计量单位 的符号或名称。若采用其他单位，则必须注明相应 的计量单位的符号或名称。
（3） 图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件 的最后完工尺寸，否则应另加说明。
（2） 标注线性尺寸时，尺寸线应与所标注的 线段平行。尺寸线不能用其他图线代替，也不得与 其他图线重合或画在其延长线上。