QP16计量器具管理程序

1. 目的：

为规范计量器具和实验室管理，完成产品各项检测、实验，确保产品质量符合顾客要求。

2. 范围：

适用于对本公司所有检验、测量和试验设备的控制，并包括产品的各项实验工作。

3. 职责：

3.1 生产部负责对检测器具的管理、校准和周期检定，并参与认可实验结果，保存实验记录。

3.2生产部负责产品实验标准和内部校验规程的制定。

3.3实验员负责按计划组织实验。

4. 程序：

4.1 计量器具管理

4.1.1购买计量器具必须经过总经理审批，且与控制计划提出的测量器具一致。

4.1.2计量器具投入使用前，由市场部送外进行检定并由生产部建立“计量器具台帐”。

4.1.3 计量人员对在用的计量器具编制“计量器具周期检定计划表”，并按计划送外进行检定和校准，送外单位必须通过ISO/IEC17025认证或国家等同标准认可的实验室进行检定、校准，如果当地不具备这样的单位，必须报顾客认可，检定/校准合格的计量器具必须进行标识。

4.1.4发生计量器具损坏或出现误差时，使用人立即通知生产部，生产部送外进行修理和检定，检定合格后，重新出具合格证，才能使用，如果发现量具不能满足要求时，生产部进行报废或禁用，贴上红色标识并在台帐上注明。

4.1.5当发现检测设备偏离校准状态时，对以前已放行的产品进行重新评估，必要时由检验和试验人员重新检验和试验，评估已检验和试验结果的影响程度，发现问题及时追回，若已有产品发往顾客，必须将评估结论和需采取的措施通知顾客，并对评估结论、处理情况记在“计量器具失准追溯记录表”中。

4.1.6检验、测量和试验设备（包括试验硬件和软件）的校准应由专人负责，以防止其因调整不当而造成的校准失效。

4.1.7生产部质量保留检定/校准验证的记录，建立“监视和测量设备周检历史记录卡”这些记录包括：检定/校准的溯源标准、以及量具不合格对产品造成的影响，检定/校准后是否合格的结论。

4.1.8检验、测量和试验设备在搬运时，应规定防护措施，防止因搬运不当而使其精度受损，存放条件应符合说明书规定，并有与其状态相符的标识。

4.1.9检验、测量和试验设备（包括试验硬件和软件）的保管、发放由专人负责。

4.2测量系统分析（MSA ）

4.2.1生产部建立计划，定期对关键工序和质控点检测的量具进行测量系统分析，将相关测量数据及分析结果记录在“测量系统分析报告”。

4.2.1.1计量型数据进行重复性和再现性分析，判断测量系统的可接受性：

a. ％GRR低于10%的误差——测量系统可接受；

b. ％GRR10%到30%的误差——根据应用的重要性，量具成本维修的费用等可能是可接受的；

c. ％GRR大于30%的误差——测量系统需要改进，进行各种努力发现问题并改正。

（注：GRR是指量具的重复性和再现性）

4.2.1.2计数型数据分析评价人与基准的一致性及其测量人员之间的一致性，评价人之间的一致性大于75%；且评价人与基准之间的有效性大于80％；该测量系统可接受。

4.2.1.3具体的分析方法按照《测量系统分析》第三版执行，如果顾客对测量系统分析项目及分析的方法有指定时，按顾客要求执行。

4.2.2对于不可接受的测量系统，生产部与生产部质量应组织有关人员共同协商，寻找问题，并实施改进，确保该测量系统的可接受性。

4.3实验室管理：本公司暂时没有实验室，如需建立则由生产部质量“实验室手册”并按其要求执行。

5相关文件

ZD/GL-16实验室手册

6.相关记录

ZD/QR16-01 计量器具台帐 ZD/QR16-02 计量器具周期检定计划

ZD/QR16-03 计量器具失准追溯记录表 ZD/QR16-04 监视和测量设备周检历史记录卡