中厚板金属轧制变形分析与性能控制
中厚板板形与板凸度控制
1 板型的基本概念板型直观上是指板带的翘曲程度，其实质是指钢板内部残余应力分布。
1.1 钢板横断面外形板带产品的断面形状可以描述为产品横断面的轮廓（如图1所示），此轮廓由一系列指定点上或指定增量点上的厚度测量值来定义。
图1 钢板的横断面示意图1.1.1 影响轧件断面几何形状的因素当轧件只受塑性变形压缩时，轧制后没有弹性变形恢复。
这种情况下，轧件断面形状完全由辊缝形状所决定。
影响辊缝形状的四个因素是：轧辊的垂直位移、轧辊的水平位移、轧辊热凸度和轧辊磨损。
（1）轧辊的垂直位移。
引起垂直面上轧辊位移的因素有：a．轧机延伸：它是因轧制负荷和轧制热而产生的，包括轧辊在的轧机部件的伸长和压缩的结果。
b．轧辊弯曲：这是由轧制负荷和垂直方向上轧辊弯曲液压缸产生的力引起的。
c．辊缝中液压润滑油膜厚度的变化。
d．支撑辊轴承里油膜厚度的变化。
（2）轧辊的水平位移。
可能引起水平面上轧辊位移的因素有a．作用在工作辊上的轧制负荷的水平分量，该工作辊中心线偏离相邻支撑辊轴承中心线。
b ．由水平面上轧辊弯曲机构所产生的力引起的轧辊弯曲。
c ．由轧件变形区的入口侧和出口侧不相等的带钢张力引起的轧辊位移和弯曲。
（3）轧辊热凸度：轧辊热凸度定义为轧制期间由于轧辊受热和冷却造成的轧辊直径的增量，某些情况下，轧辊热凸度是通过预热轧辊有意施加的。
（4）轧辊磨损：轧辊磨损指由于研磨、腐蚀、及粘着磨损而造成的逐渐损伤。
1.1.2 断面形状要素的定义平板的断面形状通常描述为：中心厚度、边部厚度、水平度、楔形、凸度、边部减薄等。
（1）中心厚度H ：中心厚度H 是指轧件中心线处的厚度。
（2）边部厚度H I 、H J ：边部厚度是指距边部一定距离的测量值，这个距离d 一般为9.5～19mm ，L 一般为50～75mm 。
传动侧为J I H H 、。
操作侧为J 'I 'H H 、。
（3）倾斜量i H δ：它由传动侧和操作侧的厚度差来决定：'I I i H H H -=δ（4）楔形：传动侧和操作侧的楔形分别为：传动侧楔形：'I I H H H >>操作侧楔形：I I H H H >>'（5）凸度：凸度定义为中心厚度H 和指定的边部厚度之差。
中厚钢板轧制过程中的表面质量问题及控制技术
北京科技大学材料科学与工程学院《轧材质量控制与深加工技术》——课程论文题目：中厚钢板轧制过程中的表面质量问题及控制技术姓名：刘有鹏，李显龙学号：G2*******，S2*******授课老师：韩静涛教授专业名称：材料科学与工程日期：2015年12月24日目录2中厚钢板轧制过程中表面质量问题及控制技术 (1)2.1 概述 (1)近些年来，我国国民经济稳步上升，社会基础设施建设逐渐完善，各行各业快速发展的同时对中厚钢板的需求量逐年增加，并且随现代社会人们生活质量的提高，科学技术的发展，对中厚钢板的的质量要求也是越来越高。
中厚钢板一般指厚度≥4mm 的钢板，主要生产方式有单机架可逆式(往复)中厚板轧机、双机架可逆式(往复)中厚板轧机、连续式、半连续式布置的轧机轧制及单或双炉卷轧机轧制。
中厚钢板按厚度可以分为中厚板、厚板、特厚板三类，通常将厚度为4～20mm的钢板称为中厚板[1]，厚度为20～60mm的钢板称为厚板，厚度大于60mm钢板称为特厚板。
按照用途分类，中厚钢板产品主要有汽车板、锅炉板、压力容器板、低合金高强度板、耐腐蚀板、碳素结构板、合金结构板、造船及采油平台板、机械建筑用板、模具板、桥梁用板、油气输送管线板等。
中厚钢板的生产具有流程长、装备水平高、工艺路线复杂、技术应用密集度高等特点，其质量控制与相关技术既是钢铁企业技术水平高低的一个体现，也是钢铁企业竞争力强弱的一个体现。
中厚钢板大约有200年的生产历史，世界上中厚钢板的生产的优势，60年代以前在美国，60年代以后被日本夺取。
但是中厚钢板的生产趋势仍然可以归纳为以下几点： (1)1.轧制技术的提高； (1)2.厚板连铸比不断提高； (1)3.轧机越建越大； (1)4.控制轧机控制冷却等工艺的使用； (1)5.板型动态系统的应用； (1)6.精整工序的要求越来越高，工序的复杂。
(1)中厚钢板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压力容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类舰艇、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域。
影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化
DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.02.015影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化李学明，周焱民(新余钢铁股份有限公司，江西338001)［摘要］本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进岀同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。
这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题，提高了轧制稳定性和运行效率。
生产实践证明，钢板尺寸控制精度得到提高，起到了优化轧制质量的目的。
［关键词］中厚板;轧制；控制系统;稳定性Analysis and optimization of factors affectingrolling stability of medium and heavy plateLI Xue-rning and ZHOU Yan-min(Xidyu Yoo and Steel Co.,Ltd.,JINNGXY338001)Abstract Ir this panee,the anplicatioo of a series of cootroO—Ghniquas is sud—a in mlOm thiGe plate mi—,coosist of WINCC Oterface cootroO technolovUt TDC prooram O—C og-O v cootroO technolovUt bacCup roO baladcc force dyuamic controO—Ghdolovu displacemeaf seascc maadetic riny Oxation —61^(000*screw-dowd AGC cylindee hyUranUc oil in and oof syuc-roooos cootroO tec-dolovUt stiddess test prooram ootioizatioo tec-dolovu lc•These—Ghniques have solvel the proOlems of roO yn desceddiny ims—bla,inacchrate sti—dess test value and high failure rate of thichdess§31X01,—mlOm and heave p U—mi—of Xinsteel companyt and—nprovel rolliny swnifm and ooeratioo efdOedd•ProOuctioo practice has provel that the precisioo of steel plate size cootroO can be ioprovelt which plays the puraose of oo-oiziny rolliny口^—丫.Key words mlOm and heavy p—tc,oOOy,cootroO system,swnifm0引言面对中厚板产品市场竞争激烈的现实,各中厚板生产企业将发展重点从单纯追求产量、规模转移到提高产品质量、精度等方面，以期在激烈的市场竞争中占有一席之地516。
轧制分析报告
轧制分析报告1. 引言轧制是一种金属加工方法，通过对金属材料施加压力，使其通过连续的塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
轧制工艺在金属加工行业中具有广泛的应用，可以生产出各种形状和尺寸的金属制品。
本文将对轧制工艺进行分析，并探讨其对材料性能和产品质量的影响。
2. 轧制工艺轧制工艺通常包括三个重要步骤：预处理、轧制和后处理。
2.1 预处理在轧制之前，需要对金属进行预处理。
这包括去除金属表面的氧化层、皮下缺陷和杂质，以确保材料的纯度和表面质量。
预处理通常包括酸洗、钝化、清洁和表面处理等步骤。
2.2 轧制轧制是将金属材料置于轧机中，施加压力使之发生塑性变形的过程。
轧制可以分为热轧和冷轧两种方法。
•热轧：在高温条件下进行的轧制，通常用于加工大块的金属材料。
热轧能够提高材料的塑性、降低硬度，并改善其形状和尺寸的精度。
•冷轧：在常温下进行的轧制，适用于加工较薄的金属材料。
冷轧可以提高材料的硬度和强度，并获得更高的表面质量。
2.3 后处理轧制后的金属材料需要进行后处理，以改善其性能和表面质量。
常见的后处理方法包括退火、淬火和沉淀硬化等。
3. 轧制参数与产品质量轧制参数是指在轧制过程中，对轧机、轧辊和材料施加的力和温度等因素的控制。
合理的轧制参数对于保证产品的质量至关重要。
3.1 轧制力轧制力是指在轧制过程中施加在金属材料上的压力。
合理的轧制力能够使金属材料均匀受力，防止塑性变形不均匀和表面缺陷的产生。
3.2 轧制温度轧制温度是指金属材料在轧制过程中的温度。
温度的控制对于金属的塑性变形和晶粒的生长具有重要影响。
过高或过低的温度都可能导致产品质量下降。
3.3 轧制速度轧制速度是指金属材料在轧制过程中通过轧机的速度。
合理的轧制速度能够保证金属的塑性变形和表面质量，但过高的速度可能导致损伤和缺陷的产生。
3.4 轧辊轧辊是轧制工艺中的重要组成部分，其形状和材料对产品的质量有着直接影响。
合理选择轧辊的形状和材料，能够改善金属的表面光洁度和形状精度。
9中厚板的控制轧制与控制冷却概论
9中厚板的控制轧制与控制冷却9．1中厚板的主要性能指标中厚板轧制过程是钢坯在承受巨大外力作用下产生塑性变形的过程，在整个变形过程中不仅可使钢板获得所必须的尺寸和形状，而且也使之获得所必须的组织和性能。
借助装备水平和自动化程度的提高保证中厚板形状和尺寸精度的相关内容在本书的以上各章已有详细论述，本章将着重介绍在特定的设备条件下，如何通过钢板生产工艺参数的合理控制来获得理想的组织和性能。
中厚板的主要性能指标包括力学性能(屈服强度、抗拉强度、伸长率、冲击功等)、工艺性能(冷弯、冲压、焊接性能等)和理化性能(如耐蚀、耐火性能)等。
根据钢板用途的不同在相关标准中对所要求的各种性能指标都有明确的规定。
如GB／T 1591—94标准对Q345中厚板拉伸、冲击和冷弯性能的规定如表9-1所示。
本节仅就结构钢中厚板中常接触到的几种性能指标介绍如下。
9．1．1强度指标对于结构钢中厚板，在工程中常用的强度指标有：(1)比例极限σP。
拉伸试样中的弹性变形阶段，应力和应变的关系符合虎克定律，当试样被拉至具有一定的应力时，应力．应变曲线偏离了直线关系。
当该曲线与应力轴夹角的正切值已较直线部分增加50％时，此应力即为该材料的比例极限。
(2)弹性极限σe。
弹性极限是指完全卸载后不出现任何明显残余应变的最大应力。
弹性极限的高低除受材料本身性质、材料的加工条件和试验条件等各种因素的影响外，还取决于测量应变时所用仪器的灵敏度。
仪器越灵敏，越能在早期检测出塑性变形的出现，则弹性极限的数值就越低。
为了便于比较，技术上规定一个基准的应变量，弹性极限就是产生该基准永久应变量的应力值。
基准量的大小通常确定为10－2％。
为了更早期发现材料的弹性一塑性过渡，就要用更灵敏的测量仪器。
产生2×10－4％残余应变量的应力值称为“真弹性极限”。
这个应力值相当于驱使几百个位错运动的应力，很接近于“临界”的形变应力。
(3)屈服强度σs。
有屈服效应的材料，在拉伸过程中负荷不增加或有所降低而试样能继续变形的最小负荷所对应的应力称为屈服应力。
热轧中厚板轧后性能变化的原因分析
ＡＮＡＬ ＹＳ Ｓ ＯＮ ＨＥ Ｉ Ｔ ＲＥＡＳ ｏＮＳ ＯＦ ＴＨＥ ＲＯＰＥＲＴＹ Ｐ ＶＡＲ ＴＩ ｏＮ ｏＦ Ｍ ＥＤＩＪ ＬＡＴ ＡＦ ＩＭ Ｐ Ｅ ＴＥＲ ｏＴ ＲＯＬＬＩ Ｈ ＮＧ
ＸＵ ｉ ａ ＹＡＮ ｉ ｉ ｇ Ｌｙ ｎ Ｚｈ ｐ ｎ
ｄｗ ｅｒｑ ｉ ｍ ｎ ｏ ｅｃｍ ｏ ｅ ｔ ｏ ｗ ａｌ ｌ ｅｗｔ ｔｉ ｎ ｓ ６３ ｍ，ａｄａｊｓｎ ｏ ｎｔ ｅ ｕｒ ｅ ｔ ｎｔ ｏ ｐ ｎ ｎｓ ｆ ｏ ｌ ｙｐａ ｉ ｈ ｋ ｅｓ１ —０ｍ ｈ ｅ ｈ ｌ ｏ ｔ ｈ ｃ ｎ ｄｕｔ ｇ ｉ
１ １２ 抗 拉 强度 ．．
试验材料 为 １ ｍ 低合 金钢 板 ，在 同一炉 ６ｍ 号的第 ４块钢板 （ 称为 Ａ钢板 ）和第 ９块钢板 （ 称为 Ｂ钢板 ）尾部连续制取宽度为 １０— ５ ０ １０ ｍ ｍ的 ７ 试 样 ， 每 组 试 样 沿 横 向等 分 为４ 组 将
许丽燕 ：１８ ９ ５年毕业于首钢职工大学 ，现为中厚 板轧钢厂技术 科研科专业 员，工程 师。收稿／０ ６ ０ —５ ２０ ．８ １
２ 提高低合金钢板性能的措施
２ １ 提高低合金钢板屈服强度 内控标准 ． 为提 高 低 合 金 钢 板 性 能 ，中 厚 板 轧 钢 厂 于 ２０ ０ ０年 ３月 中旬起将低合金钢板屈服强度标准 在国家标准 （ Ｂ Ｔ ５ １ ９４ 的基础上提高 Ｇ ／ １９ —１９ ）
１ ａ ０ＭＰ ，同时 对 初 验 不 合 格 的 产 品 于 ３天 后进
ｓ ｅ ｇｈｏ ｗ ａｌｙｐａｅ ｉ ｉｃｅ ｓ ｄｆｏ ９ ． ％ ｔ ９ ７ ％ ． ｔ ｎ ｆ ｏ ｌ ｌｔ ｓ ｎ ｒａｅ ｒｍ ４ ９ ｒ ｔ ｌ ｏ ｏ９ ． １
ＫＥ Ｙ ＷＯＲ ｌｗ ａ ｌｙ ｐａ ｅ ｐ ｅ ｓ ｗ ｒ ｉ ｇ Ｔ ＤＳ ｏ ｌ ｌｔ ， ｒ ｓ ｏ ｋ ｎ ， ＭＣＰ ｏ
浅谈中厚板轧制过程中头尾翘曲现象
浅谈中厚板轧制过程中头尾翘曲现象作者：谭泽卓来源：《科技传播》2016年第10期摘要对于中厚程度的板材，在轧制过程中总会出现头尾翘曲的现象，这样的情况直接影响了轧件的成型质量，也影响着后期产品的正常使用。
文中对轧制过程中容易出现的头尾部分翘曲现象进行了探讨，对原理机制进行分析，通过对影响板材翘曲现象的轧制压下率、轧制导入角度、轧件外表面的不同温度值、变形区呈现的几何形状等因素的研究，得出控制中厚板材在轧制过程不再出现翘曲现象。
关键词中厚板轧制；头尾翘曲；变形区域中图分类号 TH16 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2016）163-0156-02在工业生产中，中厚板材的热轧成品的需求量一向较大，高效使用率使得中厚板材的轧制工作业较为紧张。
在中厚板材热轧成品中，存在很多的不合格板件，主要原因集中体现在头尾翘曲现象严重。
一般出现头尾翘曲的情况都会归结于在中厚板材的轧制过程中出现的任何轻微细小的轧制不对称条件。
但具体分析到其中引发轧件变形的不对称因素却又需要分别对待。
通常情况下，由于轧件外表存在不同的温度值、板坯在输送过程中出现表层上下侧散热不均匀不稳定、板坯的表层温差较为明显、不同位置的轧辊直径不匹配或线性速度不一致、轧件的中心位置因轧制线高度、板件厚度等因素无法直接与辊缝对接完全、在轧辊的表面存在不统一的摩擦情况、轧制压下率无法稳定控制等原因，就会出现轧制不对称的条件。
头尾翘曲的现象直接影响了轧件的成型质量，也影响着后期产品的正常使用，轧制不稳定将会造成轧件在辊筒上缠绕或坠辊道的事件。
据不完全统计，中厚板的生产轧制过程，会造成30%左右的板件因头尾翘曲成为废钢。
从这个方面来看，控制好中厚板的轧制过程，将首先解决设备完损安全性、其实能够控制资源浪费，提高板件成材率。
1 中厚板轧件的头尾翘曲影响原因分析1.1 轧辊各测量处的直径如果在中厚板见轧制中，把其他因素的影响排除，单独去分析上下轧辊的直径不一致对头部翘曲的影响，能够将影响分成2类：第一类，工作中的轧辊上下两部分均保持一样的角速度，这样较大直径的轧辊产生的圆周速度就大，在大直径的轧辊相接处的板件表面液态金属在规定的时间内就会流动更长的距离，结果表现为轧件朝着较小直径的轧辊弯曲；第二类，如果两个轧辊的轧制力相同的情况下，直径较小的轧辊上必然会产生比较大直径的轧辊更大的压下量，结果表现为轧件朝着较大直径的轧辊弯曲。
Q460C钢中厚板力学性能偏低的原因及控制措施
Q460C 钢中厚板主要用于煤矿液压支架、刮板输送机的制造等矿用机械。
液压支架是机械化采煤中主要的支护设备，其产品质量的好坏直接影响着煤矿的安全生产。
Q460C钢中厚板有时会出现力学性能不合格，造成了大量改判损失。
其成因及控制措施：1、化学成分成因：Q460C采用“低碳、高锰、铌钒复合微合金化”的原则，铌、钒微合金，提高了钢的强度。
在Q460C 钢中的铌钒含量低于设计要求时，会降低这两种合金元素在轧制过程中所起的强化作用，从而导致了产品最终力学性能的降低。
措施：通过铌钒微合金强化的Q460C 钢，微合金成分偏低会减弱其对钢板的强化作用，造成力学性能降低。
在进行Q460C 钢浇铸时，严禁和低牌号钢种混浇，要和含有铌钒微合金成分的钢种连浇。
2、未再结晶区轧制力成因：在未再结晶区轧制时，钢不发生奥氏体再结晶过程，变形使奥氏体晶粒拉长、压扁，并在晶粒内形成变形带。
变形奥氏体的晶界是奥氏体向铁素体转变时优先形核的部位，被拉长的奥氏体晶粒将阻碍铁素体晶粒长大，使相变后的铁素体更加细小均匀。
在奥氏体非再结晶区的压下量不够时，最终的铁素体和珠光体晶粒较大，强度降低。
措施：在奥氏体非再结晶区的轧制有利于细化晶粒，提供产品的综合力学性能。
因此，板材的待温厚度要保证第二轧程的累计压下率大于50%。
3、终轧温度成因：原本待温后的奥氏体非再结晶区轧制应该控制在900 ℃以下，而Q460C 钢的再结晶终止温度为900 ～1 040 ℃，造成第二轧程在部分再结晶区进行，引起混晶，从而对组织性能造成恶劣影响。
措施：避免在部分再结晶区进行轧制，引起的混晶会对组织性能造成恶劣影响；严格控制待温终了的温度要低于900 ℃，保证终轧温度。
中厚板轧机的板形控制
中厚板轧机的板形控制（壹佰钢铁网推荐）板形控制对于提高板带材质量意义重大，是板带压力加工的核心控制技术之一。
近年来，随着先进的板形控制技术不断涌现并日臻完善，促进了板带钢生产装备的进步和产业升级，生产效率和效益大幅提升。
然而，普通中厚板轧机一般为可逆式四辊轧机，常采用单机架或双机架结构布置，有些只具有简单的弯辊装置。
由于设备或工艺的原因，板形控制能力不强，制约了板材质量和成材率的提高。
所以，普通中厚板轧机的板形控制仍然是一个重要课题。
在轧制计划已知的条件下，中厚板轧机板形与板凸度控制手段主要有工作辊弯辊、压下负荷分配以及工作辊和支撑辊的初始辊型。
1. 工作辊弯辊技术。
液压弯辊技术是目前中厚板生产中常用的板形控制技术，其基本原理是通过对工作辊或支撑辊辊颈施加适当的弯辊力来瞬时地改变轧辊的有效凸度，从而改变承载辊缝形状和轧后钢板的延伸率沿横向的分布。
工作辊弯辊直接对辊缝形状产生影响，从而改变轧件的出口板凸度。
由于前面道次轧件较厚，凸度遗传效应小，而对板形和板凸度起决定性影响的轧制道次主要是后 3～4 道次，所以不必对一块钢坯所有轧制全部道次都采用弯辊进行板形控制，只需要在后几个关键道次采用弯辊进行板形和板凸度控制即可满足精度要求。
因此，前面道次不采用弯辊，尽量采取大压下量来发挥轧机的能力；最后三或四个道次采用弯辊控制。
2. 压下负荷分配。
在中厚板轧制时，压下负荷分配是板形与板凸度控制的重要手段。
压下负荷分配是通过调整各个道次的压下量使其轧制力改变，从而使承载辊缝形状发生改变，轧件的出口凸度也随之发生改变。
压下负荷分配可以根据生产中在线的板形情况进行适时调整，响应速度快，操作性和适应性较强。
不同的轧制阶段、不同的辊型、不同的轧件材质和不同的轧制温度等所对应的压下规程分配方法不同，所以应该根据实际情况进行动态的轧制负荷分配。
3. 工作辊和支撑辊的初始辊型。
轧辊辊型是影响板凸度的重要因素，所以，改善板形与控制板凸度常见的方法是进行工作辊辊型的合理设计。
中厚板轧制轧件头部弯曲及其控制的研究的开题报告
中厚板轧制轧件头部弯曲及其控制的研究的开题报
告
一、研究背景及意义
中厚板广泛应用于建筑、造船、机械制造等领域。
在中厚板轧制过
程中，轧辊对板坯进行强力塑性变形，使板坯逐渐通过缝口，产生轧制
压力，并在剪切力的作用下产生各种变形和应力，最终形成轧件。
然而，在中厚板轧制过程中，板坯中部和边缘之间常常出现弯曲变形，特别是
在轧制头部更为显著，这一现象对轧制质量和产品性能产生严重影响。
因此，控制轧制头部弯曲成为中厚板生产过程中所需研究的核心问题。
二、研究内容和方法
本论文将以试验研究与数值模拟相结合的方法，分析中厚板轧制头
部弯曲成因及其控制方法。
具体包括以下两个方面：
1.中厚板轧制头部弯曲成因分析：通过试验和数值模拟的方法，研
究中厚板轧制头部弯曲的成因。
分析材料性质、轧制工艺参数等因素对
轧制头部弯曲的影响。
2.中厚板轧制头部弯曲控制方法研究：基于成因分析结果，通过尝
试不同控制方法，探究中厚板轧制头部弯曲的有效控制方法。
例如，采
用控制轧件温度或改变轧制工艺参数等方法控制轧件头部的弯曲。
三、预期结果及意义
通过对中厚板轧制头部弯曲成因和控制方法的研究，预计可以得到
以下结果：
1.深刻理解中厚板轧制头部弯曲的成因及其影响因素，为中厚板轧
制过程的优化和改进提供科学依据。
2.探究中厚板轧制头部弯曲的有效控制方法，为中厚板轧制工艺的改进提供支持和参考，提高轧制质量和生产效率。
3.为相关领域提供理论指导和技术支撑，促进中厚板生产技术的进一步发展和提升。
控制轧制工艺对中厚板性能的影响
控制轧制工艺对中厚板性能的影响摘要：基于2800 mm热轧生产线的装备特点，对TC4中厚板材进行了控制轧制工艺的开发，以提高它的强韧性。
为了对比工艺效果，对同一规格TC4合金板材分别采用常规轧制与控制轧制工艺进行热轧，经800℃×1 h/AC的普通退火后，对板材试样进行了金相分析和力学性能测试。
结果表明：与常规轧制工艺相比，控制轧制后的板材室温强度提高了约30 MPa，而伸长率与常规轧制板材的基本相当；由于轧透性大大提高，板材断面组织更加细小均匀。
关键词：钛合金板；控制轧制；力学性能；微观组织1、前言管线钢在国内许多钢厂都已生产，但成品均为板卷交货。
在中厚板轧机上生产管线钢受到设备能力限制，一直不能大批量生产。
近几年来国内引进国外的先进控轧控冷设备和技术，使在中厚板生产过程中实现控轧控冷工艺成为可能。
由于中厚板生产采用未再结晶控轧控冷工艺，不能实施大压下制度，因此提出了再结晶区控轧控冷工艺。
国内外许多资料介绍了Nb-V-Ti微合金钢的再结晶区控轧控冷工艺实施机理2、两种控轧控冷工艺对组织和性能的影响通过实验室得到了一40℃时低温冲击韧性为150J/ c}n2左右的低碳微合金钢板，为中厚板管线钢的生产奠定了理论基础。
日本也有双机架中厚板轧机采用再结晶控轧工艺生产管线钢的实例。
本文根据前人的试验结果，在单机架四辊可逆中厚板轧机上作了试轧，比较了两种工艺的各自优缺点，可作为同类产品的生产借鉴。
2试轧工艺制度和数据采集管线钢化学成分见表对于14~的成品板，选用160~厚的板坯，采用两种轧制工艺：再结晶区控轧控冷和未再结晶区控轧及轧后空冷工艺。
由于工艺上的限制，轧后20 s进入水冷段。
力学性能采用MIS一300 kN万能试验机测试，用Neophot 显微镜观察金相组织和夹杂物形貌。
现场工艺参数记录和性能检验见表203试验结果分析和讨论。
可以看出：（1）两种工艺的6、和明相差不大，这是由于在多边形铁素体+少量珠光体钢中，微合金元素的析出强化是影响强度的主要因素，因此，化学成分是影响钢的强度的主要因素；（2）再结晶区控轧冲击韧性要比未再结晶区控轧的冲击韧性低，而且随着冲击功的测试温度的降低，下降很快，见图1、图2。
中厚板厂钢板弯曲分析及措施
中厚板厂钢板弯曲分析及措施一、粗轧机轧制过程中的弯曲1、原因分析1.1、钢坯在加热炉内加热过程中，由于种种原因，使板坯断面呈现不均匀温度，特别是黑印处的断面温差更大，这是造成板坯弯曲的原始根源。
在2＃、3＃炉加热的板坯，上下温差也不一样，特别是当钢温不好时，这种温差的差异体现的更加明显。
在目前这种情况下，加热温度几乎谈不上“控制”，因此，温度对弯曲的影响最大。
1.2、其次，粗除鳞装置、机架精除鳞装置的上下喷水强度和辊道的冷却等，对板坯的温度场也有较大的影响，使板坯进入轧机时的温度场出现不对称。
1.3、因上下主电机空转转速、带载能力、放大倍数及响应速度的差别，造成咬钢过程中的上下辊速度差，也能够造成板坯弯曲。
1.4、轧制线高度不合适，板坯爬坡咬钢，可造成板坯下弯。
1.5、压下规程的制定不合理，道次压下量过大，当上下表温差较大时，上下表的延伸不一致加重，可造成板坯下扣。
1.6、当轧辊轴承座与滑板间隙过大，上下辊的中心线不在一个垂直平面上时，将产生倾翻力矩，造成板坯下扣。
如图：因此，可以说，板坯的弯曲是由于加热不均、冷却不匀和轧机调整不当造成的。
在目前我厂情况下，加热温度、轧制线高度、轧辊轴承座与滑板间隙过大应当是造成板坯弯曲的主要原因。
2、措施及建议由于加热炉的限制，板坯断面出现温差很难彻底解决。
但严格控制加热制度可使板坯断面温差在较小的范围以内。
另外可以利用轧机的非对称轧制来抑制板坯温度非对称生成的弯曲。
具体措施如下：2.1、严格执行加热炉加热制度，尽量保证板坯断面温差在较小的范围以内，尽量保证下表温度较上表高20－30℃，这是这个问题的前提。
2.2、调整上下电动机空转转速、带载能力和速度响应时间差别，可以抑制板坯弯曲；调整上下辊的速差值和电流的限幅值、放大倍数及响应速度。
2.2.1、转速差调整2.2.1.1、下辊空转转速比上辊快1~2rpm。
若将下辊速度设定为比上辊速度速度快1~2rpm时，必须同时提高下电动机的带载能力或降低上电动机的带载能力，才能保证在咬钢的瞬间下辊的转速大于上辊的转速，以达到用轧机的非对称轧制抑制板坯的下扣。
中厚板轧制板头弯曲原因分析与“差动咬入”控制法
１ 基 本情 况
１９ ９ ６年 ｌ ２月 ，韶 钢 二 轧 厂 中板 轧机 改 造 工 程
２ 影 响 板 头 弯 曲 的 主 要 因 素
２ １ 式 推钢 加 热 炉 两 座 ，主 要 设计 性 能 为 单 炉年 产 能 力 ２ ５万 ｔ ，最 大 产 量 为 ６ ／ ，重 油 、 ０ ｔｈ
高 炉煤 气混 烧 ．２５ ０ ｍｍ 四 辊 可 逆 式 轧 机 单 机 架 ０
由于 加 热炉 生 产 能力 相对 较 小 ，钢 坯 温度 不 够
均 匀 ， 常 是板 坯上 表 面 温 度 高 于 下 表 面 温 度 ．在 通
轧 制 过程 中 ， 件 温度 在 不 断 降 低 ，同时 由于 工 艺 轧 要 求对 设 备进 行 连续 冷 却 ，轧 件 上 、下 表 面 的温 度
件 上 表面 温度 高 于 下 表面 温 度 ，而 上 、下 两 轧 辊 的
板． ２台直 流 主 电机 型号 Ｚ ２ ０ Ｚ ５ ０—１ ０ ，额定 功 率 ００
２５ ０ｋ ，额定 转 速 ５ 、１ ０ｒｍｉ ，主要 控制设 备 ０ Ｗ ０ ０ ／ ｎ
轧 制 ， 大轧 制 力 ３５ ０ ｔ 制 时道 次最 大 允许 压 最 ０ ，轧
下 量不 得超 过 ３ ０ｍｍ， 次 最 大允 许压 下率 不 得超 道
过 ３ ％ ．主要 产 品 有 碳 结 板 、低 合 金 板 和 ４ ０ ５号 钢
变 化 也是 不均 匀 的 ．轧 件 在 两 辊 间轧 制 时 ，假 设 轧
ｍｅｈ ，ａｄ ｗｎ ｒ ｅ ｄｎ ｅｓｔ ａ ０ ｔｏ ｄ ｏ ｗａｄ ｂ ｎ ｉｇ ｌ ｈ ｎ５ ｍｍ ，ａ ｄ ａｈｔｒｔ ｉｈ ｒｔａ ５％ ａｅｏ ｔｉｅ ｓ ｎ ｉ ａｅｈｇ ｅ ｈ ｎ ９ ｒ ｂａｎ ｄ，ｔ ｕ ｅｉｇ ｔ ｅｒｑ ｉｅ ｈ ｍｅ ｔ ｈ ｅ ｕｒ — ｓ ｎ
中厚板轧制过程中的检测与质量控制技术及新进展
薄板轧制过程中的检测与质量控制技术材料成型与控制技术崔宁 61号摘要：本文介绍了薄板在轧制过程中的各种检测技术和质量控制技术，并对目前这些技术所取得的一些新的进展作了说明。
关键词：薄板、检测、质量控制、新进展冷轧薄板等多晶材料经不同的加工工艺（例如轧制、退火等）处理后，在不同程度上存在某些晶粒的取向沿某一特定方向排列的现象，称为择优取向或织构。
织构常常产生于钢铁材料的一些过程中，它的存在在导致薄板力学性能的各向异性，从而影响薄板的成形性。
随着GSP技术和冷轧技术的不断发展，织构已越来越成为描述薄板性能不可缺少的一部分，如何有效地控制薄板中有利性能的织构就显得尤为重要。
1、织构的检测（1）织构的检测方法测定金属织构的方法有X射线法（XRD）、电子背散射衍射法（EBSD）、磁转矩法、中子衍射法及光学测角法等，其中XRD法和EBSD法是目前通用的测量材料织构的实验方法。
XRD法的基本原理是将X射线探测器置于符合布拉格方程中，试样围绕入射点做空间旋转，使各方位的晶粒都进入衍射方位，连续测量衍射强度。
若试样无织构，则强度不变，若试样存在织构，强度随试样的方位的变化而变化。
衍射强度正比于发生衍射晶面的极点密度。
将强度分级，按其相应的方位在极赤面投影图上，就得到极图，由极图即可分析试样的织构信息。
测量在带有织构测量附件的X射线衍射仪上进行。
为了解决宏观统计性分析与微观局限性分析之间的矛盾，在扫描电子分析的基础上开发出了EBSD法，或称为EBSD检测手段。
EBSD法使材料织构测量技术进入了亚微米数量级。
EBSD是以入射电子束作为单色波照射在试样上，在试样表面发生弹性散射与非弹性散射后形成点源，该点源与试件内某个晶粒发生布拉格衍射，并在三维空间形成两个辐射圆锥。
2 热轧中高精度凸度和板形控制系统(1)、设备构成和基本的控制构思热轧精轧中的设备构成。
凸度主要是由安装在精轧机后段的交叉轧机的角度设定形成的，通过高响应、强力工作辊弯辊装置。
中厚板板型控制工艺浅析陈强
中厚板板型控制工艺浅析陈强发布时间：2021-09-11T12:52:13.900Z 来源：《中国科技信息》2021年10月上28期作者：陈强[导读] 目前，为了适应不断变化的形势要求，已经形成了中厚板板型控制技术，利用板型控制技术是提高产品性能和质量的重要目标。
宝武集团新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂中厚板分厂陈强摘要：目前，为了适应不断变化的形势要求，已经形成了中厚板板型控制技术，利用板型控制技术是提高产品性能和质量的重要目标。
本文主要介绍了新形势下的板型控制技术，希望本研究对板型控制技术的发展具有一定的参考价值。
关键词：新形势；中厚板；板型控制；工艺分析目前，我国正处于快速发展阶段。
在国家的大力支持和经济的迅速发展下，人们对生活的各个方面提出了越来越多的要求；在新形势的影响下，人们对中厚板质量和产量的期望越来越高，我国板型控制发展迅速，形成了许多板型控制过程。
在不同工艺竞争的背景下，如何有效提高我国中厚板相关产品的质量和效率已成为当今许多制造工艺的主要任务。
为了有效控制中厚板相关技术成品的寿命，有必要改变中厚板的分布条件，根据制造原则，测量方向的板加工不仅大大提高了产品质量，而且提高了产品效率，这也是提高中厚板质量的目标。
在新形势下，为了确保其竞争力和市场份额，提高板型控制的应用水平，从国外先进国家进口，我国滚动技术与连轧自动化关键实验室的设计得到了极大的便利，并对板型控制进行了有效控制，最重要的是提高中厚板的产量和质量一、板型控制工艺研究研究发现在中厚板生产中，中厚板轧制机起着重要作用，在中厚板性能基准成型中，中厚板轧制力是主要测量因素，中厚板刚度为轧机工作提供了条件，调查结果表明，生产中板的轧机有许多轧型号。
中板的轧机类别可分为二辊、四辊、复合和万能式。
计算机系统控制有两段控制范围，用于确保从生产托管箱到炼制冷却门过程的安全性，一个从高压水区提取刻度盒到高压水脱区到最后一个轧区控制。
其次，托管箱到炼制冷却门。
2[1].3 中厚钢板组织性能控制
![2[1].3 中厚钢板组织性能控制](https://img.taocdn.com/s3/m/f31a19e9b8f67c1cfad6b8f7.png)
（1）一次冷却一次冷却是指从终轧开始到变形奥氏体向铁素体或渗碳体开始转变的温度范围内的控制。
Ⅰ型控制轧制受铁素体晶粒细化的限制，综合性能的改善不突出。
（2）奥氏体未再结晶区的控制轧制（又称Ⅱ型控轧)
轧后的奥氏体晶粒不发生再结晶，变形使晶粒沿轧制方向拉长，晶粒内产生大量滑移带和位错，增大了有效晶界面积。相变时，铁素体晶核不仅在奥氏体晶粒边界上、而且也在晶内变形带上形成(这是Ⅱ型控制轧制最重要的特点)，从而获得更细小的铁素体晶粒，使热轧钢板的综合机械性能、尤其是低温冲击韧性有明显的提高。
(2)中间待温时板坯厚度的控制
采用两阶段控制轧制时，第一阶段是在完全再结晶区轧制，之后，进行待温或快冷，以防止在部分再结晶区轧制，这一温度范围随钢的成分不同，波动在1000～870℃。待温后，在未再结晶区进行第二阶段的控制轧制。在第二阶段，即待温后到成品厚度的总变形率应在30%～50%。总压下率越大(一般不大于65%)，则铁素体晶粒越细小，弹性极限和强度就越高，脆性转变温度越低。
[布置作业]
作业：1.什么叫控制轧制？什么叫控制冷却？
2.控制轧制有哪些优点？
3.控制轧制分为那几个阶段？
4.在未再结晶区增大道次变形量，为何铁素体晶粒细小？
[参考资料]
1.控制轧制与控制冷却-----冶金工业出版社
2.轧钢生产3000问-----冶金工业出版社
[课后体会]
结合图形讲解
注意分析
难点
结合实际讲解
课时教学计划
中厚板热处理变形的影响因素和控制策略研究
中厚板热处理变形的影响因素和控制策略研究摘要：当前由于高品质板材的需求量不断提高，各板材生产厂家都在积极调整其产品结构，提升产品的附属价值，在这样的大环境下，中厚板的热处理与生产逐渐受到了人们的高度关注。
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
在这一环节当中，抛丸机是最重要的核心设备，其主要作用是对中厚板钢板表面上的丸料进行清理，从而提供入炉前产品表面的整体质量，对于具有高附加价值的中厚板轧制而言具有十分重要的影响。
基于此，本文开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。
关键词：中厚板；热处理；变形；控制研究引言对中厚板进行科学的热处理加工，是提高中厚板综合性能的重要手段。
因中厚板大量生产线的出现，尤其是低质量档次普通类型中厚板产量过多，而高质量高性能的中厚板却供不应求。
社会经济的发展以及科学技术的发展，对中厚板的性能要求也越高，如大型机械的专用高性能板、压力容器专用板、特色品种用板等对中厚板强度性能要求较高，否则难以达到预期效果，影响机械设备的整体性能，一些中厚板产品甚至需要进口。
需转变当前我国市场中的低等级中厚板竞争态势，有效提升高等级中厚板产品的竞争优势，改善各质量等级中厚板产品在供应与需求之间的不平衡，发展重点方向和目标不再是单一的追求产量，而是应当改进产品结构，提升产品性能和质量，生产高质量高性能的中厚板产品，才能满足工业发展和经济发展的需要。
在现阶段下，国内的中厚板生产企业在冶炼工艺、轧制工艺的技术水平和装备在不断改进，已达到国际先进水平，在此背景下，中厚板生产的辅助工艺，特别是为提升钢板性能，轧制后进行的热处理工艺技术，已成为提升中厚板产品等级和市场竞争力的重要手段。
1中厚板热处理技术概述生产力的发展，推动社会的发展，社会的发展促使生产力水平的提高，使得当前进程的社会发展越来越挑剔至于钢铁板材的质量。
为了促进钢板质量的有效提高，必须采用有效的方法来提高钢板的性能。
中厚板金属轧制变形分析与性能控制
中厚板金属轧制变形分析与性能控制摘要：结合板材轧制的特点，板材轧制的组织结构变化过程及其对性能的影响，结合目前较先进的控制轧制和冷却工艺，如何通过控制板材结构来控制板材结构对板材的性能进行了简要的分析和讨论，为控制板材轧制性能提供了一种有效途径。
关键词：金属加工；中厚板轧制；纵裂利用金属在塑性变形作用下的外力作用，以获得特定形状，尺寸和机械性能的原材料，坯料或零件的制造过程，称为金属印刷加工。
近年来，我国钢材轧制行业发展迅速，钢材年产量已达到9700多万吨，已成为世界钢铁产量最高的国家之一。
1.中厚板金属轧制概述中厚板一般采用往复可逆轧制，工艺复杂、品种繁多、用途广泛。
由于中厚板往复可逆轧制道次间隔时间长、连铸坯厚度大、材料沿厚度方形量和温度分布梯度大、轧制过程中板形状况会影响道次压下率，因此中厚板的生产工艺易波动在某厂生产中有时出现钢板强韧性，尤其是低温韧性不合格。
经分析发现。
性能不合钢板的晶粒组织粗大、不均匀，尤其是钢板芯部由于变形量不够，晶粒组织粗大。
一般分为四种：锻造、轧制、拉拔、挤压。
1.1锻造工艺锻造可分为自由锻造和模锻。
自由锻造是在空气锤或液压压力机上将空白锻造成形状和尺寸。
轧制是一种成形方法，其中金属坯料通过两个旋转辊之间的特定孔图案以形成特定的横截面轧制。
轧制可分为垂直轧制，横向轧制和斜向轧制。
拉伸是一种处理方法，对金属坯料的前端施加一定量的拉力并将其通过锥形腔体以改变形状和尺寸。
拉丝是生产棒材，线材和管材的主要方法，其生产效率高。
挤压是为大断面坯料创造一种塑料流动冲头。
强大的压力迫使金属离开模腔以获得具有一定形状和小截面尺寸的工件。
2.中厚板轧制变形原因与措施分析在轧制板时，板的不均匀变形将影响板在轧制过程中的扩展和边缘的形状，这将影响产品质量和金属的成品率。
机理研究掌握边缘变形规律，采取相应措施解决边缘变形不均匀问题，指导中厚板生产，提高产品质量和成品率。
2.1钢板边部剪切纵裂原因分析轧制过程中轧制机会变平，当边缘翻转时，轧制机的角落逐渐转移到板材表面。
中厚板热处理变形的影响因素和控制策略研究
中厚板热处理变形的影响因素和控制策略研究摘要：中厚板通常应用在性能要求较高的地方，而热处理工艺是确保中厚板高性能的重要技术手段。
由厚板制成的机械设备经过热处理，提高了耐磨性，延长了使用寿命。
然而，中厚板在热处理过程中容易发生变形，严重变形会直接导致材料开裂，影响材料质量。
在此基础上，文章分析了影响中厚板热处理变形的因素以及作为参考的控制策略。
关键词：中厚板；热处理变形；影响因素；控制策略1中厚板热处理技术概述1.1正火处理所谓的正火处理也可以称为常化处理。
板材的强度通常较高，但在使用过程中韧性较差。
它必须标准化，然后在空气中冷却，在空气中产生细颗粒；板材的标准最终处理提高了板材的性能，以满足使用要求。
标准热处理既可以看作是预备热处理，也可以看作是最终热处理。
对于主要是机械零件的结构钢，标准处理通常是一种预备热处理，主要是为进一步切割和最终热处理准备钢的内部组织和性能。
对于有钢低碳和低、标准化是最终热处理合金有钢是该方案能够满足特定钢的内部结构，使车内所需的机械性能和技术。
在钢板归一化过程中，A：标准化治疗，在一定程度上提高了合金钢板热轧过程的性能和低碳，但遭受某种损失钢板的强度，特别是在这个过程板，以确保可以实现有特殊需求，在火、普通钢组件应该徽章11949：1995有效，通过添加碳、锰等固态可溶性元素，可以有效地提高高富集程度的屏蔽，在此过程中应酌情考虑碳含量。
热轧板的拉伸性能或冲击能，尽管有一定的损失，可以通过标准化来改善这两个指标。
1.2高温处理高温处理板块，还可以冷静处理，通过高温处理板块可消除残余应力钢单内，与标准化治疗相比，在高温处理板块温度必须控制在一定的限度，上层温度是控制的准确性。
1.3调质处理中厚板的调质处理属于淬火和回火的有效组合。
中厚板的淬火和回火处理需要专门应用与热处理有关的设备，主要是热处理炉、低温回火炉和冷却机。
在加工过程中马氏体组织形成后，中厚板在低温下淬火。
这个过程属于淬火和回火处理。
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中厚板金属轧制变形分析与性能控制
发表时间：2018-10-01T19:00:34.460Z 来源：《基层建设》2018年第23期作者：蓝毅维[导读] 摘要：结合板材轧制的特点，板材轧制的组织结构变化过程及其对性能的影响，结合目前较先进的控制轧制和冷却工艺，如何通过控制板材结构来控制板材结构对板材的性能进行了简要的分析和讨论，为控制板材轧制性能提供了一种有效途径。
广西柳州钢铁集团有限公司广西柳州市 545002 摘要：结合板材轧制的特点，板材轧制的组织结构变化过程及其对性能的影响，结合目前较先进的控制轧制和冷却工艺，如何通过控制板材结构来控制板材结构对板材的性能进行了简要的分析和讨论，为控制板材轧制性能提供了一种有效途径。
关键词：金属加工；中厚板轧制；纵裂利用金属在塑性变形作用下的外力作用，以获得特定形状，尺寸和机械性能的原材料，坯料或零件的制造过程，称为金属印刷加工。
近年来，我国钢材轧制行业发展迅速，钢材年产量已达到9700多万吨，已成为世界钢铁产量最高的国家之一。
1.中厚板金属轧制概述
中厚板一般采用往复可逆轧制，工艺复杂、品种繁多、用途广泛。
由于中厚板往复可逆轧制道次间隔时间长、连铸坯厚度大、材料沿厚度方形量和温度分布梯度大、轧制过程中板形状况会影响道次压下率，因此中厚板的生产工艺易波动在某厂生产中有时出现钢板强韧性，尤其是低温韧性不合格。
经分析发现。
性能不合钢板的晶粒组织粗大、不均匀，尤其是钢板芯部由于变形量不够，晶粒组织粗大。
一般分为四种：锻造、轧制、拉拔、挤压。
1.1锻造工艺
锻造可分为自由锻造和模锻。
自由锻造是在空气锤或液压压力机上将空白锻造成形状和尺寸。
轧制是一种成形方法，其中金属坯料通过两个旋转辊之间的特定孔图案以形成特定的横截面轧制。
轧制可分为垂直轧制，横向轧制和斜向轧制。
拉伸是一种处理方法，对金属坯料的前端施加一定量的拉力并将其通过锥形腔体以改变形状和尺寸。
拉丝是生产棒材，线材和管材的主要方法，其生产效率高。
挤压是为大断面坯料创造一种塑料流动冲头。
强大的压力迫使金属离开模腔以获得具有一定形状和小截面尺寸的工件。
2.中厚板轧制变形原因与措施分析
在轧制板时，板的不均匀变形将影响板在轧制过程中的扩展和边缘的形状，这将影响产品质量和金属的成品率。
机理研究掌握边缘变形规律，采取相应措施解决边缘变形不均匀问题，指导中厚板生产，提高产品质量和成品率。
2.1钢板边部剪切纵裂原因分析
轧制过程中轧制机会变平，当边缘翻转时，轧制机的角落逐渐转移到板材表面。
加宽和轧制时轧制钢的不均匀变形使得钢板的角度偏移量小于大面积，假定板的角度相对于钢板的边缘移动大约700mm，则当具有剪切力的钢板切削边缘时，上板表面的拉应力会使钢板的顶板表面沿原板角的弱表面撕裂并产生纵向裂缝，边缘变形的不均匀性在轧制理论分析假定通过改变双辊轧机的轧辊布置，采用相同的轧辊直径或轧辊，减小轧制方法的大小，优化加热系统顶部之间的温差以及板坯底部，能有效地解决轧制过程中轧制件的不均匀变形，解决中厚板纵向开裂的问题，产品质量和金属成品率。
2.2具体解决措施
解决中厚板轧制过程的边部不均匀变形问题应从以下几个方面入手： 1）减小钢板横轧展宽量。
在有条件情况下，尽可能加大板坯宽度，用宽板坯生产大宽度钢板。
这样可有效减少钢板轧制时的展宽轧制量，从而减轻宽钢板轧制时的边部不均匀变形程度，避免钢板切边时出现切边纵裂。
因此，在轧制大宽度钢板时应尽可能采用板坯。
2）降低炉板顶部和底部之间的温差。
优化板坯加热工艺，尽可能提高加热炉下的加热温度，降低炉底板上下温差，有效降低上下变形阻力滚动阻力差，从而减小轧件上下变形程度的差异，减少轧件边缘不均匀轧制变形。
3）提高变形量和渗透率。
当轧制轧制时，由于轧制不足变形主要集中在轧件表面，导致轧件的轧制不均匀。
适当增加轧制过程中的轧制压下量可以有效地提高轧制变形区的渗透程度，减少轧制过程中的不均匀变形轧制过程。
为了确保上述办法的实施，还必须加强对中板生产现状研究，以确定边部不均匀变形影响因素、不均匀变形程度及与切边纵裂的关系；改变配辊方法消除不均匀变形；优化加热制度，降低不均匀变形程度。
3.中厚板轧制过程中的性能控制
中厚板的热轧过程可分为三个阶段：加热变形冷却。
钢板的显微组织经历珠光体-奥氏体-珠光体的往复转变过程。
任何一个阶段的组织结构变化都会导致钢板的最终组织结构发生不同程度的变化，从而影响钢板的最终性能。
控制轧制和控制冷却过程是基于合理的控制金属加热系统，变形系统，温度系统和后轧制冷却系统，使热塑性变形与固态相变相结合，可获得细晶粒结构，使钢具有良好的综合性能。
3.1加热阶段的控制
加热过程中奥氏体在钢中的转变过程和条件将影响最终奥氏体的晶粒尺寸，形貌，转变的完善程度，晶体取向和内部结构，这将不可避免地影响产品结构和性能的变形，冷却过程和转变。
加热阶段主要控制加热温度和加热速率。
加热温度越高，加热速率越慢，钢中的碳和氮化合物越固溶，这减少了它们对晶粒生长的阻碍，因此促进奥氏体晶粒生长。
因此，在保证钢坯均匀加热的条件下，适当降低加热温度和提高加热速度有助于提高钢的韧性。
这是因为奥氏体晶粒的原始晶界为最有可能在再结晶过程中形成新的核热变形后。
原始晶粒越小，晶界总面积越大，再结晶越多,晶粒越小。
3.2形变阶段的控制
变形阶段的控制主要体现在变形温度和变形程度上。
电流控制轧制通常采用两阶段控制轧制，第一阶段是在完全再结晶区域中轧制，中间坯料被快速冷却，通过部分再结晶区域，并在第二阶段在未再结晶区域中轧制中间坯的厚度和中间坯的厚度决定了第二阶段的总变形率。
总变形率一般为40％?50％。
总变形率越大，铁素体晶粒越细小。
韧性越好。
在完全再结晶区域，合金中的变形量必须大于临界变形的上限以确保完全再结晶;在未再结晶区，加入一定数量的压缩变形可以帮助增加奥氏体晶粒中的滑移。
移动和位错密度增加了有效晶界面积，这增加了铁素体成核位点并使铁素体晶粒细化，最终用于细化珍珠岩。
一般来说，终轧温度越低，钢的强度越高，而在一定范围内的塑性韧性也会增加。
最终结果的温度控制的控制与钢板的厚度和钢铁。
如果钢板厚或碳当量高，最终温度必须低，否则最终温度必须更高。
3.3冷却阶段的控制
一般认为，控制轧制后的控制冷却的使用可以进一步细化铁素体晶粒，消除带状珠光体，均匀分布珠光体，甚至形成精细的贝氏体组织，从而增加钢板的强度，基本上不损害钢板的塑性，此阶段主要控制钢板的冷却速度和快速冷却的起始温度和结束温度。
快速冷却开始温度会提高钢板的强度，而韧性会有不同程度的下降;淬火终止温度越低，强度越高，但终止温度过低会导致钢板塑性韧性急剧变差，因此
为了获得钢板的良好综合性能，一般认为快速冷却起始温度必须高于Ar3温度，接近终轧温度，快速冷却终止温度一般控制在500-600℃。
经过以上分析可知，通过控制中厚板轧制过程中加热温度、压下率、终轧温度、冷却速度等各个关键的工艺参数，可以起到提高钢板综合性能的良好作用。
参考文献
[1]庞玉华，刘长瑞，赵永团.中厚板轧制头部弯曲研究现状浅析[J].上海金属.2006(3)
[2]王耀斌.中厚板头部翘曲的有限元模拟分析[J]中国新技术新产品.2009(4)
[3]郭同铀.钢板轧制过程中板头弯曲的研究和实践[D]硕士论文.2007
[4]孙一康.带钢热连轧的模型与控制.北京：冶金工业出版社，2002.
[5]孙本荣.中厚钢板生产.北京：冶金工业出版社，1993.。