精益生产的七大浪费概述.pptx
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精益生产的效率与七大浪费PPT课件(17张)
•
6.对已发生的事故隐患落实整改，并 向项目 副经理 反馈整 改情况 。发生 工伤事 故，应 立即采 取措施 ，协同 安全部 门开展 事故的 应急救 援，并 保护现 场，迅 速报告 。
•
7.施工中确因作业需要拆除各类防护 设施的 ，应由 作业班 组向项 目副经 理提出 申报， 经采取 有效的 安全补 救措施 后方能 拆除； 作业完 毕后， 项目副 经理应 督促有 关人员 及时做 好复原 工作， 经重新 验收后 方可使 用。
2.关于操作场所布置:
(9)工具物料应放于固定处。 (10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。 (11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。 (12)[堕送]方法应尽可能利用之。 (13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。 (15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。 (16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。
七大浪费
目录
1. 精益生产的效率 2. 浪费的定义 3. 七大浪费 4. 动作研究
精益生产的效率
传统的效率 • 简单化 • 高速大量生产
精益生产的效率： • 消除浪费
-- 库存/等待 -- 搬运 -- 摆放
生产过剩是 最大的浪费
浪费
• 浪费是指那些导致成本增加的因素 • 虽然增加价值，但耗用资源过高
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
精益生产办公室七大浪费
改 ２工序和３工序颠倒的话
善 点
反转次数减少１次
5、动作的浪费
生产现场的作业动作不合理导致时间上的浪费。物品的取放、翻转、对准等。作业步行、弯 腰、转身等。
动作浪费的现象： 发动机合箱与装盖子处手压装配，不摇头、不转身、不插
发生原因：
秧 01.jpg
实施对策：
•工艺流程安排不合理 •没有实施标准作业 •人员的教育训练不足 •作业标准制定不合理
•以顾客需求的拉动生产 •一个流的生产
•客户订单的不准确 •生产计划安排有误
•看板管理的实施 •均衡化生产
管理要点：
•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超 产能手”受到赞扬
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， 而是更合理、更有效率地应用人员
7、库存的浪费
题 点
的方向
改 增加一个转向导轨，可减少一
善 点
名作业者
5、动作的浪费
附录:有关作业区域
关键是最合适・正常作业区域
6、生产过多（早）的浪费
产品变不成商品，没有任何价值
生产过多浪费的现象： 装配线转线处，曲柄加工的精车与后续挤螺纹之间
发生原因：
实施对策：
•人员过剩
•少人化作业
•设备稼动过剩 •生产批次大
•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）
4、加工本身的浪费
也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二 是指过分精确的加工。
加工本身浪费的现象： 曲柄精车粗糙度及配送中心机油泵齿轮穿架子等
发生原因：
•工艺的安排不合理 •作业内容偏离工艺文件 •模具治具不良 •作业没有标准化
实施对策：
精益生产之七大浪费(PPT 36页)
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
• 13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异 纸上画饼充饥，无补于事。Sunday, October 18, 202018-
Oct-2020.10.18
• 14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自 己眷恋了。20.10.1803:42:5618 October 202003:42
2020 3:42:56 AM03:42:562020/10/18
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。10/18/
谢 谢 大 家 2020 3:42 AM10/18/2020 3:42 AM20.10.1820.10.18
• 12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。18-Oct-2018 October 202020.10.18
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 10月18 日星期 日上午 3时42 分56秒0 3:42:56 20.10.1 8
精益生产七大浪费PPT课件
2020/2/21
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
12
概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
8
根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
9
概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
11
根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
1
概念： 在不必要的时候，生产了不必要数量的不必要的东西。
表现： 多于所需，快于所需
2020/2/21
2
根本原因： 1. 过剩人员、过剩设备 2. 大批量生产 3. 可不断生产的架构 4. 没考虑下一流程的速度 5. 让员工有生产伸缩的充分时间 6. 给各流程提高生产力的奖励 7. 预防不合格品
2020/2/21
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概念： 过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。
表现： 积压呆滞物资，现场的半成品、产成品，库存之间的搬运
2020/2/21
பைடு நூலகம்
13
根本原因： 1. 认为有库存是正常的 2. 产线各部分步调不一致 3. 供过于求 4. 大批量生产 5. 半成品、成品未及时处理 6. 不按计划生产
2020/2/21
5
概念： 人员以及设备等资源的空闲
表现： 等待加工、等待批次、等待搬运、等待全部零件齐备
2020/2/21
7
根本原因： 1. 无计划性的维护工作 2. 过长的准备时间 3. 质量问题 4. 时间安排不均衡 5. 低效率的布局
2020/2/21
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根本原因： 8. 设备维护不到位 9. 物料供应不及时 10. 生产换型时间长 11. 人员和设备的效率低 12. 等待批次
2020/2/21
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概念： 由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运所产 生浪费。
表现： 过多的搬运活动、次数、车辆、工具、人员，多次搬运造成物料磕碰数 量上升，以及搬运时占用通道存放资源
2020/2/21
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根本原因： 1. 生产布局不合理 2. 物料放置不合理 3. 搬运工具不合理 4. 搬运计划与生产计划不匹配
精益生产中的七大浪费..课件
07
七大浪费之六：等待
定义与现象
等待浪费是指生产过程中，由于各种原因导致机器、员工、物料等处于停滞状态，无法继续进行生产 的情况。
常见现象包括：设备故障、物料短缺、人员休息等。
产生原因
生产计划不准确
计划与实际需求不匹配，导致 物料短缺或过多。
设备维护不当
设备故障频繁，维修时间长， 影响生产进度。
产生原因
过量加工浪费的产生 主要有以下几个原因
1. 缺乏有效的生产计 划和调度系统，导致 生产安排不合理，出 现了过多的加工任务 。
2. 缺乏对客户需求和 市场变化的了解，生 产出的产品超过了实 际需要。
3. 过于追求生产效率 ，忽略了产品质量和 资源利用效率。
4. 缺乏有效的质量控 制体系，导致部分产 品需要返工或重新加 工。
09
案例分析与实践建议
企业实践案例
某制造型企业通过识别七大浪费 ，成功减少了生产成本并提高了
生产效率。
某零售企业通过对员工进行七大 浪费的培训，成功提高了客户满
意度和销售额。
某医疗保健机构通过消除七大浪 费，提高了医疗服务的质量和效
率。
个人实践建议
了解七大浪费的概念 和识别方法，提高对 精益生产的认识。
制定设备维护计划，定期检查、保养设备， 提高设备使用寿命和稳定性。
优化生产流程
对生产流程进行优化，减少生产瓶颈和物料 流通障碍，提高生产效率。
08
七大浪费之七：过量加工
定义与现象
• 过量加工浪费是指企业对于产品或服务进行了超过 实际需要的加工，或者对于产品进行了超过客户要 求的加工。这种现象通常会导致生产效率降低，生 产成本增加，甚至可能影响产品质量。
增强市场竞争力
精益生产的效率与七大浪费PPT课件( 17页)
动作经济原则
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
•
7. 不平衡浪费
1. 人员工作分配不合理 2. 计划对人员需求不均匀 3. 设备产能搭配不合理 4. 设备故障 5. 物料短缺 6. 信息流与物流不同步
动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类
1.关于人体之运用:
(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。 (3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。 (5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。 (7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。 (8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发
-- 从货仓到工厂
-- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间
讨论： 自动化搬运的误区
-- 从机械化车间到操作工位
5. 库存浪費
• 存货过多 -- 过多的原材料 • 交货周期过长？ • 错误的订货量？ -- 过多的成品 • 是因为生产过剩？ • 是因为生产排期错误？
6. 移動浪費
1. 动作太大 2. 单手空闲 3. 转身动作过大 4. 操作动作不流畅 5. 重复/不必要的动作 6. 不必要的弯腰动作
• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
• 隐性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 在流程中引起不良品的错误 – 等待时间浪費
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精益生产-丰田生产方式-七大浪费PPT资料46页
库 存
七大浪费
检查 延迟
供应商 的过失
文件 订单处 延迟 理延迟
22
生产问题
决策 缓慢
解决之道 供应vs生产
精益生产
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
侧板线
七大浪费
A架
A架-侧板存放架
23
精益生产
2、过度库存的浪费
讨论-班长的烦恼
1.公司实施计件制
2.侧板线班长急了，原A架（侧 板成品存放架）已经堆满了侧 板
七大浪费
过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 不良品浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
库存 动作
搬运
七大浪费
9
不良 加工
等待
精益生产
七大浪费
1. 过量生产浪费
生产了过多的，超出客户或下游工序所需要的量。
2. 过度库存浪费
各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
库存给企业带来哪些成本？
18
精益生产
2、过度库存的浪费
七种浪费之2：库存的成本
资金成本：资金积压 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 质量成本：难以实现先进先出 变更成本：产品换型、市场价格变化
七大浪费
19
精益生产
2、过度库存的浪费
现象
•额外仓储及搬运 •额外大量返工/ 隐性问题 •文案工作/文件 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统
每班生产 100套侧板
25
新A架可存 储的10套
…
精益生产
2、过度库存的浪费
大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并 没有紧迫感去解决这些问题。
精益生产与7种类型的浪费PPT文档34页
精益生产与7种类型的浪费
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做，明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运 的，只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
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22
5、库存的浪费
万恶之源，库存会造成下列浪费：
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费 2、损失利息及管理费用 3、物品的价值会降低，变成呆滞品（产品更换） 4、占用厂房空间，造成多余的场地、仓库建设投 资的浪费。 5、设备能力及人员需求的误判
23
5、库存的浪费
库存造成的无形损失， 绝不亚于上述有形损失，精 益生产者认为，库存会隐藏 问题，而“问题”在精益生 产者被认为是宝藏，问题如 果能不断的被发现解决，则 精益便会不断地产生
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
2、等待的浪费
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
为什么会出现等待浪 费？
2、等待的浪费
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
24
现在放心了！
5、库存的浪费
企业是帆船，库存是海水，问题是礁石。
图：库存隐藏的浪费 a) 库存掩盖问题 b) 减少库存暴露问题
25
5、库存的浪费
库存浪费的危害：
什么是“零库存”？ 怎么实现？
1）没有管理的紧张感，阻碍改进；
2）库存量一多，因机械故障、不
良产品所带来的不利后果不能马上展现
出来，因而也不会产生对策；
3、搬运的浪费
定义：任何不为生产过程所 必需的物料搬动。
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
3、搬运的浪费
产生原因： 1、生产线配置不当 2、未均衡化生产 3、坐姿作业 4、设立了固定的半成 品放置区 5、生产计划安排不当
3）由于有了充足的库存，出现问
题可以用库存先顶上，最起码是被掩盖
住了，不急迫了，不会被上级追究了，
于是本部门的业绩就出来了。
6、动作的浪费
定义： 不会给产品带来增值的人员或机器的任何动作
比如：两手空闲，转身角度太大，弯腰，伸背等。
27
6、动作的浪费
产生原因：
1、设备、部门及工厂布局不 合理 2、作业场所缺乏组织 3、没有考虑人因工程 4、工作方法不一致 5、人员及设备的配置不合理
对策： 1、U型设备配置 2、一个流生产方式 3、站立作业 4、避免产品堆积、
重新包装
16
3、搬运的浪费
1、大部分人皆认为搬运是一种 无效的动作，也有人认为搬运是 必须的 2、用输送带的方式克服，行吗？ 取放浪费；等待浪费；空间浪费 3、搬运浪费又包含放置、堆积、 移动、整理等动作的浪费
思考：是否能减少搬运？ 没有搬运更好！
精益生产的七大浪费
精益生产之七大浪费
一、浪费的概述 二、七大浪费 三、如何消除浪费
一、浪费的概述
生活中的浪费
垃圾，放错 位置的资源！
舌尖上 的浪费！
一、浪费的概述
精益生产中的浪费不同于日常生活中 的浪费
双手空闲，？
一、浪费的概述
浪费的定义： 生产中不能创造附加价值的任何活动。
消除多余浪费的思考：
1、能否把公差放松？ 2、能否改为通用件或标准件？ 3、能否改变生产方法？ 4、能否把检验省略掉？ 5、是否确实了解客户的要求？
20
5、库存的浪费
定义： 任何超过客户或者下道作业需求的供应。
包括原材料、半成品、成品库存的浪费
21
5、库存的浪费
产生原因： 1、生产能力不协调 2、换型时间长 3、管理层不当的决策 4、市场调查不准确 5、生产计划不协调 6、不必要的停机 7、对客户要求的变化不 能及时反映
4、多余工序的浪费
定义： 亦称为“过分加工的浪费”，一方面
是指多余的加工；另一方面是指超过顾客 要求以上的精密加工，造成资源的浪费。
18
4、多余工序的浪费
产生原因： 1、工艺更改和工程更改 没有协调 2、随意引进不必要的先 进技术 3、由不正确的人来作决 定 4、没有正确了解客户的 要求
19
4、多余工序的浪费
二、七大浪费
虽然生产的产品各不相同，但在任何工 厂中发现的浪费的类型是相似的。
1、过量生产的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、多余工序的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、返工、返修的浪费
1、过量生产的浪费
定义：生产过多或过早造成库存而产生的浪费
精益生产强调准时生产，就是在必要的
时间，生产必要数量的必要产品。 由客户决定！
2、由于返工，报废， 加急运费而降低利润
3、组织变得被动（救 火，加速处理而不是 主动预防）
31
三、怎么消除浪费
消除浪费的步骤：
32
三、怎么消除浪费
识别浪费的方法：
三、怎么消除浪费
下序加工每 天需要10件， 我每天可以做 12件。
1、过量生产的浪费
产生原因： 1）对机器设备发生故障、 出现异常及对员工缺勤的担 心 2）为了适应后工序的不平 衡 3）由于错误的认识，提高 运转率或追求表面的生产效 率 4）害怕生产线停止 5）作业人员过多 6）生产系统有问题
1、过量生产的浪费
28
6、动作的浪费
提高效率≠强化劳动
29
7、返工、返修的浪费
定义： 对产品或服务进行再处理才能满足客户的要求
返工、返修的浪费随处可见！
30
7、返工、返修的浪费
产生原因： 1、工艺能力不足 2、操作者的操作错误 3、管理者的不当决定 4、缺乏培训 5、不当的工具/设备 6、设计的更改
造成危害：
1、与供应商/客户之间 关系不好
站在顾客的角 度
到底什么是浪费？
一、浪费的概述
作业、动作、浪费的区别？
只有识别了 问题才能改
善！
一、浪费的概述
企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企 业运营中各业务环节存在不被察觉或不被重视的浪费， 日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”
浪费让利润 不翼而飞了！
一、浪费的概述
减少浪费会带来哪些好处？
5、库存的浪费
万恶之源，库存会造成下列浪费：
1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费 2、损失利息及管理费用 3、物品的价值会降低，变成呆滞品（产品更换） 4、占用厂房空间，造成多余的场地、仓库建设投 资的浪费。 5、设备能力及人员需求的误判
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5、库存的浪费
库存造成的无形损失， 绝不亚于上述有形损失，精 益生产者认为，库存会隐藏 问题，而“问题”在精益生 产者被认为是宝藏，问题如 果能不断的被发现解决，则 精益便会不断地产生
过量生产的危害：
直接造成 成本增加！
1）提前消耗了人工费和管理费等费用。
2）把“等待的浪费”隐性化，在等待的时间做了“多 余的”工作。
3）造成产品的积压，使生产周期变长，质量衰减
4）迫使作业空间变大，造成搬运和走动的浪费，并带 来安全隐患。
5）积压大量的资金，企业因此多付利息
6）导致信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正 常或异常的状态。
2、等待的浪费
定义： 人员以及设备等资源的空闲。
例如： 人等机、人等料、机等人、以及换生产线引起的等待
为什么会出现等待浪 费？
2、等待的浪费
产生原因： 1、生产线的品种切换 2、工作量不均衡 3、时常缺料，设备闲置 4、上工序延误，下游无 事可做 5、设备发生故障 6、生产线工序不平衡 7、制造通知或设计图未 送达
24
现在放心了！
5、库存的浪费
企业是帆船，库存是海水，问题是礁石。
图：库存隐藏的浪费 a) 库存掩盖问题 b) 减少库存暴露问题
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5、库存的浪费
库存浪费的危害：
什么是“零库存”？ 怎么实现？
1）没有管理的紧张感，阻碍改进；
2）库存量一多，因机械故障、不
良产品所带来的不利后果不能马上展现
出来，因而也不会产生对策；
3、搬运的浪费
定义：任何不为生产过程所 必需的物料搬动。
据统计： 制造费用的25-40%用于搬运 生产制造时间40%以上用于搬运和滞留 安全事故50%在搬运过程中发生 搬运使不良增加了20%
3、搬运的浪费
产生原因： 1、生产线配置不当 2、未均衡化生产 3、坐姿作业 4、设立了固定的半成 品放置区 5、生产计划安排不当
3）由于有了充足的库存，出现问
题可以用库存先顶上，最起码是被掩盖
住了，不急迫了，不会被上级追究了，
于是本部门的业绩就出来了。
6、动作的浪费
定义： 不会给产品带来增值的人员或机器的任何动作
比如：两手空闲，转身角度太大，弯腰，伸背等。
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6、动作的浪费
产生原因：
1、设备、部门及工厂布局不 合理 2、作业场所缺乏组织 3、没有考虑人因工程 4、工作方法不一致 5、人员及设备的配置不合理
对策： 1、U型设备配置 2、一个流生产方式 3、站立作业 4、避免产品堆积、
重新包装
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3、搬运的浪费
1、大部分人皆认为搬运是一种 无效的动作，也有人认为搬运是 必须的 2、用输送带的方式克服，行吗？ 取放浪费；等待浪费；空间浪费 3、搬运浪费又包含放置、堆积、 移动、整理等动作的浪费
思考：是否能减少搬运？ 没有搬运更好！
精益生产的七大浪费
精益生产之七大浪费
一、浪费的概述 二、七大浪费 三、如何消除浪费
一、浪费的概述
生活中的浪费
垃圾，放错 位置的资源！
舌尖上 的浪费！
一、浪费的概述
精益生产中的浪费不同于日常生活中 的浪费
双手空闲，？
一、浪费的概述
浪费的定义： 生产中不能创造附加价值的任何活动。
消除多余浪费的思考：
1、能否把公差放松？ 2、能否改为通用件或标准件？ 3、能否改变生产方法？ 4、能否把检验省略掉？ 5、是否确实了解客户的要求？
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5、库存的浪费
定义： 任何超过客户或者下道作业需求的供应。
包括原材料、半成品、成品库存的浪费
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5、库存的浪费
产生原因： 1、生产能力不协调 2、换型时间长 3、管理层不当的决策 4、市场调查不准确 5、生产计划不协调 6、不必要的停机 7、对客户要求的变化不 能及时反映
4、多余工序的浪费
定义： 亦称为“过分加工的浪费”，一方面
是指多余的加工；另一方面是指超过顾客 要求以上的精密加工，造成资源的浪费。
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4、多余工序的浪费
产生原因： 1、工艺更改和工程更改 没有协调 2、随意引进不必要的先 进技术 3、由不正确的人来作决 定 4、没有正确了解客户的 要求
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4、多余工序的浪费
二、七大浪费
虽然生产的产品各不相同，但在任何工 厂中发现的浪费的类型是相似的。
1、过量生产的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、多余工序的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、返工、返修的浪费
1、过量生产的浪费
定义：生产过多或过早造成库存而产生的浪费
精益生产强调准时生产，就是在必要的
时间，生产必要数量的必要产品。 由客户决定！
2、由于返工，报废， 加急运费而降低利润
3、组织变得被动（救 火，加速处理而不是 主动预防）
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三、怎么消除浪费
消除浪费的步骤：
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三、怎么消除浪费
识别浪费的方法：
三、怎么消除浪费
下序加工每 天需要10件， 我每天可以做 12件。
1、过量生产的浪费
产生原因： 1）对机器设备发生故障、 出现异常及对员工缺勤的担 心 2）为了适应后工序的不平 衡 3）由于错误的认识，提高 运转率或追求表面的生产效 率 4）害怕生产线停止 5）作业人员过多 6）生产系统有问题
1、过量生产的浪费
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6、动作的浪费
提高效率≠强化劳动
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7、返工、返修的浪费
定义： 对产品或服务进行再处理才能满足客户的要求
返工、返修的浪费随处可见！
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7、返工、返修的浪费
产生原因： 1、工艺能力不足 2、操作者的操作错误 3、管理者的不当决定 4、缺乏培训 5、不当的工具/设备 6、设计的更改
造成危害：
1、与供应商/客户之间 关系不好
站在顾客的角 度
到底什么是浪费？
一、浪费的概述
作业、动作、浪费的区别？
只有识别了 问题才能改
善！
一、浪费的概述
企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企 业运营中各业务环节存在不被察觉或不被重视的浪费， 日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”
浪费让利润 不翼而飞了！
一、浪费的概述
减少浪费会带来哪些好处？