模具设计与制造实训6-46
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•(3)液压抽芯。依靠液压缸完成侧抽芯过程。优点：脱模力和抽芯距离可 以通过更换液压缸调整、动力传递平稳。缺点：增加操作工序、需要液压 系统。
•侧向分型与抽芯机构的设计原则： •(1)活动型芯要固定牢固、运动平稳、无卡滞现象。 •(2)限位装置要可靠，开模后滑块不能任意滑动。 •(3)锁紧块能承受一定的侧向压力，而且要与模板可靠连接。 •(4)锁紧块的斜角应大于斜导柱的斜角。 •(5)导槽的长度不能小于滑块全长的2/3，完成抽芯后，滑块仍停留在导槽 内。 •(6)防止滑块和推出机构在复位时相互干涉。 •(7)滑块设在定模时，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采用定向定距拉
•（1） 抽芯距离和抽芯力的计算
•侧向型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯 距。对于一般的塑件，抽芯距离等于型孔的深度加上2~3mm。
•抽芯力的影响因素主要有：成型部分的面积及断面形状、塑料的收缩率及 磨擦系数、塑料的刚性、制品的壁厚、侧抽芯的数量、型芯成型面的粗糙 度、成型工艺等。
ຫໍສະໝຸດ Baidu
•5）滑块定位装置设计 •滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置， 以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。主 要有以下两种型式：
•(1) 利用弹簧钢球定位，这种方式可靠性较低，一般用于滑块较小的场合 下。
•(2) 利用弹簧螺钉和挡板定位，如图6-4b所示，弹簧是为了使滑块可靠地 在限位挡块上定位，压缩弹簧的弹力是滑块重量的2倍左右，其压缩长度 须大于抽芯距离S，一般取1.3S较合适。这种定位方式比较可靠，应用最广 泛。
•2) 斜导柱的直径计算
•斜导柱的直径决定于所承受的弯曲力，弯曲力决定于脱模力、斜导柱的
斜角及工作部分长度。
•斜导柱在抽芯过程中受到弯曲力F的作用，斜导柱所受的弯矩为：
，斜导柱的界面一般是圆形，对于圆形截面，
，因此，斜导柱的直
径为：
•式中，M弯─斜导柱所受弯矩（Pa）； •F─斜导柱所受弯曲力（N）； •L0─斜导柱工作部分的一半长度（mm）； • ─斜导柱所用材料的许用弯曲应力（MPa）； •W─抗弯截面系数； •H0─斜导柱工作部分的一半长度在出模方向上的投影（mm）； •α ─斜导柱的倾斜角（°）。
紧装置。
•2. 斜导柱抽芯机构设计
•斜导柱抽芯机构是最常用的抽芯机构。斜导柱抽芯机构一般包括斜导柱、 滑块、导滑槽、滑块定位装置和锁紧块等零部件。斜导柱主要用来驱动侧 滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保 证，合模时滑块的最终准确位置由锁紧块决定。下面详细介绍各个零部件 的设计方法。
模具设计与制造实训_646
2020年5月31日星期日
•一、抽芯机构和镶块的分类和设计原则
•1.抽芯机构的分类及设计原则
•当塑料制品侧壁带有通孔、凹槽、凸台，而且这些部位无法直接从模具 内脱出时，必须将这些部位的成型零件设置成活动的，这些活动的芯子称 为活动型芯，完成活动型芯抽出和复位的机构称为抽芯机构。
•（1） 抽芯距离和抽芯力的计算 •抽芯力的计算同脱模力计算相同。侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往比较 小，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力。对 于侧型芯的抽芯力，往往采用如下公式进行估算： •
•式中，Q─抽芯力（kgf）； •A─侧型芯成型部分的截面周长（cm）； •h─侧型芯成型部分的深度（cm）； •q─单位面积的挤压力，一般取80 kgf/cm2~120kgf/cm2； •μ─塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般μ＝0.15~0.20； • 2─侧型芯的脱模斜度（°）。
•（2）斜导柱设计
•斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯， 使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是 结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，但它的抽芯力和抽芯距受到模 具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60 mm~80mm的场合 。
•1) 斜导柱倾斜角确定
•3）导滑槽设计 •成型滑块在侧向抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复 移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据模具上侧型芯大小、形状和要 求不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不同， 一般采用T形槽或燕尾槽导滑。 •导滑槽与滑块的配合一般采用H8/h7。导滑槽与滑块还要保持一定的配合 长度。 •4）锁紧块设计 •在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料的推力作用，这个力通过 滑块传给斜导柱，而一般的斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，导致滑 块后移，因此必须设置锁紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给 予侧向成型零件的推力（见上图）。 •锁紧块的工作部分是斜面，为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模 时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧角一 般都应比斜导柱倾斜角大2°~3°。
•抽芯机构一般分为以下几类：
•(1)机动抽芯。依靠注射机的开模动作完成侧抽芯过程，主要包括斜导柱 、斜滑块、齿轮齿条等。优点：脱模力大、劳动强度小、生产效率高、操 作方便。
•(2)手动抽芯。依靠人力完成侧抽芯过程。优点：模具结构简单、制造方 便、适用于小批量生产和试制。缺点：脱模力小、劳动强度大、生产效率 低。
•斜导柱倾斜角α是斜导柱轴向与开模方向的夹角。α是决定斜导柱抽芯机构 工作效果的重要参数，α的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力 状况等起着决定性的影响。α一般为 15°~20°，最大不超过25°。
•α增大，L 和 H 减小 ，但F和Ft增大。
• α减小，斜导柱和模 具受力减小，但要在 获得相同抽芯距的情 况下，斜导柱的长度 就要增长，开模距就 要变大。
•3) 斜导柱长度的计算 •斜导柱的工作长度与抽芯距有关，斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的 直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关。
•斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合H7/m6。滑块上斜导孔与斜导柱 之间保留0.5mm~1mm的间隙。为了运动的灵活，在特殊情况下（例如斜导 柱固定在动模、滑块固定在定模的结构），为了使滑块的运动滞后于开模 动作，以便分型面先打开一定的缝隙，让塑件与凸模之间先松动之后再驱 动滑块作侧抽芯，这时的间隙可放大至2mm~3mm。
•侧向分型与抽芯机构的设计原则： •(1)活动型芯要固定牢固、运动平稳、无卡滞现象。 •(2)限位装置要可靠，开模后滑块不能任意滑动。 •(3)锁紧块能承受一定的侧向压力，而且要与模板可靠连接。 •(4)锁紧块的斜角应大于斜导柱的斜角。 •(5)导槽的长度不能小于滑块全长的2/3，完成抽芯后，滑块仍停留在导槽 内。 •(6)防止滑块和推出机构在复位时相互干涉。 •(7)滑块设在定模时，开模前必须先抽出侧向型芯，最好采用定向定距拉
•（1） 抽芯距离和抽芯力的计算
•侧向型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯 距。对于一般的塑件，抽芯距离等于型孔的深度加上2~3mm。
•抽芯力的影响因素主要有：成型部分的面积及断面形状、塑料的收缩率及 磨擦系数、塑料的刚性、制品的壁厚、侧抽芯的数量、型芯成型面的粗糙 度、成型工艺等。
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•5）滑块定位装置设计 •滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置， 以避免合模时斜导柱不能准确地插进滑块的斜导孔内，造成模具损坏。主 要有以下两种型式：
•(1) 利用弹簧钢球定位，这种方式可靠性较低，一般用于滑块较小的场合 下。
•(2) 利用弹簧螺钉和挡板定位，如图6-4b所示，弹簧是为了使滑块可靠地 在限位挡块上定位，压缩弹簧的弹力是滑块重量的2倍左右，其压缩长度 须大于抽芯距离S，一般取1.3S较合适。这种定位方式比较可靠，应用最广 泛。
•2) 斜导柱的直径计算
•斜导柱的直径决定于所承受的弯曲力，弯曲力决定于脱模力、斜导柱的
斜角及工作部分长度。
•斜导柱在抽芯过程中受到弯曲力F的作用，斜导柱所受的弯矩为：
，斜导柱的界面一般是圆形，对于圆形截面，
，因此，斜导柱的直
径为：
•式中，M弯─斜导柱所受弯矩（Pa）； •F─斜导柱所受弯曲力（N）； •L0─斜导柱工作部分的一半长度（mm）； • ─斜导柱所用材料的许用弯曲应力（MPa）； •W─抗弯截面系数； •H0─斜导柱工作部分的一半长度在出模方向上的投影（mm）； •α ─斜导柱的倾斜角（°）。
紧装置。
•2. 斜导柱抽芯机构设计
•斜导柱抽芯机构是最常用的抽芯机构。斜导柱抽芯机构一般包括斜导柱、 滑块、导滑槽、滑块定位装置和锁紧块等零部件。斜导柱主要用来驱动侧 滑块作往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保 证，合模时滑块的最终准确位置由锁紧块决定。下面详细介绍各个零部件 的设计方法。
模具设计与制造实训_646
2020年5月31日星期日
•一、抽芯机构和镶块的分类和设计原则
•1.抽芯机构的分类及设计原则
•当塑料制品侧壁带有通孔、凹槽、凸台，而且这些部位无法直接从模具 内脱出时，必须将这些部位的成型零件设置成活动的，这些活动的芯子称 为活动型芯，完成活动型芯抽出和复位的机构称为抽芯机构。
•（1） 抽芯距离和抽芯力的计算 •抽芯力的计算同脱模力计算相同。侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往比较 小，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力。对 于侧型芯的抽芯力，往往采用如下公式进行估算： •
•式中，Q─抽芯力（kgf）； •A─侧型芯成型部分的截面周长（cm）； •h─侧型芯成型部分的深度（cm）； •q─单位面积的挤压力，一般取80 kgf/cm2~120kgf/cm2； •μ─塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般μ＝0.15~0.20； • 2─侧型芯的脱模斜度（°）。
•（2）斜导柱设计
•斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯， 使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是 结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，但它的抽芯力和抽芯距受到模 具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽芯距小于60 mm~80mm的场合 。
•1) 斜导柱倾斜角确定
•3）导滑槽设计 •成型滑块在侧向抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复 移动，这一过程是在导滑槽内完成的。根据模具上侧型芯大小、形状和要 求不同，以及各工厂的具体使用情况，滑块与导滑槽的配合形式也不同， 一般采用T形槽或燕尾槽导滑。 •导滑槽与滑块的配合一般采用H8/h7。导滑槽与滑块还要保持一定的配合 长度。 •4）锁紧块设计 •在注射成型过程中，侧向成型零件受到熔融塑料的推力作用，这个力通过 滑块传给斜导柱，而一般的斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，导致滑 块后移，因此必须设置锁紧块，以便在合模后锁住滑块，承受熔融塑料给 予侧向成型零件的推力（见上图）。 •锁紧块的工作部分是斜面，为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模 时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧角一 般都应比斜导柱倾斜角大2°~3°。
•抽芯机构一般分为以下几类：
•(1)机动抽芯。依靠注射机的开模动作完成侧抽芯过程，主要包括斜导柱 、斜滑块、齿轮齿条等。优点：脱模力大、劳动强度小、生产效率高、操 作方便。
•(2)手动抽芯。依靠人力完成侧抽芯过程。优点：模具结构简单、制造方 便、适用于小批量生产和试制。缺点：脱模力小、劳动强度大、生产效率 低。
•斜导柱倾斜角α是斜导柱轴向与开模方向的夹角。α是决定斜导柱抽芯机构 工作效果的重要参数，α的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力 状况等起着决定性的影响。α一般为 15°~20°，最大不超过25°。
•α增大，L 和 H 减小 ，但F和Ft增大。
• α减小，斜导柱和模 具受力减小，但要在 获得相同抽芯距的情 况下，斜导柱的长度 就要增长，开模距就 要变大。
•3) 斜导柱长度的计算 •斜导柱的工作长度与抽芯距有关，斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的 直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关。
•斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合H7/m6。滑块上斜导孔与斜导柱 之间保留0.5mm~1mm的间隙。为了运动的灵活，在特殊情况下（例如斜导 柱固定在动模、滑块固定在定模的结构），为了使滑块的运动滞后于开模 动作，以便分型面先打开一定的缝隙，让塑件与凸模之间先松动之后再驱 动滑块作侧抽芯，这时的间隙可放大至2mm~3mm。