压力容器检验通用工艺规程
压力容器检验工艺规程
压力容器检验工艺规程1. 引言本文档旨在规定压力检验的工艺规程，以确保压力的安全运行。
本规程适用于所有使用压力的企业，包括设计、制造和使用压力的各个环节。
2. 检验要求压力的检验应符合以下要求：- 检验应定期进行，以确保的安全性和可靠性；- 检验应包括外观、尺寸、材料、焊接质量、非破坏性检测等方面；- 检验应记录和报告检验结果；- 检验应由具备相关资质和经验的检验人员进行。
3. 检验工艺流程压力的检验工艺流程如下：3.1. 准备工作在检验开始之前，应进行以下准备工作：- 清洁表面，确保无油污、灰尘等杂质；- 确认的使用情况和维护记录；- 准备检验所需的仪器设备和工具。
3.2. 外观检查在外观检查阶段，应注意以下方面：- 表面是否有异常变形、裂纹等；- 表面涂层是否完好；- 操作和安全附件是否齐全并正常工作。
3.3. 尺寸检查尺寸检查应包括以下内容：- 的直径、长度、壁厚等符合设计要求；- 关键零部件的尺寸是否满足规定要求。
3.4. 材料检查材料检查应包括以下内容：- 确认的材料符合设计要求；- 对焊缝和材料进行金相检查，确保无缺陷。
3.5. 焊接质量检查焊接质量检查应包括以下内容：- 对焊缝进行可视检查，排查焊缝问题；- 进行超声波探伤和射线检测等非破坏性检测，对焊缝进行质量评估。
3.6. 其他检查根据具体情况，还应进行涡流探伤、硬度测试、磁粉检漏等其他检查，以确保的完整性和安全性。
4. 检验记录与报告对每次检验的结果应进行记录和报告，包括以下信息：- 检验日期、时间和地点；- 检验人员和资质标识；- 检验项目和结果；- 发现的问题和处理措施。
5. 安全措施在进行压力检验时，应遵循相关的安全措施，以保护检验人员和周围环境的安全。
6. 结论压力检验工艺规程的制定和执行，对于确保压力的安全运行具有重要意义。
通过按照规程进行检验，可以及时发现和解决潜在安全隐患，提高压力的可靠性和使用寿命。
以上为压力容器检验工艺规程的概要内容，详细的检验细节和流程应根据实际情况进行制定和执行。
API 510-2002 压力容器检验规程-中文版
通常，API 规范通过检验、修正至少每 5 年形成一个新版本，并撤消就版本。 2 年进行一次扩充，并将扩充内容写入。当一个版本生效 5 年之后、或者扩充得 到确认之后版本升级，原版本就失效了。版本信息可以向 API 编辑部查询（电 话：202-682-8000）。API（American Petroleum Institute，1220 L Street，N.W.， Washington，D.C.20005）每季度或者每年度都会都会发布其出版物或发行资料 的目录清单。
有形式恰当且适合发展过程要求的文献，在标准化程序下被提出，可以被作 为 API 规范。如果读者对规范内容的解释或注释有疑问，或者对更新规范的手 续有疑问，都可以直接给 API 规范部负责人写信，来信请寄：American Petroleum Institute，1220 L Street，N.W.，Washington，D.C.20005。
为了确保 API 规范为最新的，API 邀请很多压力容器使用单位和操作人员提 供他们压力容器检验和维修的经验，以决定是否重新修正或扩充 API 第四部分 的实例。
版权所有©1997,1998,2000 美国石油学会
7
前言
1931 年 12 月美国石油学会和美国机械工程师协会（AMSE）共同成立了 API/AMSE 联合会—非火焰直接加热压力容器协会，成立该协会的宗旨是起草石 油工业中设计、组装、检验和维修压力容器的规范。该规范命名为《API/ASME 石油天然气非火焰直接加热压力容器规范》（通常也叫《API/ASME 非火焰直接 加热压力容器规范》或《API/ASME 规范》），其中第 I 部分于 1934 年颁布实施。
钢制压力容器检验规程
1 范围
本规程规定了本公司一、二类钢制压力容器制造过程中的质量检验内容、依据、方法及检测率。
钢制常压容器参照本规程执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
《压力容器安全技术监察规程》
GB150 《钢制压力容器》
GB151 《管壳式换热器》
Q/AXL SY 《压力容器产品质量手册》
压力容器《程序文件》
检验规程
3.1材料
3.2焊接材料
3.3锻件
3.4螺柱、螺栓
3.5封头
3.6冷作(筒节)
3.8补强圈
3.11支座
3.14焊前检验
3.16焊后
3.17焊缝无损检测
3.18焊缝返修
3.20热处理
3.21耐压试验
3.22气压试验
3
3．24表面处理（油漆）
3.25产品总检。
压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
德信诚培训网压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB50235－1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
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GB150.4压力容器-制造、检验和验收
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
主要修订依据： 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》
4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》
4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压 容器》 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
本标准条文
1 范围 1.1 本部分规定了GB 150适用范围内的钢制压力容器的 制造、检验与验收要求；其他材料制压力容器的制造、检 验与验收要求按相关标准。 1.2 本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容 器、锻焊压力容器和套合容器）。
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材 ●2、增加了容器制造过程中风险预防 料复验的 规定。 与控制的规定； ★3、增加了对新技术、新工艺和新方 法的使用规定； ★4、增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定； ★5、增加信息化管理规定； ▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头； ▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要 如给予失效模式的制造、检验，成型受压 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来， 我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅 度提高。 ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。 ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
压力容器定期检验规则(TSG R7001-2013)
TSG 特种设备安全技术规范TSG R7001—2013压力容器定期检验规则Pressure Vessel Periodical Inspection Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2013年1月16日前言2009 年11 月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达修订《压力容器定期检验规则》(以下简称定检规)的任务书。
2010 年1 月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)组织有关专家成立修订工作组，在北京召开第一次会议，讨论定检规修订的原则、重点内容及主要问题，并且就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。
2010 年 5月，工作组在合肥召开了第二次会议，经过讨论，形成了定检规征求意见稿。
2010年6 月，特种设备局以质检特函[2010]31 号文征求意见。
2010 年10 月，工作组根据征求的意见，研究处理形成送审稿。
在修订过程中，特种设备局还多次与工作组召开专题会议，研讨定检规修订过程中的重大问题。
2010 年11 月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，工作组根据审议意见修改后形成了报批稿。
2013 年1 月16 日，本规则由国家质检总局批准颁布。
本次修订工作的基本原则，与《特种设备安全监察条例》、《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG R0004）和《移动式压力容器安全技术监察规程》（TSG R0005）协调一致；根据5 年来的实际使用情况以及行业发展，调整、完善不适应的内容，新增加附件E 非金属及非金属衬里压力容器定期检验专项要求；明确定期检验的性质、定位及检验周期的含义，按国家质检总局及信息化工作要求，统一检验结论及结论报告内容；理清使用单位、检验机构、监察机构的义务；明确检验机构、检验人员的义务与分工；在考虑基本安全要求的基础上，建立基于损伤模式、失效模式制定针对性检验方案的思想，突出检验项目的针对性、有效性、科学性；为新检验检测技术、评定方法的应用，给出渠道；吸纳成熟的科技成果，理清与常规检验方法的关系；方便企业，服务于企业的发展；兼顾国际发展，具有中国特色；安全技术规范与相应标准协调一致，为在用设备检验标准的制定留出接口。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
1300
8.7
17.5
1600
9
20
1800
10.2
22.5
2000
12.5
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12.7
27.5
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-2.0～4.0
2400
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3200
20
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3400
21.2
42.5
3600
22.5
45
3800
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
压力容器检验规程
压力容器检验规程压力容器安全技术监察规程________________________________________第一章总则第1条为了加强压力容器的安全监察，保证安全运行，保护人民生命和财产的安全，促进社会主义建设事业的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，特制订本规程。
第2条本规程是压力容器安全技术监督的基本要求，压力容器的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造等单位，必须遵守《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，并满足本规程的要求。
各级主管部门对本规程负责贯彻执行，各级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构负责监督检查。
第3条本规程适用于同时具备下列条件的压力容器（注1）：1．最高工作压力（Pw）（注2）大于等于0.1MPa（不含液体静压力，下同）；2．内直径（非圆形截面指断面最大尺寸）大于等于0.15m，且容积（V）（注3）大于等于0.025m3；3．介质为气体、液体气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。
上述压力容器所用的安全附件，亦属于本规程管辖范围。
本规程不适用于下列压力容器：（1）核能装置中的压力容器、交通工具上的附属压力容器、军事装备用的压力容器、消防用的压力容器、科学研究试验装置用的压力容器、医疗用载人的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力容器）；（2）各类气体槽（罐）车和气瓶；（3）非金属材料制压力容器；（4）无壳体的套管换热器、冷却排管等；（5）烟道式余热锅炉和砌（装）在设备内的管式水冷却件；（6）正常运行最高工作压力小于0.1MPa。
但在使用中短时（如进、出物料时）承压的压力容器（如常压发酵罐，硫酸、硝酸、盐酸储罐，水泥罐车及类似的设备等）；（7）机器上非独立的承压部件（如压缩机、发电机、泵、柴油机的承压壳或气缸，但不含造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器和移动式空气压缩机储罐等）；（8）电力行业专用的封闭式电气设备的电容压力容器（封闭电器）；（9）超高压容器。
压力容器检验周期及检验规程
压力容器检验周期及检验规程压力容器检验压力容器的定期检验，由当地锅炉和压力容器安全监察机构授权或批准的检验单位进行。
从事检验的人员应经当地劳动人事部门考核批准。
1.检验周期压力容器的定期检验周期，可分为外部检查、内外部检验和全面检验三个类型的周期。
检验周期由使用单位根据容器的技术状况和使用条件自行确定。
但至少每年作一次外部检查，每三年作一次内外部检验，每六年作一次全面检验。
压力容器遇有以下情况，检验周期应予缩短：用于强腐蚀介质并在运行中发现有严重缺陷，每年至少进行一次内部检验;无法进行内部检验的容器，每三年进行一次耐压试验;使用期已达15年，每两年进行一次内外部检验;使用期已达20年，每年进行一次内外部检验;介质对容器材料的腐蚀情况不明，材料焊接性能差或制造时多次产生裂纹并经多次返修的容器，交付使用满一年后应进行内部检验。
另外，压力容器停用两年以上，恢复使用前应进行内外部检验，必要时进行全面检验。
压力容器的检验周期在以下情况可以适当延长：非金属衬里完好、壳体无损坏，全面检验周期可适当延长，但不得超过八年;非腐蚀介质或有可靠的金属衬里，经1～2次内部检验确认无腐蚀，全面检验周期也可适当延长，但不得超过九年。
检验周期的延长应慎重考虑，必须有可靠的科学依据。
2.检验内容(1)外部检查外部检查的主要内容是：压力容器及其配管的保温层、防腐层及设备铭牌是否完好无损;容器外表面有无裂纹、变形、腐蚀和局部鼓包;焊缝、承压元件及可拆连接部位有无泄漏;容器开孔有无漏液漏气迹象;安全附件是否完备可靠;紧固螺栓有无松动、腐蚀;设备基础和管道支撑是否适当，有无下沉、倾斜、裂纹、不能自由胀缩等不良迹象;容器运行是否符合安全技术规程。
(2)内外部检验除外部检查的各款项外，内外部检验还包括以下内容：内外表面的腐蚀、磨损情况;所有焊缝、封头过渡区、接管处、人孔附近和其他应力集中部位，有无裂纹，衬里有无突起、开裂、腐蚀或其他破损;高压容器的主要紧固螺栓应进行宏观检查并做表面探伤。
压力容器检验规程
前言近年来，随着我国石油天然气工业的迅速发展，技术的进步以及国外先进设备的不断引进，要求检验技术和人员素质也要有相应的提高，以适应不断进步的检测技术的需要。
本标准是根据美国石油学会API RP510《压力容器检验规范——维护检验、定级、修理和改造》（1997年，第8版）的内容翻译，按照GB/T1.1-1993的要求编写而成的，在编写规则上与原标准一致，在技术内容上与原标准等效。
本标准的目的是推荐API的某些做法及程序，既可以为我国检测行业参考，改善我国从事检测行业的某些相关做法，也可以为有关涉外生产提供依据。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准的附录B、附录C、附录D和附录E都是提示的附录。
本标准由中国石油天然气集团公司提出。
本标准由石油工业安全专业标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：大庆石油管理局锅炉压力容器检验所。
本标准主要起草：石强、刘景轩、刘炎、万建庆、吴万志、金传启1范围1． 1一般应用本检验规范论述了石油和化工工业工艺过程应用的压力容器的维护检验、修理、改造和再定级的工作程序。
本检验规范的应用限于那些雇用或业务上与授权检验机构（见3.4）有联系的组织。
除1.2中阐述的情况外，本检验规范的使用严格限于那些雇用或业务上与工程和检验人员或机构（具有维护、检验、修理、改造或再定级压力容器技术资格的）有联系的组织。
本检验规范规定，压力容器检验员应有资质证明。
由于涉及特殊行业和一般作业应用的其他规范已经发行（例如，《ASME锅炉及压力容器规范》第Ⅵ卷、第Ⅶ卷和第Ⅺ卷及《美国国家检验规范》），符合上述所辖范围的行业已经将该检验规范发展成完全能满足其自身的特殊要求。
本检验规范适用于按照API/ASME石油液体及气体用非火焰直接加热压力容器、ASME规范第Ⅷ卷及其他公认压力容器规范制造的容器、非标准容器及按其他非规范制造的压力容器或有关政府管理部门特别批准的压力容器。
本检验规范仅适用于已经投入使用的容器（包括1.2中扩展的容器）及由授权检验机构检验过的容器由3.15确定的修理组织修理过的容器。
压力容器检验规程
TSG特种设备安全技术规范 TSG R7001-2004压力容器定期检验规则Pressure Vessels Periodical Inspection Regulation中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2004年6月23日目录第一章总则 (1)第二章年度检查 (3)第三章全面检验 (11)第四章耐压试验 (20)第五章安全状况等级评定 (24)第六章附则 (29)附件一移动式压力容器定期检验附加要求 (31)附件二医用氧舱定期检验要 (40)附件三安全阀校验要求 (54)附录 1 压力容器年度检查报告 (60)附录 2 压力容器全面检验报告 (63)附录 3 耐压试验报告 (83)附录 4 特种设备检验意见书 (84)压力容器定期检验规则第一章总则第一条为了保证在用压力容器定期检验工作的质量,确保压力容器安全运行,防止事故发生,根据特种设备安全监察条例、压力容器安全技术监察规程以下简称容规的有关规定,制定本规则;第二条本规则适用于属于容规适用范围的压力容器的年度检查和定期检验;其中,在用罐车以下简称罐车、在用罐式集装箱以下简称罐式集装箱的年度检查和定期检验,除符合本规则正文的有关要求外,还应当遵照本规则附件一移动式压力容器定期检验附加要求的规定;在用医用氧舱以下简称医用氧舱的年度检查和定期检验应当按本规则附件二医用氧舱定期检验要求进行;第三条年度检查,是指为了确保压力容器在检验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查,每年至少一次;固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行,也可以由国家质量监督检验检疫总局以下简称国家质检总局核准的检验检测机构以下简称检验机构持证的压力容器检验人员进行;第四条压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验;一全面检验是指压力容器停机时的检验;全面检验应当由国家质检总局核准的检验机构进行;其检验周期为：1.安全状况等级为1、2级的,一般每6年一次；2.安全状况等级为3级的,一般3～6年一次；3.安全状况等级为4级的,其检验周期由检验机构确定;压力容器安全状况等级的评定按本规则第五章进行;二耐压试验是指压力容器全面检验合格后,所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验;每两次全面检验期间内,原则上应当进行一次耐压试验;当全面检验、耐压试验和年度检查在同一年度进行时,应当依次进行全面检验、耐压试验和年度检查,其中全面检验已经进行的项目,年度检查时不再重复进行;对无法进行或者无法按期进行全面检验、耐压试验的压力容器,按照容规第138条规定执行;第五条压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验;下次的全面检验周期,由检验机构根据本次全面检验结果按照本规则第四条的有关规定确定;一有以下情况之一的压力容器,全面检验周期应当适当缩短：1.介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于,以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的；2.材料表面质量差或者内部有缺陷的；3.使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的；4.使用超过20年,经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的；5.停止使用时间超过2年的；6.改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；7.设计图样注明无法进行耐压试验的；8.检验中对其他影响安全的因素有怀疑的；9.介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的,每年或根据需要进行全面检验；10.采用“亚铵法”造纸工艺,且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验；11.球形储罐使用标准抗拉强度下限бb≥540MPa材料制造的,投用一年后应当开罐检验；12.搪玻璃设备;二安全状况等级为1、2级的压力容器符合以下条件之一时,全面检验周期可以适当延长：1.非金属衬里层完好,其检验周期最长可以延长至9年；2.介质对材料腐蚀速率每年低于实测数据、有可靠的耐腐蚀金属衬里复合钢板或者热喷涂金属铝粉或者不锈钢粉涂层,通过1～2次全面检验确认腐蚀轻微或者衬里完好的,其检验周期最长可以延长至12年；3.装有触媒的反应容器以及装有充填物的大型压力容器,其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定,报办理使用登记证的质量技术监督部门以下简称发证机构备案;第六条安全状况等级为4级的压力容器,其累积监控使用的时间不得超过3年;在监控使用期间,应当对缺陷进行处理提高其安全状况等级,否则不得继续使用;第七条有以下情况之一的压力容器,全面检验合格后必须进行耐压试验：一用焊接方法更换受压元件的；二受压元件焊补深度大于1/2壁厚的；三改变使用条件,超过原设计参数并且经过强度校核合格的；四需要更换衬里的耐压试验应当于更换衬里前进行；五停止使用2年后重新复用的；六从外单位移装或者本单位移装的；七使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的;第八条从事压力容器定期检验工作的检验机构和检验人员,必须严格按照核准的检验范围从事检验工作;检验机构和检验人员必须接受当地质量技术监督部门的监督,并且对压力容器定期检验结论的正确性负责;检验前,检验机构应当制定检验方案,检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准;对于有特殊要求的压力容器的检验方案,检验机构应当征求使用单位及原设计单位的意见,当意见不一致时,以检验机构的意见为准;检验人员应当严格按照批准后的检验方案进行检验工作;第九条使用单位必须于检验有效期满30日前申报压力容器的定期检验,同时将压力容器检验申报表报检验机构和发证机构;检验机构应当按检验计划完成检验任务;第十条使用单位应当与检验机构密切配合,按本规则的要求,做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查,确认符合检验工作要求后,方可进行检验,并在检验现场做好配合工作;第二章年度检查第十一条压力容器年度检查包括使用单位压力容器安全管理情况检查、压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查等;检查方法以宏观检查为主,必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等;第十二条年度检查前,使用单位应当做好以下各项准备工作：一压力容器外表面和环境的清理；二根据现场检查的需要,做好现场照明、登高防护、局部拆除保温层等配合工作,必要时配备合格的防噪声、防尘、防有毒有害气体等防护用品；三准备好压力容器技术档案资料、运行记录、使用介质中有害杂质记录；四准备好压力容器安全管理规章制度和安全操作规范,操作人员的资格证；五检查时,使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合,协助检查工作,及时提供检查人员需要的其他资料;第十三条检查前检查人员应当首先全面了解被检压力容器的使用情况、管理情况,认真查阅压力容器技术档案资料和管理资料,做好有关记录;压力容器安全管理情况检查的主要内容如下：一压力容器的安全管理规章制度和安全操作规程,运行记录是否齐全、真实,查阅压力容器台账或者账册与实际是否相符；二压力容器图样、使用登记证、产品质量证明书、使用说明书、监督检验证书、历年检验报告以及维修、改造资料等建档资料是否齐全并且符合要求；三压力容器作业人员是否持证上岗；四上次检验、检查报告中所提出的问题是否解决;第十四条进行压力容器本体及运行状况检查时,除非检查人员认为必要,一般可以不拆保温层;第十五条压力容器本体及运行状况的检查主要包括以下内容：一压力容器的铭牌、漆色、标志及喷涂的使用证号码是否符合有关规定；二压力容器的本体、接口阀门、管路部位、焊接接头等是否有裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等；三外表面有无腐蚀,有无异常结霜、结露等；四保温层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；五检漏孔、信号孔有无漏液、漏气,检漏孔是否畅通；六压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；七支承或者支座有无损坏,基础有无下沉、倾斜、开裂,紧固螺栓是否齐全、完好；八排放疏水、排污装置是否完好；九运行期间是否有超压、超温、超量等现象；十罐体有接地装置的,检查接地装置是否符合要求；十一安全状况等级为4级的压力容器的监控措施执行情况和有无异常情况；十二快开门式压力容器安全联锁装置是否符合要求;第十六条安全附件的检验包括对压力表、液位计、测温仪表、爆破片装置、安全阀的检查和校验其中安全阀校验要求见附件三;一压力表1.压力表的年度检查,至少包括以下内容：1压力表的选型；2压力表的定期检修维护制度,检定有效期及其封印；3压力表外观、精度等级、量程、表盘直径；4在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或者针形阀的位置、开启标记及锁紧装置；5同一系统上各压力表的读数是否一致;2.年度检查时,凡发现以下情况之一的,要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全,如果逾期仍未改正的,应当暂停该压力容器使用：1选型错误；2表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清；3封印损坏或者超过检定有效期限；4表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动；5指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重；6通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏;二液位计1.液位计年度检查,至少包括以下内容：1液位计的定期检修维护制度；2液位计外观及附件；3寒冷地区室外使用或者盛装0℃以下介质的液位计选型；4用于易燃、毒性程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器时,液位计的防止泄漏保护装置;2.检查时,凡发现以下情况之一的,要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全,如果逾期仍未改正应当暂停该压力容器使用：1超过规定的检修期限；2玻璃板管有裂纹、破碎；3阀件固死；4出现假液位；5液位计指示模糊不清；6选型错误；7防止泄漏的保护装置损坏;三测温仪表1.测温仪表的年度检查,至少包括以下内容：1测温仪表的定期检定和检修制度；2测温仪表的量程与其检测的温度范围的匹配情况；3测温仪表及其二次仪表的外观;2.年度检查时,凡发现以下情况之一的,要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全,如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用：1超过规定的检定、检修期限；2仪表及其防护装置破损；3仪表量程选择错误;四爆破片装置1.爆破片装置的年度检查,至少包括以下内容：1检查爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；2检查爆破片的安装方向是否正确,核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求；3爆破片单独作泄压装置的图1,检查爆破片和容器间的截止阀是否处于全开状态,铅封是否完好；图1 爆破片单独使用1—爆破片；2—截止阀4爆破片和安全阀串联使用,如果爆破片装在安全阀的进口侧图2,应当检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显示,打开截止阀检查有无气体排出；图2 安全阀与爆破片串联使用爆破片装在安全阀进口侧1—爆破片；2—截止阀；3—压力表；4—安全阀5爆破片和安全阀串联使用,如果爆破片装在安全阀的出口侧图3,应当检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显示,如果有压力显示应当打开截止阀,检查能否顺利疏水、排气；图3 安全阀与爆破片串联使用爆破片装在安全阀出口侧1—爆破片；2—截止阀；3—压力表；4—安全阀6爆破片和安全阀并联使用图4时,检查爆破片与容器间装设的截止阀是否处于全开状态,铅封是否完好;图4 安全阀、爆破片并联使用1—爆破片；2—截止阀；3—安全阀2.年度检查时,凡发现以下情况之一的,要求使用单位限期更换爆破片装置并且采取有效措施确保更换期的安全,如果逾期仍未更换则该压力容器暂停使用：1爆破片超过规定使用期限的；2爆破片安装方向错误的；3爆破片装置标定的爆破压力、温度和运行要求不符的；4使用中超过标定爆破压力而未爆破的；5爆破片装在安全阀进口侧与安全阀串联使用时,爆破片和安全阀之间的压力表有压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的；6爆破片装置泄漏的;3.爆破片单独作泄压装置或者爆破片与安全阀并联使用的压力容器进行年度检查时,如果发现爆破片和容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏时,要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全,如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用;五安全阀1.安全阀的年度检查,至少包括以下内容：1安全阀的选型是否正确；2校验有效期是否过期；3对杠杆式安全阀,检查防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是否完好,对弹簧式安全阀检查调整螺钉的铅封装置是否完好,对静重式安全阀检查防止重片飞脱的装置是否完好；4如果安全阀和排放口之间装设了截止阀,检查截止阀是否处于全开位置及铅封是否完好；5安全阀是否泄漏;2.年度检查时,凡发现以下情况之一的,要求使用单位限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全,如果逾期仍未改正则该压力容器暂停使用：1选型错误；2超过校验有效期；3铅封损坏；4安全阀泄漏;第十七条安全阀一般每年至少校验一次;对于弹簧直接载荷式安全阀,当满足本条所规定的条件时,经过使用单位技术负责人批准可以适当延长校验周期;一满足以下全部条件的弹簧直接载荷式安全阀,其校验周期最长可以延长至3年：1.安全阀制造企业已取得国家质检部门颁发的制造许可证；2. 安全阀制造企业能提供证明,证明其所用弹簧按GB/T 12243-1989弹簧直接载荷式安全阀标准进行了强压处理或者加温强压处理,并且同一热处理炉同规格的弹簧取10%但不得少于2个测定规定负荷下的变形量或者刚度,其变形量或者刚度的偏差不大于15%；3.安全阀内件的材料耐介质腐蚀；4.安全阀在使用过程中未发生过开启；5.压力容器及安全阀阀体在使用时无明显锈蚀；6.压力容器内盛装非粘性及毒性程度中度及中度以下的介质;二使用单位建立、实施了健全的设备使用、管理与维修保养制度,并且能满足以下各项条件也可以延长3年：1在连续2次的运行检查中,所用的安全阀未发现第十六条五2中所列的任何问题；2使用单位建立了符合附件三要求的安全阀校验站,自行进行安全阀校验；3使用单位建有可靠的压力控制与调节装置或者超压报警装置;三满足本条一款中1、3、4、5和二款要求的弹簧直接载荷式安全阀,如果同时满足以下各项条件,其校验周期最长可以延长至5年：1.安全阀制造企业能提供证明,证明其所用弹簧按GB/T12243-1989弹簧直接载荷式安全阀标准进行了强压处理或者加温强压处理,并且同一热处理炉同规格的弹簧取20%但不得少于4个测定规定负荷下的变形量和刚度,其变形量或者刚度的偏差不大于10%；2.压力容器内盛装毒性程度低度以及低度以下的气体介质,工作温度不大于200℃;四凡是校验周期延长的安全阀,使用单位应当将延期校验情况书面告知发证机构;第十八条安全阀需要进行现场校验在线校验和压力调整时,使用单位主管压力容器安全的技术人员和经过安全阀校验培训合格的人员应当到场确认;调校合格的安全阀应当加铅封;调整及校验装置用压力表的精度应当不低于1级;在校验和调整时,应当有可靠的安全防护措施;第十九条年度检查工作完成后,检查人员根据实际检查情况出具检查报告,做出下述结论：一允许运行,系指未发现或者只有轻度不影响安全的缺陷；二监督运行,系指发现一般缺陷,经过使用单位采取措施后能保证安全运行,结论中应当注明监督运行需解决的问题及完成期限；三暂停运行,仅指安全附件的问题逾期仍未解决的情况;问题解决并且经过确认后,允许恢复运行；四停止运行,系指发现严重缺陷,不能保证压力容器安全运行的情况,应当停止运行或者由检验机构持证的压力容器检验人员做进一步检验;年度检查一般不对压力容器安全状况等级进行评定,但如果发现严重问题,应当由检验机构持证的压力容器检验人员按本规则第五章的规定进行评定,适当降低压力容器安全状况等级;第三章全面检验第二十条检验前应当审查以下资料：一设计单位资格,设计、安装、使用说明书,设计图样,强度计算书等；二制造单位资格,制造日期,产品合格证,质量证明书对低温液体绝热压力容器,还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等,竣工图等；三大型压力容器现场组装单位资格,安装日期,竣工验收文件；四制造、安装监督检验证书,进口压力容器安全性能监督检验报告；五使用登记证；六运行周期内的年度检查报告；七历次全面检验报告；八运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；九有关维修或者改造的文件,重大改造维修方案,告知文件,竣工资料,改造、维修监督检验证书等;本条一至五款的资料在压力容器投用后首次检验时必须审查,在以后的检验中可以视需要查阅;第二十一条全面检验前,使用单位做好有关的准备工作,检验前现场应当具备以下条件：一影响全面检验的附属部件或者其他物体,应当按检验要求进行清理或者拆除；二为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固对离地面3m以上的脚手架设置安全护栏；三需要进行检验的表面,特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位,必须彻底清理干净,母材表面应当露出金属本体,进行磁粉、渗透检测的表面应当露出金属光泽；四被检容器内部介质必须排放、清理干净,用盲板从被检容器的第一道法兰处隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源,同时设置明显的隔离标志;禁止用关闭阀门代替盲板隔断；五盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的,使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗,取样分析,分析结果必须达到有关规范、标准的规定;取样分析的间隔时间,应当在使用单位的有关制度中做出规定;盛装易燃介质的,严禁用空气置换；六人孔和检查孔打开后,必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体;压力容器内部空间的气体含氧量应当在18％～23％体积比之间;必要时,还应当配备通风、安全救护等设施；七高温或者低温条件下运行的压力容器,按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温,使之达到可以进行检验工作的程度,防止造成伤害；八能够转动的或者其中有可动部件的压力容器,应当锁住开关,固定牢靠;移动式压力容器检验时,应当采取措施防止移动；九切断与压力容器有关的电源,设置明显的安全标志;检验照明用电不超过24V,引入容器内的电缆应当绝缘良好,接地可靠；十如果需现场射线检测时,应当隔离出透照区,设置警示标志；十一全面检验时,应当有专人监护,并且有可靠的联络措施；十二检验时,使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合,协助检验工作,负责安全监护;第二十二条检验人员认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定,确保检验工作安全;第二十三条检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内;在易燃、易爆场所进行检验时,应当采用防爆、防火花型设备、器具;第二十四条检验的一般程序包括检验前准备、全面检验、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、结论和出具检验报告等常规要求见图5,检验人员可以根据实际情况,确定检验项目,进行检验工作;图5 检验的一般程序第二十五条 检验的具体项目包括宏观外观、结构以及几何尺寸、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其他必要的项目;一检验的方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主,必要时可以采用以下检验检测方法：1.超声检测；2.射线检测；3.硬度测定；4.金相检验；5.化学分析或者光谱分析；6.涡流检测；7.强度校核或者应力测定；8.气密性试验；9.声发射检测；10.其他;二宏观检查主要是检查外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用的要求,本规则第五章有规定的,应当按其规定评定安全状况等级;1.外观检查1容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位的裂纹、过热、变形、泄漏等,焊缝表面包括近缝区,以肉眼或者5～10倍放大镜检查裂纹；2内外表面的腐蚀和机械损伤；3紧固螺栓；4支承或者支座,大型容器基础的下沉、倾斜、开裂；5排放疏水、排污装置；6快开门式压力容器的安全联锁装置；7多层包扎、热套容器的泄放孔;上述检查项目以发现容器在运行过程中产生的缺陷为重点,对于内部无法进入的容器应当采用内窥镜或者其他方法进行检查;。
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程
xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器产品质量检验规程
压力容器产品质量检验规程一、引言压力容器是一种有着重要作用的工业设备，广泛应用于石油、化工、制药、食品、航空航天等领域。
然而，由于压力容器工作时重压力环境下，不合格的压力容器容易引发严重的安全事故，对人民群众的生命财产造成巨大的危害。
因此，对于压力容器产品质量的检验工作显得非常重要。
二、压力容器基本要求压力容器是一种内部压力作用下所承受的外部载荷应变较大并且应力较复杂的容器。
根据国家《压力容器安全技术监察规程》和《压力容器设计规范》，压力容器的制造与使用必须符合一些基本要求：1.材料和设计符合规范。
材料应符合GB/T713、GB/T3280、GB/T16555等相关标准，设计应符合GB150、GB151等标准。
2.压力容器应经认证。
压力容器必须在制造前获得合格的设计文件和有权机构颁发的批准证书。
3.严格控制压力容器制造工艺。
压力容器的制造必须在有权机构的资格监督下，采用符合规定的技术、工艺和设备进行。
4.执行完整的产品质量检查标准和规范。
检查应包括物理和化学性质的测试、加工品质、尺寸和形状的检查等，并应依据制造的国家标准和规范进行。
5.完整的产品质量报告。
制造商要为每个压力容器制作一个产品质量报告，并附有质量保证文件。
报告的质量记录必须包括各项制造指标、检验记录及有关文件、检验报告、技术文件、保险单等。
三、压力容器产品质量检测标准压力容器是一种重要的安全设备，其生产质量和安全性能必须符合国家或地区的安全技术要求和标准规范。
作为生产企业，必须了解并遵守国家或地方的规定，建立和执行标准的检验程序和操作规程。
压力容器的产品质量检测标准应符合下列要求：1.机构资质齐全。
检验机构必须是经国家有关管理部门批准的，并应在有关领域具有权威性和支持性。
2.持证人员质量须过硬。
进行检验工作的人员必须具备相应的资格证明，包括质量检验员和授权检查员等。
3.检验环节齐全、细致、认真。
在进行检验过程时必须妥善安排检验人员和设备，确保每个环节都严格执行，并做好相关记录。
压力容器制造检验程序和要求
压力容器制造检验程序和要求压力容器是一种广泛应用于工业领域的装置，用于存储和运输高压气体或液体。
它们必须承受巨大的压力，并且具备高度的安全性。
为了确保压力容器的质量和安全，制造过程中需要进行一系列的检验程序和要求。
首先，压力容器的制造必须符合相关标准和规范，如国家标准GB150、GB151等。
这些标准规定了压力容器的设计、制造和安装要求，确保其能够承受设计工作压力，并具备耐腐蚀、密封可靠等特点。
在压力容器的制造过程中，首先需要进行材料的检查。
材料必须符合相关的标准和规范，并且需要进行化学成分、物理性质和力学性能等方面的测试。
同时，还需要对材料进行无损检测，以确保材料没有裂纹、气孔等缺陷。
接下来，需要进行压力容器的制造工艺的检验。
在制造过程中，需要对焊缝进行检验，以确保焊接质量。
检验方法包括目测、射线检测、超声波检测等。
此外，还需要对制造过程中的热处理、锻造、成型等工艺进行检验，以确保工艺满足要求。
在压力容器的制造完成后，需要进行定期的检验和试验。
这些检验和试验包括外观检验、尺寸检验、水压试验等。
外观检验主要是检查容器的焊接、表面涂层、标记等是否符合规定要求。
尺寸检验主要是检查容器的尺寸是否符合设计要求。
水压试验是对压力容器进行静态水压力试验，以验证容器的密封性和承受压力的能力。
除了以上的检验程序，压力容器的制造还需要遵守一系列的要求。
首先，压力容器必须有完整的设计文件，包括设计计算书、制图和技术文件等。
制造过程必须按照设计文件进行操作，并严格控制每一个工序。
同时，在压力容器的制造过程中，需要对每一个工序进行记录和检查，以确保质量管控。
另外，压力容器的制造需要具备专业的设备和工具。
制造厂必须具备相应的生产能力，包括机械加工、焊接、试验等设备和工具。
同时，制造厂还必须具备相应的资质和人员，包括设计能力、检验能力和操作能力等。
总之，压力容器的制造检验程序和要求非常重要。
通过符合相关的标准和规范，从材料检验到工艺检验再到最终的试验检验，确保了压力容器的质量和安全性。
大容规TSG21-2016对压力容器监督检验的要求
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21-2016对压力容器监督检验的要求6.1监督检验通用要求6.1.1 监督检验含义压力容器的监督检验（以下称监检）应当在压力容器制造、改造与重大修理过程中进行(★压力容器的安装不实施监督检验)。
监检是在压力容器制造、改造、修理单位(以下简称受检单位)的质量检验、检查与试验(以下简称自检)合格的基础上进行的过程监督和满足基本安全要求的符合性验证。
监检工作不能代替受检单位的自检。
★解析：压力容器监督检验不能代替受检单位的自检；★质量源于过程管理与控制，主要内涵在于以过程为基础的质量生存条件，质量控制是以保证产品安全可靠为核心。
监督检验是法律规定的必须依规强制执行的工作。
★何谓检验？检验是对目的对象物的预期目标进行检查、鉴定、度量、测定、分析、测量、检测等具体质量活动的各项工作，称为检验。
其目的是决定产品是否满足符合规定的要求。
★何谓监督检验？简称监检。
是国家依法授权特种设备安全监察机构对特种设备产品为保证其安全性能而强制进行产品安全质量的基本性能进得符合产品安全技术规范要求的法定检验方式。
它是在企业自检合格基础上的第三方检验，并且不能代替受检单位的“自检”。
6.1.2 适用范围6.1.2.1制造监检适用范围制造监检适用于以下产品的制造：(1) 整体出厂的压力容器；(2) 现场制造、现场组焊、现场粘接的压力容器；(3)单独出厂并且具有焊缝的筒节、封头及球壳板，或者采用焊接方法连接的压力容器承压部件及换热管束。
★本条之规定符合“特种设备安全法”和国务院关于精简行政许可的决定要求。
★分段(片)〖制造〗出厂的压力容器部件属于（3）款规定内容。
6.1.2.2实施监检的改造与重大修理改造与重大修理监检适用于以下情况：(1)改变主要受压元件结构或者改变使用条件(运行参数、盛装介质、用途)，并且需要进行耐压试验的改造；(2)主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及壳体对接接头的补焊或者粘接，并且需要重新进行焊后热处理或者耐压试验的重大修理。
压力容器检验规程及标准
压力容器制造通用检验规程 版次/修订 B/0
章节 0.0 标题
主题内容与适用范围
本章共 1 页 第 1 页
本规程规定了本厂压力容器制造从原材料进厂至成品出厂质量控制 中有关检验项目的检验标准，检验工具及检验方法等。
本规程适用于本厂压力容器制造的质量检验。 本规程根据《容规》、《条例》、《手册》、GB150《钢制压力容器》、GB151 《管壳式换热器》及其它有关标准编制而成。
筒节检验
本章共 2 页 第 2 页
序号 检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
1.焊接在环向形成的棱角 E 大 于 300 1.环向棱角用弦长等于 1/6Di 且不小
4
棱角 ≤0.1δs+2 且≤5
样 板 和 直 于 300 的内样板检查
E
2.焊接在轴向形成的棱角 E 尺
≤0.1δs+2 且≤5
2 轴向棱角用长度不小于 300 的直尺 检查。
文件号： QM-008
压力容器制造通用检验规程 版次/修订 B/0
章节 0.1 标题
材料检验
本章共 1 页 第 1 页
序号 检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
材料入待验区，材料质量和
目视、钢卷
规格应符合有关标准和技
核对材料质量证明书并与实物相符
到货
尺、测厚仪
1
术条件要求，应有材料质量
如质量证明书内数据不全则应做理
YJ/QMM04.05 规定
主要受压元件的材料代用。
4
材料 应征得设计单位同意
代用 并 有 证 明 文 件 ， 执 行
YJ/QMM04.06 规定
压力容器检修规程
压力容器检修规程2．检修周期与内容2.1 检修周期按照"压力容器平安技术监察规程"要求安排压力容器的外部检查及内外部检验，根据检验结果，结合装置检修确定检修周期，一般为3~6年。
2.2 检修内容定期检验时确定返修的工程。
筒体、封头与对接焊缝。
接收与角焊缝内构件防腐层、保温层衬里层、堆焊层密封面、密封元件及紧固螺栓根底及地脚螺栓2．2.9 支承、支座及附属构造平安附件检修期间检查发现需要检修的其他工程3. 检修与质量标准3.1 检修前准备备齐图纸和技术资料，必要时编写施工方案3.1.2 备齐机具、量具、材料和劳动保护用品施工现场符合有关平安规定3.2 检查内容检查以宏观检查、壁厚测定、内外表检测为主，必要时可采用其他无损检测方法根据腐蚀机理和使用状况检查压力容器本体、对接焊缝、接收角焊缝有无裂纹、变形、鼓包及泄漏等。
对应力集中部位、汽液相交界处、变形部位、异钢种焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处应重点检查检查内外外表的腐蚀和机械损伤检查构造及几何构造是否符合要求检查壁厚是否减薄厚度测定点的位置，一般选择以下部位.1液位经常波动部位.2易腐蚀冲蚀部位.3制造成型时，壁厚减薄部位和使用中易产生变形的部位.4外表缺陷检查时，发现的可疑部位.5接收部位检查焊缝有无埋藏缺陷检查材质是否符合要求检查法兰密封面有无裂纹检查紧固螺栓的完好情况，对重复使用的螺栓应逐个清洗，检查其损伤情况，必要时进展外表无损检测。
应重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
检查支承或支座的损坏，大型容器的根底下沉、倾斜及开裂。
检查保温层隔热层、衬里有无破损，堆焊层有无剥离检查平安附件是否灵敏，可靠各类压力容器重点检查部位及内容.1冷换设备检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲板、小浮头盖、接收及联接法兰等。
重点检查以下部位：a.易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端，易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入和出口；b.容易产生坑蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀的管板和换热管管段；c.介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U形弯头等；d.检查壳体应力集中处是否有裂纹；e.检查换热管及法兰密封面；f.可能发生腐蚀及变形的内件〔塔盘、梁、分配板及集油箱等〕；g.破沫器、破沫网、分布器、涡流器和加热器等内件；h.接收部位；i.检查金属衬里有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；.3 反响器重点检查以下部位：a.检查反响器对接焊缝、接收角焊缝、支持圈凸台有无裂纹；b.检查法兰密封槽有无裂纹；c.检查冷壁反响器衬里有无脱落、孔洞、裂纹、麻点及疏松等；d.检查热壁反响器堆焊层有无外表裂纹、层下裂纹及剥离；e.检查重复使用的紧固螺栓有无裂纹；f.检查支撑梁、分配器泡罩及热电偶套管有无裂纹等；g.检查其他内构件。
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XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程文件号：QJG/JL 09-2010修改单：0第 1 页共14 页检验通用工艺规程编制：审核：批准：2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程文件号：QJG/JL 09-2010修改单：0第 2 页共14 页1.主题内容与适用范围本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。
本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。
2.引用标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单）JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》3. 材料检验压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。
），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。
具体应检查如下内容：核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。
质量证明书内容齐全，数据应正确。
复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。
其标识应和材料质量证明书一致。
对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。
材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。
钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。
对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。
外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。
外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。
按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。
检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定有限公司检验通用工艺规程修改单：0第 3 页共14 页进行标识并经检查员确认后，方可入库由保管人员按规定要求保管。
4.下料检验检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。
依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和标记移植确认。
下料操作者将产品零部件划线拷盘后，检查员必须现场检查。
内容包括：4.2.1检查基准线（面）的确定，检查拷盘内容（各部位的加工线尺寸）。
4.2.2图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。
4.2.3检查拷盘内容（各部位尺寸是否与图样和工艺要求相符），是否有遗漏的地方。
4.2.4检查划线零件及剩余边角料标记移植情况，准确无误后，检查员应打确认标记。
检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。
检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。
下料工艺规程中规定的检查项目。
5. 铣边检验板料铣边前，必须检查铣边线、实际用料线及50mm检查线上是否有清晰的样冲或其他标记。
板料吊至铣边机上后，板面正反是否正确、是否进行了校正、是否卡紧了。
检查坡口形式及坡口尺寸。
对于V形和X形坡刨口，用坡口检查尺或角度尺检查；对于U形和H形坡口，应采用检查样板进行检查，并检查其钝边尺寸。
坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷施焊前，应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
6.零部件检验筒节6.1.1筒节板板头预弯后，用1/6Di且小于300mm的检查样板（内样板）检查预弯圆弧，这对控制纵焊缝的棱角十分有效。
检查部位为两个预弯板头的两端和中间（共6个部位），样板与预弯圆弧间隙＜3mm（内控）为合格。
有限公司检验通用工艺规程修改单：0第4页共14 页6.1.2筒节滚圆组对后必须进行检查，检查内容有：1）定位焊焊工资格、焊接材料、焊接规范。
2）定位焊长度、间距。
3）坡口间隙。
4）对口错边量应严格控制，检查时应从严掌握，防止因焊接变形而使其焊后超标。
测量时可不计入钢板厚度差值。
6.1.3筒节组焊并校圆后应进行检查，检查内容有：1）焊缝外现质量和焊缝几何尺寸检查，如焊缝表面缺陷、焊缝余高、焊后对口错边量、棱角度等（检测要求详见产品焊接施焊与检查记录）。
2）筒节圆度检查GB150-1998《钢制压力容器》只要求筒体圆度（即最大最小直径差），但为了保证环焊缝的组对质量，保证筒体的圆度，必须通过控制筒节的圆度来保证筒体的圆度。
测量工具常用盒尺。
测量筒节圆度，一般测量三个断面，即筒节的两端和中间，测量同一断面时，一般测量4次（水平线、铅垂线和2个45°线，又称“米”字形方向）。
封头检验6.2.1检查外购或外协封头的合格证和质量证明书。
核对封头表面的材料标记及封头编号，检查封头加工单位是否是经过合格供方评审的组织。
6.2.2拼接的封头应检查焊工资格、核对焊工钢印或焊工代号简图（不能打钢印）、检查焊接接头的外现质量和焊接接头的表面几何尺寸、检查无损检测报告、核对无损检测比例、合格级别（与产品焊接接头的合格级别相同）等要求。
6.2.3检查封头的表面质量，如母材的腐蚀、划伤情况。
当封头局部过烧时，应查清原因，严格处理。
6.2.4检查封头的最小厚度应大于等于名义厚度减去钢板允许偏差。
采用超声波测厚仪进行测厚检查，测量部位应符合JB/T4746-2002标准的要求，对于有怀疑的部位应增大测厚范围，按最小的数值记入制造卡或外协件检验记录内。
6.2.5检查形状偏差间隙。
用弦长不小于封头3/4设计内径Di内样板，检查时样板必须垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位，外凸其最大间隙不得大于封头设计内径Di的％，内凹不得大于封头设计内径Di的％，存在偏差的部位不应是突变的，测量部位每90°至少测1次。
有限公司检验通用工艺规程修改单：0第 5 页共14 页6.2.6检查封头总高（一般检查封头内高），其目的是为了保证容器的容积。
检查部位每90°至少测1次，合格标准可依据JB/T4746-2002《钢制压力容器封头》标准。
6.2.7检查直边纵向皱折深度。
JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》标准规定直边处不允许有皱折存在。
6.2.8检查坡口切割或加工质量、坡口角度及钝边尺寸。
6.2.9检查封头最大最小直径差，其合格标准应不大于％Di且不大于25mm;当δs/Di<,且δs <12mm时，应不大于％Di,且不大于25mm。
7. 机加工件检查核查机加工件材料的牌号、标记移植。
按照图样要求进行检查。
零部件的几何尺寸和表面粗糙度检查应在机加工后进行。
检查工具一般用游标卡尺、千分尺、试块、环规、塞规等检查，检具应经过检定且在有效期内。
检查密封面的保护情况。
管路法兰与容器法兰的加工按相应标准要求进行加工。
平盖和筒体端部的加工要求7.5.1螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差，任意两孔弦长的允差见下表。
弦长的允差 mm 表1设计内直径Di ＜600 600～1200 ＞1200允差±±±7.5.2 螺孔中心线与端面的垂直度允差不大于％。
7.5.3 螺纹基本尺寸按GB196，公差按GB197的规定。
7.5.4 螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。
机械加工表面和非机械加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按GB/T1804规定的m级和c 级。
8. 焊接检查焊前检验8.1.1焊工资格从事压力容器受压元件焊接的焊工应持有市级以上压力容器安全监察机构颁发的“焊工操作证”，所施焊的位置应在合格项目范围内的有效期内。
有限公司检验通用工艺规程修改单：0第6页共14 页8.1.2焊接设备查看设备的工作特性和机构的运转是否正常；检查电源极性接法是否符合工艺要求；电流表、电压表是否在检定有效期内。
8.1.3焊材领用的焊条、焊剂是否经过烘烤，焊材牌号、规格等与通用焊接工艺卡是否相符。
8.1.4焊接环境焊接环境对焊接质量同样是很重要的，环境温度太低，往往容易产生裂纹；空气中湿度太大，会引起焊材受潮、坡口潮湿，施焊时容易产生气孔等。
因此，除现场组装焊的大型压力容器允许在室外施焊外，其他压力容器施焊一般应在室内进行。
出现下列情况时，且无有效防护措施时，应禁止施焊：(1)风速值：手工电弧焊时≥10m/s；(2)气体保护焊时≥2m/s；(3)相对湿度＞90％；(4)雨、雪环境。
当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100 m m范围内预热到15℃左右。
8.1.5坡口表面清理检查。
焊接过程检验8.2.1检查员应依据焊接工艺文件，对焊工执行工艺情况进行检查，其施焊工艺参数与焊接工艺卡是否相符。
8.2.2对于有预热要求的焊件，应检查预热温度，测量范围一般在坡口两侧100mm范围内，采用测温笔或半导体测温计进行。
要求控制层间温度的焊件，应按要求检查其层间温度，层间温度一般应不小于预热温度。
8.2.3对于重要焊缝的多层焊层间及双面焊清根后的焊缝应进行检查，必要时应进行表面无损检测。
有限公司检验通用工艺规程修改单：0第7 页共14 页焊后检验8.3.1焊工钢印检查每条焊缝施焊完毕，首先检查施焊者是否在规定的位置打上了焊工钢印。
8.3.2焊缝表面质量检查检查焊缝及其两侧的飞溅物，熔渣是否全部清除。
检查焊缝表面缺陷，不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷存在，必要时进行表面无损检测。
检查焊缝咬边情况。
对允许咬边的焊缝表面，咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％。
不允许咬边的压力容器焊缝有：(1)母材标准抗拉强度＞540MPa；(2)Cr-Mo低合金钢制容器；(3)奥氏体不锈钢制容器；(4)低温容器；(5)球形容器；(6)焊接接头系数φ=的容器。
对于检查出的超标缺陷，应督促有关人员打磨、修复直至合格。
8.3.3焊缝外观几何尺寸检查。
(1)焊缝余高：焊缝余高按表2执行。
焊缝余高表2 mm 标准抗拉强度下限σb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20～10％δ5且≤3≤0～10％δ5且≤30～10％δ5且≤30～15％δ5且≤4≤0～15％δ5且≤40～15％δ5且≤4（2）对口错边量：A、B类焊接接头对口错边量按表3执行，见图1。
A、B类焊接接头对口错边量表 3 mm有限公司检验通用工艺规程修改单：0第8 页共14 页接口处的名义厚度δn 按焊接接头类别划分的对口错边量b复合钢板的对口错边量b锻焊容器B类焊缝的对口错边量b A类焊缝B类焊缝≤12≤1/4δn≤1/4δn小于等于钢板复合层厚度的50％，且不大于2 不大于对口处钢材厚度δn 的1/8，且不大于512＜δn≤20≤320＜δn≤40≤540＜δn≤50≤1/8δn＞50 ≤1/16δn且≯10 ≤1/8δn且≯20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错过量要求。