化工生产中传热过程危险性分析
石油化工生产中火灾危险性及消防安全控制措施
空管的布置区域，就会在放空物料的过程中导致物料与温度较高的物体相接触，从而产生燃烧。
此外，若维修人员没有定期对管道进行维修，就会导致低沸点介质与高温设备接触，也会诱发燃烧。
1.4 反应装置中混有新介质，形成新的化学反应石油化工企业在生产过程中应用的生产装置通常比较安全可靠，但在化学反应或存储过程中，一旦混入新的介质，就会产生新的化学反应。
部分副反应具有一定的危险性，会产生许多危险物质，一旦环境比较高，与物质进行接触，就会产生爆炸或燃烧。
比如，在生产聚氯乙烯的过程中，若没有充分考虑磷酸钙含量合理值，导致其含量超标，就会产生危险系数较高的磷化氢，从而产生事故[2]。
1.5 产生爆炸混合物，诱发爆炸在进行石油化工生产的过程中，大部分生产工艺系统不会产生较为严重的事故，可有效保障生产安全。
一旦生产工艺装置出现问题，或者由于人工操作不完善，没有正确投放物料，就会产生爆炸事故。
比如，在化工生产中对浓硫酸设备施焊时，在冲洗酸罐的过程中，由于罐体材料和稀硫酸所生成的氢气在水的作用下并没有完全消除，就会产生爆炸。
2 石油化工生产消防安全控制措施2.1 对温度进行合理控制为了避免出现火灾等危险事故，在进行石油化工生产时，需对温度进行有效的控制。
温度不仅会对生产过程造成影响，还是诱发许多安全事故的源头。
相关人员要对温度的范围进行合理控制，避免出现爆炸和火灾等事故。
进行物理操作时，一旦温度超过预定值，就会加速液态物料的沸腾，从而产生爆炸或物料喷出的情况，还会诱发部分干燥物料产生自燃现象。
如果温度比较低，在管路或设备中的物料就会逐渐凝固，对管路形成堵塞，导致设备不断膨胀和开裂。
对温度进行控制时，要合理选择传热介质，进行均匀而持久的搅拌，对反应热及时进行转移，避免传热面结垢。
2.1.1 合理选择传热介质传热介质是否得到合理选择，将直接关系到温度能否得到进一步控制。
要合理选择冷热载体，确保加热和冷却过程的操作更加安全。
企业经常会将明火、电阻丝、热水和水蒸气等作为常用的热载体；企业会将空气、水和制冷剂等物质作为冷载体。
化工生产过程危险性分析
化工生产过程危险性分析
首先，化工生产过程的危险性主要源于原料和物质的特性。
许多化学
品对人体和环境有毒性、腐蚀性和易燃性等危险特性。
在处理这些化学品时，必须仔细遵守操作规程，采取必要的防护措施，以减少事故的发生。
严禁将不同化学物质混合使用，以避免产生化学反应和释放有害气体。
其次，化工生产过程中的工艺设备也存在危险性。
例如，压力容器、
反应釜和储槽等设备在操作过程中可能发生泄漏、爆炸或其他事故。
因此，必须定期检查和维护设备，确保其正常运行。
另外，必须确保工艺设备的
可靠性和安全性，采取必要的防护措施，如安装泄漏报警装置和爆炸防护
设备等。
此外，化工生产过程中的操作人员也是危险源之一、操作人员的不当
操作、误操作、疏忽大意等都可能引发事故。
因此，必须对操作人员进行
充分的培训和教育，使其了解相关安全规程和操作规程，并严格执行。
此外，还应制定安全操作程序，严格执行各项操作规定，加强现场安全监控
和管理。
最后，化工生产过程的危险性还受到环境因素的影响。
例如，气候条件、地质条件和地域环境等都可能对化工生产过程产生影响。
特别是在靠
近人口密集区或环境敏感区域进行化工生产时，更应重视环境影响，并采
取相应的措施进行管理和控制。
化工工艺的风险识别与安全评价
浅析化工工艺的风险识别与安全评价【摘要】随着我国化学工业的发展，化工产品的种类越来越多，生产方法越来越多样化，化工装置日益向规模大型化、生产工艺高参数、生产过程连续化、自动化的方向发展。
对于化工事故，最需要关注的就是化工工艺过程，它往往是整个化工事故的核心。
所以，化工工艺过程安全与否是十分重要的。
从系统安全的角度来说，事故的根源是危险源，从物的不安全状态、人的不安全行为和不良环境着手，结合化工工艺工程中的原料处理、化学反应、产品精制三方面来研究其中的安全，达到对症下药的效果。
【关键词】化工工艺；风险识别；设备；安全评价化工生产中存在着一定的危险性，对化工工艺过程进行风险识别和安全评价是化工安全生产的重要组成部分。
鉴于我国的项目风险识别技术已经发展了几十年，已经形成了较为完善的体系和方法，但在化工工艺风险识别中，还没有形成统一的评价方法。
1.化工工艺1.1化工工艺的概念化工工艺是指：把原材料经过化学反应，转变成产品的方法以及过程，它包括完成这一变化的全部措施。
其生产过程一般可分为以下三个步骤。
（1）原材料的处理；为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。
（2）进行化学反应；这是生产的关键步骤。
经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。
反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。
通过化学反应，获得目的产物或其混合物。
（3）对产品进行精致。
将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。
以上每一步都需在特定的设备中，在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。
1.2危险化工工艺危险化工工艺是指：在化学的生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事故的工艺。
根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》，它包括：电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺，并且每种工艺都有其典型的工艺。
反应量热仪RC1在化工热危险性分析中的应用
蜜
化工生产中典 型的化学反应通常都伴有大量的热释放 ，
特别 是制药工业 、 高分子 、 精细化工 以及石油化工等行业 ， 一 旦对热量 的控制不当就会 引发火灾及爆 炸事故 。这些事故
的发生 ， 严重地影响 了我 国化工行 业的健 康发展 。因此 ， 化 工反应工艺的热危 险性逐渐成为化工安全问题的关注焦点 ，
（ｍａａ ａｅ Ｉ ａｅｏ ｆｔ ｆＳ ｙ西
，Ｎ ｎｎ ｎｔｓ ｏ ｅ ｎｌ ｙ，Ｊ ｎｓ ａ ｉ Ｕｉ ｒ ｆＴｃ ｏ ｇ ｉ ｇｕ脚 ｊｇ ｅ ｈ ｏ ａ
ｆ ｒ ｎ ｄｓ／／ ｏ Ｕｂｎａｄｌ ｕｔａ 跏 ａ ｎ ｒ
，
２００ ） １０９
Ａｂｔ ｃ Ａｎｗｉ ｔ ｒ ｎ ｓｄｉ ｔｅ ｌ ａａ ａ ｓ－ ｒ ｃ ｏ ａ ｒ ｔ （ Ｃ ）ｉｉｔｄ ｃｄ ｈ ｅｉ ￣ ｌ，ｉ ｅ ｒｃ ｓ ａｔ ｅ ｓｕｒ ｔ ｅ ｒ ｚｒ ａｌ ｉ－ ｅ ｔｎｃ ｏｉ ｅ Ｒ １ ｓｎｒ ｕｅ ．Ｔ ｅ ｓ ｎｐ ｎｉｅ ｎ ｒ ｔ — ｒ ｏｒ ￣ ｕ ｎ ｈ ｍａｈ ｄ ｎ ｙ ｓ ａ ｉ ｌ ｍｅ ｒ ｏ ｄ ｇ ｐ ｎ ｓｕ
关于反应 量热仪 Ｒ １的设 计原理在 一些文献 中多有报 Ｃ
道Ｌ 。Ｒ Ｉ 同型号的几种测试指标参见文献［ ］ ２ Ｃ不 Ｊ ３。
刘纯 潘旭海 陈发 明 蒋军成
（ 南京工业大学安全 工程研究所 ， 江苏省城市与工业 安全重点实验室
摘 要
南京 ２０ ｏ ） １ｏ９
介绍了一种新型热危险性分析仪器——反应量热仪 Ｒ １的设计原理和内部结构 ， Ｃ 运行模式 以及所能获得的温
度、 传热系数 、 热转化率、 绝热温升 、 最大合成反应温度等数据类型 ， 并通过阐述其在过程 安全、 工艺过程开发及优 化和基 础 研究等方面的应用 ， 出了反应量热仪在化工热 安全领域中的特点和优 势。 指 关键词 反应量热仪 热危险性 化工过程安全
蒸发过程安全操作——蒸发过程及危险性分析
蒸发过程安全操作——蒸发过程及危险性分析在化工、医药和食品加工等工业生产中，常常需要将溶有固体溶质的稀溶液加以浓缩，以得到高浓度溶液或析出固体产品，此时应采用蒸发操作。
蒸发就是通过加热的方法将稀溶液中的一部分溶剂汽化并除去，从而使溶液浓度提高的一种单元操作，其目的是为了得到高浓度的溶液。
例如：在化工生产中，用电解法制得的烧碱(NaOH溶液)的质量浓度一般只在10％左右，要得到42％左右的符合工艺要求的浓碱液则需通过蒸发操作。
由于稀碱液中的溶质NaOH不具备挥发性，而溶剂水具备挥发性，因此生产上可将稀碱液加热至沸腾状态，使其中大量的水分发生汽化并除去，这样原碱液中的溶质Na0H的浓度就得到了提高。
又如：食品工业中利用蒸发操作将一些果汁加热，使一部分水分汽化并除去，以得到浓缩的果汁产品。
除此之外，蒸发操作还常常用来先将原料液中的溶剂汽化，然后加以冷却以得到固体产品，如食糖的生产、医药工业中固体药物的生产等都属此类。
在工业生产中应用蒸发操作时，需认识蒸发如下几方面的特点。
①蒸发的目的是为了使溶剂汽化，因此被蒸发的溶液应当由具备挥发性的溶剂和不挥发性的溶质组成，这一点与蒸馏操作中的溶液是不同的。
整个蒸发过程当中溶质数量不变，这是本章物料衡算的基本依据。
②溶剂的汽化可分别在低于沸点和沸点时进行。
在低于沸点时进行，称为自然蒸发。
如海水制盐用太阳晒，此时溶剂的汽化只能在溶液的表面进行，蒸发速率缓慢，生产效率较低，故该法在其他工业生产中较少采用。
若溶剂的汽化在沸点温度下进行，则称为沸腾蒸发，溶剂不仅在溶液的表面汽化，而且在溶液内部的各个部分同时汽化，蒸发速率大大提高。
本章只探讨工业生产中普遍采用的沸点汽化。
③蒸发操作是一个传热和传质同时进行的过程，蒸发的速率决定于过程当中较慢的那一步过程的速率，即热量传递速率，因此工程上通常把它归类为传热过程。
④由于溶液中溶质的存在，在溶剂汽化过程当中溶质易在加热表面析出而形成污垢，影响传热效果。
化工原理传热
化工原理传热传热是化工工程中非常重要的一个环节，它涉及到许多工艺过程和设备的设计与操作。
在化工生产中，传热过程不仅影响着产品质量和生产效率，还直接关系到能源的利用效率和环境保护。
因此，对于化工原理传热的深入理解和掌握，对于化工工程师来说至关重要。
传热的基本原理包括传热方式、传热系数、传热表达式等。
传热方式主要包括传导、对流和辐射三种方式。
传导是指热量通过物质内部的传递，对流是指热量通过流体的对流传递，而辐射是指热量通过电磁波的辐射传递。
传热系数是描述传热效果的物理量，它与传热介质的性质、流体状态、流体性质等因素有关。
传热表达式则是用来描述传热过程的数学表达式，可以通过传热方程和传热系数来进行计算和分析。
在化工生产中，传热过程通常涉及到换热器、蒸发器、冷凝器等设备。
换热器是用来实现不同流体之间热量交换的设备，它包括了许多种类，如壳管式换热器、板式换热器等。
蒸发器是将液态物质转化为气态物质的设备，它在化工生产中应用广泛。
而冷凝器则是将气态物质转化为液态物质的设备，也是化工生产不可或缺的一部分。
在传热过程中，热传导、对流传热和辐射传热是相互作用的。
热传导是传热过程中最基本的方式，它在许多设备和工艺中都有重要的应用。
对流传热则是流体在传热过程中的一种重要方式，它受到流体的流动状态、速度、流体性质等因素的影响。
而辐射传热则是在高温条件下的一种重要传热方式，它在许多高温工艺和设备中都有重要的应用。
总的来说，化工原理传热是化工工程师必须要深入了解和掌握的一个重要内容。
通过对传热的基本原理、传热设备和传热过程的深入研究，可以更好地指导化工生产实践，提高生产效率，降低能源消耗，保护环境，实现可持续发展。
希望本文能为化工工程师提供一些有益的参考和帮助。
化工传热工作总结
化工传热工作总结
在化工生产过程中，传热是一个非常重要的环节。
传热工作的质量直接影响着
生产效率和产品质量。
因此，对化工传热工作进行总结和分析，是非常必要的。
首先，化工传热工作需要充分了解传热原理和传热设备的特点。
传热原理包括
传热方式、传热系数、传热面积等，而传热设备包括换热器、冷却塔、蒸发器等。
只有充分了解这些基本知识，才能够正确地进行传热工作。
其次，化工传热工作需要合理选择传热设备和优化传热工艺。
在化工生产中，
常用的传热设备有管壳式换热器、板式换热器等，而传热工艺包括传热介质的选择、传热温度的控制等。
合理选择传热设备和优化传热工艺，可以提高传热效率，降低能耗，从而提高生产效率。
最后，化工传热工作需要加强传热设备的维护和管理。
传热设备在长期使用过
程中，会出现磨损、堵塞、腐蚀等问题，需要定期进行检修和清洗。
同时，还需要建立健全的传热设备管理制度，加强设备的日常维护和保养，确保传热设备的正常运行。
总之，化工传热工作是一个复杂而重要的工作，需要我们充分了解传热原理和
传热设备的特点，合理选择传热设备和优化传热工艺，加强传热设备的维护和管理。
只有这样，才能够保证传热工作的质量，提高生产效率，保障产品质量。
化学工艺过程中强化传热过程的途径分析
化学工艺过程中强化传热过程的途径分析作者：杨桂凤来源：《城市建设理论研究》2013年第23期摘要：随着我国社会的不断发展，如何对能源进行持续、高效的利用成为了国家与社会不得不面临的课题。
本文就对化学工艺过程中强化传热过程的途径进行了简要的分析，希望通过这篇文章能让大家了解如何通过对传热过程的强化来提高能源的利用率。
关键词：化学工艺强化传热途径分析中图分类号： F407.7 文献标识码： A 文章编号：传热是自然界和工程领域中较为普遍的一种传递过程，通常来说有温度差的存在就有热的传递，也是说温差的存在是实现传热的前提条件或者说是推动力，在化工中有很多过程都直接或间接与传热有关。
自从发生世界性的能源危机以后，能源费用在制造成本中所占的比率越来越大，随着现代工业的快速发展，一方面能源紧张的情况愈来愈凸显，另一方面在各工业生产过程中还存在着相当大的节能潜力。
要想高效的回收化工、石油等工业生产过程过存在的大量余热并加以充分利用，就必须十分重视对强化传热过程途径的研究。
1 传热的基本形式一个物系或一个设备只要存在温度差就会发生热量传递，当没有外功加入时，热量就总是会自动地从高温物体传递到低温物体。
根据传热的机理不同，热传递有三种基本方式：热传导、热对流和热辐射。
化工生产中碰到的各种传热现象都属于这三种基本形式。
1.1 热传导一个物体的两部分连续存在温差，热就要从高温部分向低温部分传递，真到各部分的温度相等为止，这种传热方式就称为热传导。
物质的三种形态均可以充分热传导介质，其中固体金属主要是通过晶格之间自由电子的运动来进行导热；液体和非金属固体通过个别分子的动量传递来导热；气体的导热方式主要是通过分子的不规则运动来实现的。
1.2 对流传热热对流是指物体中质点发生相对的位移而引起的热量交换，热对流是流体所特有的一种传热的方式，即存在气体或液体中，在固体中不存在这种传热方式。
其中只有流体的质点能发生的相对位移。
据引起对流的原因不同可分为：自然对流和强制对流。
化工生产中的危险有害因素及预防
概述：科学技术的发展，不断提高这人们的物质生活和文化生活水平。
特别是化工，石油化工的迅速崛起，有力地促进了国民经济的发展。
但是，随着新技术，新产品的不断开发和利用，潜在的危险因素随之增加，尤其是化工生产由于具有易燃易爆，有毒有害，腐蚀性强等特点，危险性较之其他行业要大，发生事故的后果也往往比较严重。
本文从火灾，爆炸，静电，电磁辐射，职业中毒等方面论述化工生产过程中存在的危险有害因素及其预防措施。
一火灾爆炸及其预防措施（一）火灾1 燃烧：燃烧是可燃物质（气体，液体，固体）与氧或氧化剂发生并伴有放热和发光的一种激烈的化学反应。
2 燃烧的条件：燃烧必须具备三个条件（1）有可燃物质存在，（2）有助燃物质存在（3）有导致燃烧的能源，即点火源。
3 燃烧的过程：可燃物的燃烧都有一个过程，这种过程随着可燃物的状态不同而不同。
气体最容易燃烧，只要达到本身氧化分解所需要的能量，便能迅速燃烧；液体则必须有一个蒸发过程，然后蒸气氧化分解进行燃烧；固体的燃烧与其组成有关，如果是化合物或复杂物质，受热时先分解成气态和液态产物，然后气态物质燃烧或液态物质蒸发再燃烧；如果是单体物质如硫，磷等受热时首先熔化，然后蒸发再燃烧。
4 燃烧的类型（1）闪燃：各种可燃液体的表面空间由于温度的影响，都有一定的蒸气存在，这些蒸气与空气混合后，一旦遇到点火源就会出现瞬间火苗或闪光。
从消防角度来看，闪燃往往是要起火的先兆。
可燃液体的闪点越低，越易起火，火灾危险性越大。
（2）自燃：可燃物质被加热或由于缓慢氧化分解等自行发热至一定温度时，即使不遇到明火也能自行燃烧。
在化工生产中，可燃物接触到高温表面，加热，烘烤，冲击，摩擦或自行氧化分解，聚合物发酵等都会导致自然。
（3）着火：足够的可燃物质在有足够的助燃物质存在下，遇到明火而引起持续的燃烧。
（二）爆炸1爆炸：爆炸是物系自一种状态迅速转变为另一种状态，并在瞬间以对外做机械功的形式放出大量能量的现象。
2爆炸的特点：（1）爆炸过程进行的很快；（2）爆炸点附近瞬间压力急剧上升；（3）发出声响；（4）周围建筑物或装置发生震动或遭到破坏。
化工单元操作的危险性分析范本
化工单元操作的危险性分析范本一、项目介绍化工单元操作的危险性分析是针对化工生产过程中的操作环节进行的，旨在识别潜在的危险因素和事故风险，并提出相应的控制措施以确保操作的安全性。
本文将从操作环境、操作人员、设备设施、化学品等方面进行综合分析，提供化工单元操作的危险性分析范本。
二、操作环境分析1.气候条件操作环境中的温度、湿度、风力等气候条件对化工生产过程有一定影响，例如高温环境可能导致化学品的气化速度加快，增加事故发生的风险。
控制措施：根据具体的气候条件，采取相应的防护措施，如加强通风、降温等。
2.附近环境周围的环境可能存在一些特殊因素，如有爆炸性或易燃性气体或物质的处理厂、人员密集区等，这些因素可能对化工单元操作造成安全隐患。
控制措施：进行周围环境的调查和评估，并采取相应的防范措施，例如设置适当的防护设施或与附近单位进行沟通，确保操作的安全。
三、操作人员分析1.操作技能操作人员的技能水平和经验对操作的安全性起着至关重要的作用，缺乏足够的技能可能导致操作错误和事故发生。
控制措施：确保操作人员具备操作所需的技能和经验，并进行定期培训和考核。
2.操作规程操作规程是化工单元操作的重要依据，缺乏明确的操作规程可能导致操作人员的随意行为和操作错误。
控制措施：编制完善的操作规程，并进行定期的培训和监督，确保操作人员按照规程进行操作。
四、设备设施分析1.设备维护设备的维护状况直接关系到操作的安全性，设备损坏、老化或不合格的设备可能导致事故的发生。
控制措施：建立设备维护计划，定期检修和维护设备，确保其正常运行。
2.设备设计设备的设计不合理或不符合国家标准可能导致操作困难和事故的发生。
控制措施：对设备的设计进行评估和审核，确保其符合相关标准和规范。
五、化学品分析1.化学品性质化学品的性质直接关系到操作的安全性，易燃、易爆、有毒等特性的化学品可能导致严重的事故。
控制措施：对化学品的性质进行评估，并采取相应的措施来防范潜在的危险。
加热及传热过程安全技术
加热及传热过程安全技术传热在化工生产过程中的应用主要有创造并维持化学反应需要的温度条件、创造并维持单元操作过程需要的温度条件、热能综合和回收、隔热与限热。
热量传递有热传导、热对流和热辐射三种基本方式。
实际上，传热过程往往不是以某种传热方式单独出现，而是以两种或三种传热方式的组合。
化工生产中的换热通常在两流体之间进行，换热的目的是将工艺流体加热(汽化)，或是将工艺流体冷却(冷凝)。
加热过程安全分析：加热过程危险性较大。
装置加热方法一般为蒸汽或热水加热、载热体加热以及电加热等。
1.采用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应装设压力计和安全阀。
与水会发生反应的物料，不宜采用水蒸气或热水加热。
2.采用充油夹套加热时，需将加热炉门与反应设备用砖墙隔绝，或将加热炉设于车间外面。
油循环系统应严格密闭，不准热油泄漏。
3.为了提高电感加热设备的安全可靠程度，可采用较大截面的导线，以防过负荷；采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘，增加绝缘层厚度。
添加绝缘保护层等措施。
电感应线圈应密封起来，防止与可燃物接触。
4.电加热器的电炉丝与被加热设备的器壁之间应有良好的绝缘，以防短路引起电火花，将器壁击穿，使设备内的易燃物质或漏出的气体和蒸气发生燃烧或爆炸。
在加热或烘干易燃物质，以及受热能挥发可燃气体或蒸气的物质，应采用封闭式电加热器。
电加热器不能安放在易燃物质附近。
导线的负荷能力应能满足加热器的要求，应采用插头向插座上连接方式，工业上用的电加热器，在任何情况下都要设置单独的电路，并要安装适合的熔断器。
5.在采用直接用火加热工艺过程时，加热炉门与加热设备间应用砖墙完全隔离，不使厂房内存在明火。
加热锅内残渣应经常清除以免局部过热引起锅底破裂。
以煤粉为燃料时，料斗应保持一定存量，不许倒空，避免空气进入，防止煤粉爆炸；制粉系统应安装爆破片。
以气体、液体为燃料时，点火前应吹扫炉膛，排除积存的爆炸性混合气体，防止点火时发生爆炸。
典型化学反应热失控事故原因及控制措施分析
104在化工生产过程中，火灾爆炸等安全事故频发，其中热失控是引起这些事故的主要原因之一。
本文针对热失控事故的多发性和严重性，梳理了典型化学反应热失控风险及案例，分析了导致化学反应热失控事故的主要原因，提出了热失控事故的主要预防控制措施。
1 典型化学反应热失控风险及案例P.F.Nolan [1]对1962—1984年英国发生的142起热失控事故分析，发现化学反应热失控主要发生在烷基化、胺化、重氮化、卤化（氯化和溴化）、水解、硝化、氧化、聚合（包括缩合）、磺化过程。
原国家安监总局于2009年和2013年公布了重点监管的18个危险化工工艺[2]，其中涉及的硝化工艺、氟化工艺、加氢工艺、氧化工艺等13个工艺都存在较强物质不稳定性及反应放热，若得不到有效控制，则极易引起热失控事故。
原国家安全监管总局关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见也提出，针对重点监管的危险化工工艺新投产或者变更时，需要开展反应安全风险评估[3]。
通过对13个存在热失控风险的化学工艺进行分析，化学反应热失控的主要风险点在于原料及产物的热不稳定性、反应过程的快速放热、冷却能力不足等，反应过程中需要重点监控的参数也多为温度、压力、搅拌、冷却等参数。
通过13类典型危险工艺的事故案例可以看出，一旦发生热失控，容易引起燃烧爆炸，后果均比较严重[4]。
2 热失控事故的主要原因导致化学反应热失控的直接原因很多，但总体说来主要由物理和技术原因、人与组织的原因。
图1分析了中国、法国和英国热安全事故的主要原因占比[5]。
根据图1可以看出，中国1984—2019年发生的热失控事故中，55.9%的事故主要原因是人和组织原因，41.3%的事故主要原因为物理和技术原因，2.8%的事故主要原因为自然原因。
而对法国1988年以来的43起热失控事故原因分析表明，53.8%为人与组织原因，43.2%为物理和技术原因，3.1%典型化学反应热失控事故原因及控制措施分析王尧1，2 钟婷婷1，21. 中海油安全技术服务有限公司 天津 3004502. 天津北海油人力资源咨询服务有限公司 天津 300450摘要：化学反应热失控是化工事故的主要原因之一，通常会造成较为严重的事故后果。
传热单元操作过程中具有哪些危险性？
传热单元操作过程中具有哪些危险性？引言传热单元是工业生产中常用的设备，用于实现物料之间的热量传递。
在操作传热单元时，由于涉及高温、高压等因素，存在一些潜在的危险性。
本文将就传热单元操作过程中可能存在的危险性进行分析，并提出一些防范措施。
通过阅读本文，读者能够了解到传热单元操作的安全注意事项并减少事故的发生。
1. 高温和高压传热单元中，常常存在高温和高压的工作环境。
高温环境下，物料和设备表面温度较高，可能对工作人员造成烫伤。
高压环境下，一旦设备出现泄漏，可能引发爆炸或压力释放等事故，对操作人员及周围环境造成安全威胁。
防范措施：- 需要操作人员佩戴符合安全要求的防护装备，包括热防护服、防护手套、护目镜等，以防止受到高温的烫伤。
- 定期对设备进行检查和维护，确保设备的完整性和正常运行。
- 严格遵守设备的操作规程，确保设备运行在正常的工作条件下，防止发生高压状况。
2. 危险物料在传热单元操作过程中，涉及到一些有毒、易燃、易爆等危险物料。
这些物料的不当处理可能对操作人员及周围环境造成严重的伤害。
防范措施： - 在传热单元的设计、选型阶段，优先选择无毒、无害和稳定性好的物料，尽量减少危险物料的使用。
若必须使用危险物料，需要对物料进行充分的风险评估和管控。
- 操作人员需要接受相关的培训和指导，了解危险物料的特性及安全处理方法。
- 在操作过程中，严格遵循操作规程，避免危险物料泄漏或接触到人体。
3. 爆破风险传热单元中可能存在爆破风险，特别是在操作过程中，由于操作失误、设备损坏等原因，压力可能超过设备承受范围，导致设备爆破。
防范措施： - 设备应根据设计要求进行强度计算和承压试验，确保设备能够承受正常工作条件下的压力。
- 操作人员需严格按照设备操作规程进行操作，避免致命的错误。
- 设备需要定期检查，发现问题及时修复或更换设备，确保设备的完整性。
4. 热辐射和火灾风险传热单元中，由于高温存在，可能导致热辐射和火灾风险。
NMP生产过程主要危险有害因素辨识
NMP生产过程主要危险因素分析NMP装置生产过程中生产工艺、设备存在火灾、其他爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、灼烫等主要危险因素，具体的分析如下。
F2.3.6.1火灾、其他爆炸1.物料及生产过程生产原料一甲胺[无水]属于易燃、易爆物质，其与空气混合能形成爆炸性混合物，接触热、点火源或氧化剂易燃烧并发生爆炸；原料GBL（γ-丁内酯）及产品NMP（N-甲基吡咯烷酮）具有可燃性，若在生产过程中，物料保管不善，设备密封性不好或设备缺陷，导淋未设双阀、无丝堵等导致其泄漏，遇明火、高热等可能发生火灾事故。
一甲胺[无水]的爆炸极限为 4.9-20.7%，因此，当装置开/停车未及时采用惰性气体吹扫、未测装置内氧含量浓度、装置内混入空气或装置出现泄漏等，极易发生爆炸事故。
NMP（N-甲基吡咯烷酮）的合成工艺属于危险化工工艺中的胺基化工艺，合成反应总体是一个放热过程，但反应前需对原料一甲胺[无水]、GBL（γ-丁内酯）等进行混合预热并在高温条件下进行反应。
生产过程中若反应器预热器、NMP反应器等设备设施上的温度显示仪表失灵，换热器损坏、故障或调节阀失灵，一甲胺管线堵塞或打料泵故障停用，导热油中断（如：突然停电、泵机故障）、导热油不足（如：温度过低、压力不足等）、爆破片失效、安全阀被堵塞等，均有可能引起反应热来不及移走，进而引发火灾、爆炸事故。
另外，若导热油失温或反应器失压，持续升温、升压有可能引起物料瞬时大量汽化，进而引发设备憋压，导致闪爆事故发生。
NMP（N-甲基吡咯烷酮）生产涉及国内首次工艺，生产过程中若对催化剂的填装方式、填装量、更换时间，反应、分离、脱水、精制生产工艺条件不了解或不清楚，设备布置不流畅，应急措施不完善或无针对性等均有可能引发生产异常，导致超温、超压引发火灾爆炸或闪爆事故发生。
NMP装置未采用氮气保护，装置静电接地不良或未进行接地，导致静电积累，增大了火灾爆炸的风险。
可燃气体探测及报警装置安装位置不合理，对一甲胺泄漏的响应延迟，可能导致泄漏的可燃、易燃气体与空气形成爆炸混合物，遇到火源发生爆炸事故。
化工工艺的风险识别与安全评价
化工工艺的风险识别与安全评价摘要：随着化工工业的发展，化工制品的品种越来越多，其生产工艺也在不断地改进和优化。
在实际生产中，必须加强对化工工艺的风险辨识与安全评估等方面的工作，以避免在化工生产中发生较大的安全事故，降低相应的安全风险与隐患，保证化工生产的安全、平稳进行。
本文着重从当前化工过程安全评估的现状出发，着重介绍了安全评估与风险辨识技术的具体内容。
关键词：化工工业；化工制品；风险辨识引言：目前，在化工生产的实际生产中，存在着大量易燃易爆、危险的物料，这些物料的危险性极大，对工人的生命安全造成了极大的危害。
因此，在实际的化工生产中，必须保证各种生产工艺的科学性、合理性、安全、稳定，并能有效地防范化工品生产中的各种危险。
同时，要正确认识化工过程的安全风险，并对其进行科学、合理的安全评估，是当前化工企业和企业管理工作的一个重要环节。
根据我国现有的风险辨识技术，对化工工艺的风险辨识过程进行了改进和改进，以保证安全评估方法的持续优化，使其综合效益最大化。
1.化工工艺及其风险识别技术1.1化工工艺（1）根据具体的条件，对已有的物料进行有效的加工。
为了更好地保证原材料符合化工反应的需要，符合需要的条件和规格，就需要对原材料进行清洗、提纯、混合、粉碎。
（2）化工反应的目标。
从整个生产流程来看，这是一个非常重要的工序，在一定的条件下，原料会在一定的温度和压力下发生化工反应，从而达到反应的目的。
（3）使产品更精美，更实用。
利用化工反应对原料进行处理，将原料中的各种成分进行高效的分析，将其中的各种成分和成分进行有效的去除，从而达到特定的规格、型号和质量的一致性。
在保证工艺条件和工艺要求的前提下，对原料进行物理或化学转化。
1.2化工工艺风险识别技术（1）对危险的辨识。
我国在化工过程中有相应的技术标准，应借鉴日本的“六阶段”量化评估表，制订《危险工艺辨识指标表》的有关内容，从具体的方面来看，主要有如下内容：化工过程的危险性主要由温度、压力、腐蚀、操作等不同的内容构成，危险程度分别由10、5、2、0的分值进行，并将累计的分值按照实际情况进行详细的区分，并对化工过程的危险性进行了详细的分类，以确定化工过程的危险性。
危险化学品生产中化工单元操作的危险性分析
危险化学品生产中化工单元操作的危险性分析危险化学品生产中化工单元操作的危险性分析一、加热温度是化工生产中最常见的需控制的条件之--。
加热是控制温度的重要手段，其操作的关键是按规定严格控制温度的范围和升温速度。
温度过高会使化学反应速度加快，若是放热反应，则放热量增加，一旦散热不及时，温度失控，就会发生冲料，甚至会引起燃烧和爆炸。
升温速度过快不仅容易使反应超温，而且还会损坏设备。
例如，升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。
生产中常用的加热方式有直接火加热(包括烟道气加热)、蒸汽或热水加热、有机载体(或无机载体)加热以及电加热等。
加热温度在100°C以下的，常用热水或蒸汽加热;100 ~ 140°C用蒸汽加热;超过140C则用加热炉直接加热或用热载体加热;超过250C时，一般用电加热。
用高压蒸汽加热时，对设备耐压要求高，须严防泄漏或与物料混合，避免造成事故。
使用热载体加热时，要防止热载体循环系统堵塞，热油喷出，酿成事故。
使用电加热时，电气设备要符合防爆要求。
直接火加热危险性最大，温度不易控制，可能造成局部过热烧坏设备，引起易燃物质的分解爆炸。
当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护。
若加热温度接近物料分解温度，此生产工艺称为危险工艺，必须设法改进工艺条件，如负压或加压操作。
二、冷却、冷凝、冷冻(1)冷却与冷凝冷却与冷凝被广泛应用于化工操作之中。
二者主要区别在于被冷却的物料是否发生相的改变。
若发生相变(如气相变为液相)则称为冷凝，否则，无相变只是温度降低则称为冷却。
根据冷却与冷凝所用的设备，可分为直接冷却与间接冷却两类。
①直接冷却法直接冷却法，可直接向所需冷却的物料加入冷水或冰，也可将物料置人敞口槽中或喷洒于空气中，使之自然气化而达到冷却的目的(这种冷却方法也称为自然冷却)。
在直接冷却中常用的冷却剂为水。
直接冷却法的缺点是物料被稀释。
②间接冷却法间接冷却通常是在具有间壁式的换热器中进行的。
化工设备安全与工艺热风险评估
化工设备安全与工艺热风险评估-----------------------作者：-----------------------日期：第一章绪论1. 事故/安全的概念?事故是发生在人们的生产、生活活动中的意外事件。
是指造成死亡、疾病、伤害、损坏或者其他损失的意外情况。
伯克霍夫认为：事故是人(个人或集体)在为实现某种意图而进行的活动过程中，突然发生的、违反人的意志的、迫使活动暂时或永久停止的事件。
安全表示“免于危险”或“没有危险”的状态。
是不会引起死亡、职业病、设备财产损失以及环境污染的一种状态。
国家标准(GB/T 28001)对“安全”给出的定义是:“免除了不可接受的损害风险的状态”。
2.安全工程的基本容？安全技术、劳动卫生技术、安全生产管理3. 我国目前的安全生产方针、“三同时”和“四不放过”原则分别是？(1)安全生产方针1952年：劳动保护工作必须贯彻安全生产1958年：安全第一、预防为主2006年：安全第一、预防为主、综合治理(2) 三同时：1983年，国务院在《关于加强安全生产和劳动监察工作的报告的通知》中重申：新建、扩建和技术改造企业的劳动安全卫生设施，应与主体工程“同时设计、同时施工、同时投产使用”。
这就生产与安全“三同时”原则(3)四不放过：我国在处理伤亡事故时提出的处理原则事故原因分析不清不放过；责任人员未处理不放过；整改措施未落实不放过；有关人员未受到教育不放过。
4. 事故特性？海因里希事故法则在安全上的意义？(1)特性：因果性、偶然性、潜伏性、(2)意义：事故因果链锁理论强调，安全工作的重点就是防止人的不安全行为，消除机械的或物的不安全状态，使链锁中断，从而预防伤害事故发生。
5. 常见的伤亡事故致因理论有哪些？海因里希的因果链锁、轨迹交叉论、能量转移论6. 预防事故的基本原则？什么是“3E”措施？(1)原则：事故原因主要包含技术原因、教育原因、管理原因但方面，采取相应防止对策为：安全技术措施、安全教育措施(三级教育厂级、车间、岗位)、安全管理措施(2)3E：技术(Engineering) 、教育(Education) 、管理(Enforcement)措施又称为“3E”措施，是防止事故的三根支柱，三个方面措施是相辅相成的，必须同时进行，缺一不可。
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化工生产中传热过程危险性分析
化工生产中传热过程危险性分析
在化工生产中，传热过程是常见的生产环节之一，但这个过程中存在着许多危险因素，如果处理不当，可能会引发事故。
本文将从反应失控、热载体泄漏、腐蚀与磨损、静电与雷电、误操作、设备缺陷、废弃物处理不当等方面对化工生产中传热过程的危险性进行分析。
1.反应失控
化工生产中的传热过程往往涉及到化学反应，如果反应失控，会导致温度和压力的异常升高，从而引发火灾、爆炸等事故。
例如，某些化学反应过程中会产生大量热量，如果热量不能及时散失，会导致反应速度加快，温度升高，最终导致事故发生。
2.热载体泄漏
在传热过程中，热载体是传递热量的媒介。
如果热载体泄漏，会导致火灾、中毒等事故。
例如，热油作为热载体时，如果管道或设备出现裂缝，会导致热油泄漏，遇火源易引发火灾。
此外，热油泄漏还会导致人员中毒和环境污染。
3.腐蚀与磨损
化工生产中的传热介质往往具有腐蚀性和磨损性。
如果设备材料选择不当或维护不当，会导致设备腐蚀和磨损，从而引发事故。
例如，某些酸、碱等化学物质会对设备产生腐蚀作用，使设备出现裂缝、破裂等现象，导致介质泄漏，最终引发事故。
4.静电与雷电
传热过程中，流体的流动和设备的运转会产生静电。
如果静电不能及时消除或防护不当，会导致火灾、爆炸等事故。
例如，在石油化工生产中，油品的运输和储存过程中会产生大量静电，如果静电不能及时消除或防护不当，会导致油品着火或爆炸。
此外，雷电也会对化工生产造成威胁，特别是对于室外设备和装置，雷电产生的电流可能会引发火灾和爆炸。
5.误操作
化工生产中，操作人员的技术水平和责任心对传热过程的安全至关重要。
如果操作人员误操作，可能会导致火灾、中毒等事故。
例如，在加热过程中，操作人员未按照规定程序进行操作，导致温度控制不当，可能会导致反应失控或设备损坏。
此外，操作人员未佩戴防护用品或防护用品使用不当也可能会引发事故。
6.设备缺陷
传热设备本身存在的缺陷也可能导致事故发生。
例如，设备制造过程中存在的缺陷、设备材料选择不当等问题都可能导致设备损坏或泄漏。
此外，设备的维护和保养也是保证设备安全的重要措施。
如果设备长时间未进行维护和保养，可能会导致设备老化、磨损等问题。
7.废弃物处理不当
在化工生产中，废弃物处理不当也可能会对环境造成威胁。
例如，某些化学反应会产生废气、废液等废弃物，如果这些废弃物未经过适当的处理就排放到环境中，可能会导致空气污染、水污染等问题。
此外，废弃物的堆积和处理不当也可能会引发火灾和爆炸等事故。
综上所述，化工生产中传热过程存在多种危险因素，需要从多个方面进行防范和控制。
针对每个危险因素，应采取相应的措施进行预防和应对。
例如，对于反应失控问题，应加强反应过程的监控和调节；对于热载体泄漏问题，应加强设备的检查和维护；对于腐蚀和磨损问题，应选择合适的材料和维护方案；对于静电和雷电问题，应采取静电消除和防雷措施；对于误操作问题，应加强操作人员的培训和教育；对于设备缺陷问题，应加强设备的检查和维护；对于废弃物处理不当问题，应加强废弃物的处理和排放管理。
通过这些措施的实施，可以有效地降低化工生产中传热过程的风险和事故发生的概率。