15m深基坑支护及土方工程施工方案

15m深基坑支护及土方工程施工方案
目录
11.1.4.1 基坑支护设计 (1)
（1）支护桩 (3)
（2）冠梁、腰梁 (4)
（3）桩间土支护 (4)
（4）土钉墙 (4)
（5）预应力锚索 (4)
11.1.4.2 基坑支护施工 (4)
11.1.4.3 降排水措施 (26)
（1）降排水体系 (26)
（2）成孔 (26)
（3）清孔 (27)
（4）滤管安置 (27)
（5）滤料填筑 (27)
（6）洗井 (27)
（7）封井 (27)
（8）疏干井运行、维护与监测 (28)
11.1.4.4 基坑开挖 (28)
11.1.4.5 基坑监测 (30)
（1）监控测量目的 (30)
（2）监控测量内容 (30)
（3）变形监测点布设 (31)
（4）监测方法 (31)
（5）监测资料整理分析 (31)
（6）监测要求 (31)
（7）基坑施工过程中，变形监测指标控制数据详下表： (32)
11.1.4.6 基坑应急防护措施 (32)
11.1.4.7 基坑回填 (33)
（1）回填材料 (33)
（2）回填施工 (34)
11.1.4.1 基坑支护设计
本工程基坑开挖深度较深，场地土质较差，采用较为成熟的“单排桩+止水帷幕+预应力锚索+土钉墙”相结合的支护工艺。

该基坑采用C30钢筋砼单排桩+预应力锚索，桩径1.2m，桩间距1.5m。

桩顶设置1.3m×1.0mC30钢筋砼冠梁。

桩顶4.3m高按坡率1:1放坡，并采用C20细石砼网喷，钢筋网采用φ8.0@200×200mm，边坡采用击入式钢花管锚杆，间距
1.5×1.5m，锚杆采用1∅48mmδ3mm,并采用M30水泥浆灌注。

共设置三排预应力锚索，水平间距同桩间距，竖向间距3m，锚孔孔径150mm。

锚索采用C30钢筋砼腰梁链接。

支护桩背面采用1排∅850@1200三轴搅拌桩止水帷幕。

基底绝对标高为6.0～8.0m，地面标高为19.8m，因此基坑开挖深度为自然地面下约13.70～15.70m，基坑开挖预留2.0m工作面。

工程重要性等级二级，基坑安全等级为一级，使用期限为12个月。

图11-1-3基坑支护平面布置图
图11-1-4基坑支护剖面图
图11-1-5 止水帷幕、护坡桩、预应力锚索加固大样图（1）支护桩
支护桩为旋挖成孔灌注桩，排桩桩径1.2m。

桩身混凝土强度C30，钢筋保护层厚度50mm。

桩身采用低应变进行完整性检测。

旋挖成孔工艺，成孔过程中应考虑钢护筒防止塌孔现象。

（2）冠梁、腰梁
冠梁混凝土强度等级为C30。

钢筋保护层厚度35mm。

施工缝不应设置在转角及其附近15m范围。

主筋采用双面搭接焊，搭接长度5d；或单面搭接焊，搭接长度10d。

（3）桩间土支护
桩间土面层喷射混凝土厚度80mm。

桩间土挂钢筋网，钢筋网双向φ8@200，喷射C20混凝土进行支护，桩间支护按1.0m布设加强筋。

应及时支护，避免桩间及边坡土垮塌。

桩间土面层须设置泄水孔，竖向间距1.5m，水平间距同桩间距。

（4）土钉墙
按坡率1:1进行放坡。

坡面采用C20砼支护，厚100mm，钢筋网双向φ8@200。

锚杆采用1根φ48δ3mm钢管，锚杆间距1.5m×1.5m，锚孔孔径150mm，锚杆倾角为20°，采用击入式。

（5）预应力锚索
锚索采用预应力锚索。

锚筋采用高强度低松弛钢绞线，强度标准值为1860MPa。

锚索注浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，注浆体强度M30。

根据工期要求，水泥浆内可加入适当比例的早强剂。

锚索水平间距同桩间距，锚索钻孔直径150mm，采用跟管钻进工艺。

锚索正式施工前宜进行基本试验，并根据基本试验调整设计。

锚索按相关要求进行验收试验,验收试验最大张拉荷载按设计值的1.2倍进行。

11.1.4.2 基坑支护施工
（1）主要施工步骤
护坡桩上部土方开挖及土钉墙→钢筋砼护坡桩→搅拌桩止水帷幕→基坑开挖（桩间喷锚、预应力锚索）→基坑开挖到底。

（2）土钉墙施工
上部4.3m高度土钉墙分两步进行开挖，土方开挖机械按要求的深度、坡比
开挖至预定标高，人工进行修坡。

进行锚管位置定位放点，施工前应定出孔位并作出标记和编号，孔位的偏差不大于50mm，钢花管的倾角误差不大于±3°，长度误差不大于±0.5m，锚管采用风镐、夯锤打入土体。

灌浆材料采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6～0.7，水泥用量：55～65kg/m，配制水泥浆时应掺入适量早强剂。

采用二次注浆，一次注浆压力0.5～1.0MPa，二次注浆压力2.0～2.5MPa。

止浆标准：当浆压达1.0MPa时，灌浆量0.5L/min，稳压15min。

浆体材料28d无侧限抗压强度不低于20MPa。

钢花管型号采用∅48-3.0，注浆钢管桩型号采用∅48-3.0及∅89-4，具体详见各剖面。

当钢管桩须锚入冠梁时，锚入长度≥250。

编钢筋网：绑扎面层钢筋网片；按设计要求的间距和保护层进行编网、绑扎、搭接长度要符合设计要求，网片与锚管钢筋外上端焊接成一个整体。

挂网：土钉墙坡面钢筋网间距偏差不超过3cm，钢筋网由插入土中的锚管固定。

喷射砼：喷射砼的强度为C20，并根据开挖时天气情况，加入适量外加剂；喷浆气压应根据喷浆的距离进行调整；喷射砼之前可在坡面插入短钢筋头，在钢筋上标示出喷射砼厚度后施工，喷射砼的厚度应不小于设计要求。

坡面排水导流管采用DN50PVC管，外侧包裹无纺布，深入土层内，数量、间距根据现场情况确定。

（3）钢筋砼护坡桩施工
1)技术要求
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

实际浇灌的混凝土量，严禁小于计算的体积。

浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定，本工程灌注混凝土要求完成面之标高比桩顶的设计标高高出0.5m。

成孔深度必须达到设计要求持力层。

以端承为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。

混凝土灌注完成后的24h 内，5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。

填土层中排桩施工应采用钢护筒。

允许偏差项目，见下表：
表11-1-13灌注桩允许偏差表
2）施工工艺
具体施工工艺流程见下图。

图11-1-6钻孔灌注桩施工工艺流程图
3）施工准备
钻机选型：
选用Φ1200钻孔灌注桩机成孔，根据现场地质情况采用旋转钻。

平整场地：
根据图纸和现场标识，探明地下障碍物的确切埋深和位置，挖出探坑并作好明确标记。

同时采取措施对地上位于施工范围内的各种线路加以保护。

清除施工区域内的建筑垃圾和杂物，进行平整压实。

搞好机械调配及进场。

测量定位：
会同监理工程师及设计单位共同引进施工场地的基准点、基轴线及水准点，并复核和上报，待各方签证明确后使用。

对标定的基准点做好明显的标志和编号，并做好保护工作。

使用全站仪进行桩位测定。

按照施工进度，对施工区域内的所有桩进行测量定位，做好明显、牢靠的桩位标志。

做好测量记录，以便复核和竣工资料整理。

泥浆制备：
选用优质膨润土造浆，泥浆相对密度控制在1.1～1.2、粘度18～24s。

试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。

埋设护筒：
孔口护筒采用4～6mm钢板制作，内径比桩径大15cm，长度为3m。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水渗入。

顶部高出施工地面30cm，孔口留20×20cm的溢浆口。

埋设准确竖直，护筒顶面和护筒底面位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度控制在1%以内。

桩机就位：
桩机就位时用枕木垫平，将钻头线对准桩孔，误差控制在2cm以内，钻机支立牢固，确保在钻孔过中不发生偏斜或位移、倾覆。

4）成孔
按照编制好的桩位编号和施工顺序进行施工。

钻（冲）孔前复测桩位，钻杆（锤）垂直于机架，钻杆（锤）与桩线在同一直线上。

冲击钻施工根据冲击钻进土层情况确定冲程，注意均匀地松放钢丝绳的长度。

成孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当，水位稳定，及时护壁泥浆，维持孔内水位差，以防坍孔。

并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的旋钻速度或冲程、泥浆性能指标。

5）第一次清孔
钻孔至设计高程，用检孔器检查钻孔情况，（检孔器采用外径D等于钻孔钢筋笼直径加100mm，长度不少于5D，检孔器吊入钻孔内对孔径、孔形和倾斜度进行检测）检孔合格后进行清孔。

采用换浆气举法清孔。

6）成孔检查
采用外径D等于钻孔钢筋笼直径加100mm，长度不少于5D的钢筋检孔器吊入钻孔内对孔径、孔形和倾斜度进行检测。

7）钢筋笼制作与吊放
钢筋笼所用钢材有产品合格证并现场抽检试验，经有资质的检测单位检测合格后使用。

制作安装时主筋接头按错开50cm。

制作严格按设计要求进行并符合规范规定，确保主筋位置准确。

钢筋骨架的保护层，采用定位筋来确保钢筋保护层的厚度。

钢筋笼安装时采用专用的起吊工具卡起起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。

安装就位后要及时牢固定位，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。

吊入后校正轴线位置，勿使扭转变形，钢筋笼定位后及时浇注混凝土，防止塌孔。

8）导管安装
安装前，进行导管气密性试验。

水下导管，每节长2.0～2.5m，配2节长1～1.5m短管，导管管径为不小于Φ200mm。

由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水。

混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，漏斗第一斗的最小容量不小于1.5m桩径混凝土体积，导管口离底高度一般为30～50cm。

9）第二次清孔
在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度大于10cm进行第二次清孔。

用泵将清水压入导管内，利用泥浆循环将沉碴浮出。

清孔完成后立即灌注水下混凝土。

10）灌筑混凝土
混凝土选用符合国家标准及甲方要求的商品混凝土进行施工。

混凝土在整个浇注过程中，导管埋深3m左右为宜，且不小于2m，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。

桩基导管法灌筑混凝土桩施工程序见下图。

图11-1-7桩基导管法灌筑混凝土桩施工程序图
11）灌注桩施工允许误差
表11-1-14灌注桩施工允许误差表
12）灌注桩无破损检测
根据水下混凝土的灌筑记录检查灌筑情况；
检查灌桩试块的抗压强度，每根桩不少于1组试件；
桩身混凝土质量检测采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不少于总桩数的10%，当根据低应变动测法判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不少于总桩数的2%。

13）钻孔桩施工注意事项
钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、
施工简单易操作且设备投入一般
不是很大。

钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。

施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大经济损失和不良社会影响。

必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。

钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施：
a.护筒冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

b.孔壁坍陷
冲孔钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

c.缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。

造成原因：塑性土膨胀。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。

成孔时，应加大泵量，加快成孔速
度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

d.钻锤偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因：桩机安装就位稳定性差，作业时桩机安装不稳所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装桩机时要求底盘与桩机上起吊滑轮在同一轴线。

进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。

钻孔偏斜时，可提起钻锤，削去钻锤上硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

e.桩底沉渣量过多
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

防治措施：成孔后，钻杆提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的与桩保持一致，避免碰撞孔壁。

可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.5m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

（4）搅拌桩止水帷幕
1）技术要求
止水帷幕选用两排∅850@1200mm 三轴搅拌桩，采用套接一孔法施工。

三轴水泥土搅拌桩要求采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量20％，水灰比应控制在0.9-1.3之间，下沉速度每分钟不超过1m，提升速度每分钟不超过2m。

应保证三轴搅拌桩桩位偏差不大于 50mm，垂直度偏差不大于 0.5%。

三轴搅拌桩机下沉速度与搅拌提升速度应控制在 0.6~0.8m/min 以内，并保持匀速下提升。

拌提升过程中不应使孔内产生负压，造成周边地基沉降。

因故搁置超过 2h 以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。

施工时应保证前后台密切配合，禁止断浆。

如因故停浆，应在恢复压浆前将三轴搅拌机下沉 0.5m 后再注浆搅拌施工，以保证搅拌桩的连续性。

桩与桩的搭接时间不超过 24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。

否则需进行补强加固处理。

三轴搅拌桩施工前应进行试处理土的成桩工艺及水泥掺入量，以确定相应的水泥掺入比或水泥浆水灰比。

施工第一批桩（不少于 6 根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际施工水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间和搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法，以便满足三轴搅拌桩的正常施工控制标准。

三轴搅拌桩的总体施工工序为：清除地下障碍物→开挖沟槽→设置导向定位型钢→搅拌桩就位，校核水平、垂直度→开启空压机，送浆至桩机钻头→钻头喷浆、气，下沉桩底→钻头喷浆、气，提升→移机。

2）质量检验
施工前应检查水泥的质量及桩位，水泥必须具有出厂合格证和质保书，并按批次取样送检测，试验合格后方可使用，必须满足搅拌桩之间的咬合长度。

施工中应检查材料质量、掺和比试验等资料，一级逐量桩位、桩长、桩顶高程、垂直度、水泥掺入量、上提速度、水灰比、搅拌和喷浆起止时间、量的均匀度、搭接时间间歇等。

施工完成后，应检查桩体强度及防渗效果。

采用钻芯法检测帷幕固结体的单轴抗压强度、连续性及深度，检测点的数量不应少于3处。

3）施工准备
操作人员编组，电焊机、钻机、汽车、吊车等操作要持证上岗。

三轴搅拌主要设备包括三轴搅拌机、打桩机、压浆泵、空气压缩机、自动拌浆系统，设备运行调试正常。

按计划组织施工材料进场。

进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质
量要求，达不到要求的或质量证明资料不齐全的材料不得进场使用，材料进场后及时进行材料复试。

施工前根据设计进行工艺性试桩，数量不得少于2根，当桩周为成土层时，应对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。

参数选定经设计认可后开始正式工程帷幕桩施工。

4）施工工艺流程图
施工工艺流程图如下。

图11-1-8旋喷桩施工工艺流程图
5）施工方法
使用打桩机悬挂三轴搅拌动力装置，按照超深SMW工法施工要求，进行止水帷幕施工。

施工采用隔幅跳打的施工顺序。

图11-1-9隔幅跳打示意图
a.场地平整
施工前，必须先进行场地平整（设备占用空间长15m×9m），清除搅拌施工区域内的表层硬物。

b.测量放样
根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。

做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌施工。

由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于2cm。

本工程使用的三轴搅拌机桩径为850mm，轴心距为1200mm。

在沟槽两侧定位钢筋以1000mm为间距，用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。

c.开挖沟槽
根据控制线，采用挖机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽深度为1.2米、宽度为0.9-0.95米，保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。

d.三轴搅拌桩孔位定位
从搅拌桩线出来1米把定位钢筋敲入土中，拉一根铁丝，作为桩机吊锥定位线，在定位线上用胶布标记间隔1000mm的桩位置。

e.桩机就位和垂直度校正
移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到0.5%以上。

在桩机上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈。

每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。

桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要作到平稳、安全。

桩机定位后，由当班机长负责对桩机桩位进行复核，偏差不得大于20mm。

为便于成桩深度的控制，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。

通常，保证桩体垂直度措施如下：在开孔之前用水平尺对机械架进行校对；用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正；施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测。

f.搅拌速度
三轴搅拌桩搅拌下钻时喷浆、下钻平均速度控制在0.5米/分钟，搅拌至设计深度后，静止喷浆30秒后开始复搅，按照不大于1米/分的速度提升5米后下沉，到桩底后搅拌提升至桩顶，搅拌速度不大于1米/分钟，提升速度不大于2米/分钟。

g.水泥浆液配制
加固浆液采用适当的添加剂后，可以改善水泥土的理化性能，使水泥土易于分散，使搅拌均匀。

并降低搅拌机械的扭矩输出。

添加剂的主要作用为分散剂和减水剂，由于浆液性能的改善，所使用的水灰比可以降低，而使搅拌的均匀更好，所以水泥土的加固强度和防渗性能也会得到提高。

h.参数选定
根据三轴搅拌桩施工工艺、试桩时确定的参数进行确定，并符合设计要求。

i.设备检查和施工记录
施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。

施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工，施工记录报项目监理审批。

单桩施工结束后，对钻头直径、钻杆连接销子、连轴器衬块、钻头的钨钢头、螺旋叶片直径等易磨损和掉落的部件进行检查和更换，施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的施工情况。

j.施工中常见问题的处理
表11-1-15旋喷桩施工常见问题处理表
k.设备磨损的维修检测
在N值大于50击的砂质地层中实施三轴搅拌桩施工，设备的损耗程度比较严重，本施工方案中，借鉴了以往此类地质情况的施工经验，提出通过检查和及时更换、修补易损耗部件的质量和安全控制措施。

（4）钢筋砼冠梁
在护坡桩施工完成后，挖掘机开挖桩顶周边土方形成作业区，在桩头外露后，采用人工风镐，配合破碎炮凿除废桩头松散混凝土，破除过程中特别注意不得损伤下部墙体、并注意保护外露钢筋。

在将凿毛桩顶充分清理后，开始进行冠梁施工。

采用钢模板，对拉螺栓及架子管支撑加固，商品混凝土自卸浇筑，纵向冠梁根据实际情况预留施工缝，完工后做好养护工作。

冠梁绑筋过程中根据需要在顶部预埋钢板埋件，以方便后期栏杆安装固定。

（5）桩间喷锚
随着基坑分层下挖，逐步完成桩间喷锚施工。

基坑开挖深度每层不大于2m。

桩间喷锚具体施工方法同土钉墙喷锚施工，此不详述。

（6）预应力锚索支护
1）技术要求
锚索杆体材料采用5SΦ15.2级钢绞线，锚索成孔直径为150mm，注浆采用纯水泥浆（水灰比约0.45～0.65，水泥选用P.O 42.5，外加水泥用量的0.05%的三乙醇胺早强剂），每米水泥用量80kg以上，注浆采用二次注浆工艺，一次注浆后12小时左右进行第二次注浆，一次注浆压力约0.5MPa~0.8MP，二次注浆压力约为2.0~2.5MPa。

等孔内浆液强度达到其设计强度的75%或大于30MPa后，按规范要求进行锚索张拉，锚索张拉锁定完成后才能进行下一层土方的开挖。

其它参按关规范进行。

2）锚索实验
a.锚索基本试验
锚索施工前，须进行锚索基本实验。

其试验方案如下：
实验目的：
①验证在设计主要锚固土层粉质粘土层和砾砂等岩土层中锚索体的粘结锚固强度极限值，从而确定锚索体在本地层中设计承载力的合理性；
②确定本场地层中锚索施工应采用的成孔工艺、注浆工艺及张拉锁定工艺；
③通过试验结果分析确定锚索的安全系数及锚索变形是否在有效控制范围内；
试验分组：根据设计及工程地质，结合现场情况在场地选择1个剖面进行锚索基本试验，试验锚索施工工艺与工程锚索相同。

试验锚索的剖面位置及根数见下表。