五大工具培训资料

一、 定义
3、SPC——统计过程控制（Statistical Process Control）
一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分 析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施 消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到 控制质量的目的。
4、MSA——测量系统分析（Measurement System Analysis ）
•
组织多功能小组 组织进行产品质量策划的第一步是为APQP项目指派过程所有者；此 外，跨部门工作小组应该建立以确保有效地产品质量策划；跨部门的工作 小组中人员包括：质量、工程、生产、材料控制、采购、销售、现场服 务、供应商、客户
• 定义范围 -- 确定客户需求、期望和要求对于产品质量策划小组在产品项 目的早期阶段是非常重要的． 选出小组组长来负责监管策划过程； 规定各代表的任务和责任； 确定客户 - 内部和外部； 确定客户要求 选择规则，必须加入小组的个人和/或供应商 了解客户的期望； 评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性； 确定成本、时间和必要考虑的制约； 确定需要来自客户的协助； 识别文件化的过程或方法。
策划实例（MCY13中/后桥壳机加工总成）
APQP的关键步骤
1、计划与项目确定； 2、产品设计与开发； 3、过程设计与开发； 4、产品和过程的确认； 5、反馈、评估及整改措施。
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计开发 产品与过程确认
一种使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进 行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否 合适，并确定测量系统误差的主要成分的工具。
一、 定义
5、PPAP——生产件批准程序（Production part approval
process ）
生产件批准程序规定了包括生产件和散装材料在内的生 产件批准的一般要求。 PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客 工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜 在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的 产品。
ISO/TS16949五大工具的关系
n APQP是在为整车厂提供新产品时，做为零部件供应商必须要 做的一项工作，意在在产品未进行生产之前把所有的问题解 决掉。 n FMEA则是在APQP的二、三阶段时进行的失效模式分析，包 括产品和过程； n MSA和SPC都是在对过程策划的过程中形成的东西； n APQP是质量计划，其实也是项目开发的计划，时间起点是项 目正式启动的那一时间点，到PPAP结束、正常量产后进行总 结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为 止。执行人是整个APQP小组； n PPAP是整个APQP计划的一个环节，通常居于后半阶段，一 般来讲是APQP计划的核心。因为如PPAP未获得客户的批 准，则APQP计划就会泡汤。
认确程过和品产 四
输入
有效的生产 测量系统评价 初始过程能力研 究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定 管理者支持
过程
输出 减少变差 顾客满意 交付和服务 有效应用经 验总结/最佳 实践
施措正纠和定评、馈反五
Potential Failure Mode and Effect Analysis
ISO/TS 16949
o ISO/TS16949是2002年由IATF（国际汽车推动小组）和JAMA （日本汽车制造商协会）在ISO/TC176质量管理和质量保证技术 委员会的支持下共同制定的一个世界汽车行业的综合管理体系标 准； o 该标准于2002年3月由ISO公布，是行业性的质量体系要求，全名 为“质量管理体系­­生产件及其相关服务件的组织实施 ISO9001:2000的特殊要求” o 该标准以ISO9001、EAQF（法国）、QS9000（美国）和 VDA6.1 （德国）等一系列标准为基础，可以说TS16949结合了 各国汽车工业客户的特殊要求来定义了整个质量体系的要求，因而 它更能适用于汽车供应商链； o 针对性和适用性非常明确，只适用于整车厂及其直接零备件供货 商。
目项定确和划计 一
输入
发开和计设品产 二
计 划 和 确 定 项 目 的 输 出
过程
设计部门输出 设计失效模式和 后果分析 （DFMEA） 可制造性和装配 设计 设计验证 设计评审 制造样件－控制 计划 工程图样（包括 数学数据） 工程规范 材料规范 图样和规范更改
项目小组输出 新设备、工 装和设施要 求 产品和过程 特殊特性 量具/试验 设备要求 小组有关可 行性承诺和 管理者支持
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目 产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施
输入
顾客的呼声 －市场调研 －保修记录和质 量信息 －小组经验 业务计划营销策 略 产品/过程基础 数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
过程
输出
设计目标 可靠性和质量 目标 初始材料清单 初始过程流程 图 特殊产品和过 程特性的初始 清单 产品保证计划 管理者支持
Effects Analysis）
在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子 系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析， 找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而 预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的 概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活 动。
6、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：
PPAP MSA SPC SPC （Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33） 生产CP
DFMEA 样件CP
PFMEA 试生产CP
第一阶段 计划和 确定项目
第二阶段 产品设计 和开发 样件制作
第三阶段 过程设计 和开发
第四阶段 产品和 过程确定 试生产
APQP是一个以团队为焦点的过程，用于确保供方提供的部件满足特殊性 能标准，而且按照指定的速度，流程和时间交付。 APQP是一组质量工具，正确运用则可以降低未满足顾客驱动的需求的风 险。 APQP目的： • 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意. • 满足ISO/TS16949和适用的顾客特殊要求 • 及时完成关键任务. • 按时通过生产件批准. • 持续地满足顾客的规范 • 持续改进. APQP益处： • 引导资源使顾客满意. • 促进对所需更改的早期识别. • 避免晚期更改. • 以最低的成本及时提供优质产品. • APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤。
五大工具培训 （APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP）
目录
一、五大工具的定义及关系 二、APQP 三、FMEA 四、SPC 五、MSA 六、PPAP 七、案例分析
一、 定义
1、APQP——产品质量先期策划 （Advanced Product Quality
Planning ）
第五阶段 反馈、评定 和纠正措施 批量生产
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
产品质量策划循环——PDCA
措施
持 续
技 术 和 计划 开 概念 发
反馈评定 和纠正措施 计划和 产品和 定义 产品设计 过程确认 和开发 产 过程设计 发 品 开 和 和开发 程 确 过 过 验证 / 认 程 品 件
输入
设计失效模式和后果分析 （DFMEA） 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造－控制计划 工程图样（包括数学数 据） 工程规范 材料规范 图样和规范更改 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具/有关试验设备要求 小组有关可行性承诺和管 理者支持
过程
输出
包装标准 产品/过程质量体系评 审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式和后果 分析（PFMEA） 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计 划 包装规范 管理者支持
失效
在規定条件下, 产品参数值不 能维持在規定 的上下限之间
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）溯源
œ1950年，美国GROMAN飞机制造公 司提出，用在操作杆上； œ60年代初用于航天； œ70年代用于三大汽车公司。 œ80年代被美国军方确认为军方规 范(MIL-STD-1629A) œ随着汽车的召回要求,现在在国内 越来越重视.
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什么是FMEA？
• FMEA是一种风险评价的工具，是一种识别失 效潜在影响的严重性，并为采取减轻风险措施 的方法。
• • • • 一种表格化的系统方法 帮助工程师的思维过程 确定失效模式及其后果（影响） 解决问题与预防问题
FMEA的应用
FMEA过程应用于三个基本的情形案例，每一个案例都有不同的领 域或重点： 情形1：新设计，新技术，或新过程。 o FMEA的范围是完善设计、技术和过程。 情形2：现有设计和过程的修改。 o FMEA的机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反 映可能引起的交互作用。这还包括法规要求的更改。 情形3： 现有设计或过程在新环境，场所，应用中的使用或使用概况 （包括工作周期，法规要求等） o FMEA的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的 影响。
发开和计设程过
三
输入
包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式和后果分 析（PFMEA） 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装产 测量系统评价 初始过程能力研 究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定 管理者支持
有效运用FMEA可以加强事前预防 •FMEA程序成功执行的最重要因素之一是及时性。这意味着 它是一种事前行为，而不是一种事后演习。
那么，在产品生产之前我们都担心一些什 么呢？
默菲定律：
Ø 所有可能出错的 地方都将会出 错！
FMEA：将问题扼杀在 摇篮之中
失效的定义
产品在工作范 围內, 导致零 组件的破裂、 断裂、卡死、 损坏现象 在規定条件 下 , ( 环 境、操作、 时间)不能 完成既定功 能。
APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客 时产生问题的风险，这是APQP的核心。 在APQP中，对于特殊特性的关键环节是： --- 产品设计文件； --- FMEA； --- 过程设计文件； --- 控制计划； --- 作业指导书； --- PPAP； --- 贯穿始终的防错；
产 和 样
检查
实施
o 它是著名的戴明PDCA质 量循环概念在产品质量 策划中的应用； o 持续改进是APQP循环的 要点； o APQP是TS16949系统中的 重要子系统，是不可缺 少的子系统； o APQP子系统中还包含许 多其它的系统，即还有 许多质量策划循环（如 FMEA，控制计划）。
改
进
一、概述
“早知道……就不会＂
•早知道不吃果子狸就不会发生非典了 •早知道作好防震设计 就不会造成大楼倒塌 •早知道不滥垦滥伐 就不会 造成泥石流 •早知道作好设备维护 就不会 造成停产
有效运用FMEA可以减少事后追悔！
“我先……所以没有”
•我先看了天气预报所以没有被淋成落汤鸡 •我先检查了汽车所以没有半路拋锚 •我先设计了电脑防火墙所以没有被黑客入 侵
o 产品质量先期策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保 某产品使顾客满意所需的步骤。 o 为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和 制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种 结构化过程的方法。
一、 定义
2、FMEA——潜在失效模式与后果分析（Failure Mode and
汽车行业的应用:
FMEA的好处
改进企业产品的质量、可靠性与安全性 改进企业公司的形象与竞争力 帮助增加客户的满意程度 降低产品开发时间与成本 能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机 会 Ø 书面规定并跟踪减少风险所需的措施 Ø Ø Ø Ø Ø
各阶段纠正问题的成本
成本 1000 客户投诉 制造及装配 设计确认 FMEA 产品策划 时间 设计 制造 应用 寻找 方法 及 解决 问题 预防
产品质量策划进度图表生产反馈评定和纠正措施策划计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施概念提出批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认过程设计开发产品设计和开发顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划营销策产品过程基础数据产品过程设想产品可靠性研究顾客输入输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程特殊产品和过程特性的初始清单产品保证计划管理者支持输出过程设计失效模式和后果分析dfmea可制造性和装配设计设计验证设计评审制造样件控制计划工程图样包括数学数据工程规范材料规范图样和规范更改设计部门输出过程输入新设备工装和设施要产品和过程特殊特性量具试验设备要求小组有关可行性承诺和管理者支持项目小组输出包装标准产品过程质量体系评过程流程图场地平面布置图特性矩阵图过程失效模式和后果分析pfmea试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计包装规范管理者支持输出过程输入设计失效模式和后果分析dfmea可制造性和装配设计设计验证设计评审样件制造控制计划工程图样包括数学数工程规范材料规范图样和规范更改新设备工装和设施要求产品和过程特殊特性量具有关试验设备要求小组有关可行性承诺和管理者支持包装标准产品过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图过程失效模式和后果分析pfmea试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持输入有效的生产测量系统评价初始过程能力研生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定管理者支持输出过程有效的生产测量系统评价初始过程能力研生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定管理者支持输入减少变差顾客满意交付和服务有效应用经验总结最佳实践输出过程potentialfailuremodeandeffectanalysis早知道