质量绩效考核方案初稿样本

质量绩效考核方案草稿
一、厂内质量指标考核
考核算施阐明
1、考核名称为：责任合格率，即与责任关于某些才纳入考核，无关某些应由车间和质量部一起确认；
2、考核目的需先从XX月份开始记录三个月，按照这三个月均值XX为基本进行目的值确认，高奖低罚；也可以设定
一种区间(x,y)，当在区间内不奖不罚，此方案带审议定夺；
3、每月3日质量部出报表，通报责任车间，有异议，必要在3天之内拿出数据进行协商，若对的，质量部更改，若只
是不批准，无有力证据，则按质量部成果兑现奖惩。

4、关于如何跟金额挂钩，由公司依照总体方案进行界定。

二、质量不良信息项次考核
考核算施阐明
1、质量部依照信息反馈反映信息和销售部对外部信息反馈单定级，最后定级将结合责任单位整治状况；
2、每月质量部汇总内外部信息反馈考核单，通报责任单位（不一定只是车间），有异议，必要在3天之内拿出数据进
行协商，若对的，质量部更改，若只是不批准，无有力证据，则按质量部成果兑现奖惩。

3、避免双重考核，属于已个案解决过批量质量事故将不再列入此考核范畴，将按质量事故有关规定解决。

4、关于如何跟金额挂钩，则按最后定级后上表内容进行贯彻。

三、关于自检自控项目考核
为培养员工自检自控意识，逐渐减少检查成本，建议设立自检自控项目考核。

方案如下：
四、关于质量索赔追偿：则按一单一议方式进行分解追偿，不纳入考核范畴。

一、进料检查员岗位职责lQC
1、负责按检查规程及其她技术资料规定检查和实验，并提出检查和实验结论。

对不符合规定活塞不得入库。

2、对无有效检查根据产品，有权回绝检查或不提供检查结论。

3、负责按规定及时填写检查记录，并在检查记录和关于单据上订立。

4、认真实行检查和实验状态标记规定；对检查中发现不合格品按规定加不合格标记，隔离存储并记录，同步有责任分
析产生不合格因素，并提出合理改进建议。

5、对的使用和维护保养本人使用计量器具，按周期交质管部组织检定，保证其处在校准状。

6、一旦浮现质量问题，应及时向质管部反馈质量信息。

7、对质量特性不合格品有权处置，质量特性不合格品有权提出初步处置，建议并及时报质量部按规定评审处置。

8、对个人错检、漏检和误判导致损失负直接责任。

9、对因擅自不履行岗位职责，本岗范畴内浮现批量不合格或导致其她损失负直接责任。

10、对不按规定填写检查记录或记录不真实导致损失负直接责任。

11、lQC进料检查合格品，填写合格品入库单并告知仓库，不合格品做好标记不合格品填写退货单。

12、不得做与工作无关事项。

二、过程检查员岗位职责lPQC
负责委外加工半成品（加工完毕）进行首检工作（和工艺文献）,负责厂内焊接完毕后成品首检工作.
1、负责产品首样检查工作. 首件完毕后记录.
2、巡检过程中各道半成品抽检工作（根据作业指引书以及工艺文献）.
3、巡检过程中各设备点检记录和维护记录检查工作；
4、产品加工过程中办法以及过程检查（根据作业指引书和工艺文献）.
5、各工序5S执行状况；（此项涉及产品摆放，隔离，区别，标记等）.
6、各工序浮现批次不良品做好标记，及时隔离。

7、过程品质异常提出（抽检批次不合格），开具品质异常单并申报解决。

8、某些暂时交办事宜.不得做与工作无关事项。

三、成品检查员岗位职责QA
1、负责生产过程质量监控。

①生产现场与生产指令一致、②物料外观、标示、放置、③依照作业指引书全检，以及复核。

④核对产品与否符合客户规定并清点数量，⑤质量监控点检查和文献执行状况、
⑥加工操作符合原则、卫生（人员、环境、工艺）、⑦计量器具校正，核对合格证、状态标记对的。

2、和车间管理人员一道调查偏差因素，提出解决建议。

3、参加车间月、季、上半年、全年质量总结分析，形成车间月、季、上半年、全年质量总结报告，上交质管部。

4、做好生产过程（工序）质量监测检查记录。

5、参加质量事故因素分析与技术鉴定。

6、完毕质管部交给其她任务。

四、出货检查员岗位职责OQC
1、按抽样方案、检查原则、订单规定、生产筹划对成品出货实行检查；
2、成品品质异常鉴定、反馈、分析解决及改进跟踪；出货产品测试及成果追踪；
3、核对出货产品与否符合客户规定并清点数量，按客户规定进行记录出货状况；检查设备寻常维护与保养；
质量异常、出货检查报告、客户验货反馈；检查产品包装，正方与否有合格标签，箱体与否损坏。

4、完毕上级交办其她工作，不得做与工作无关事项。

一：l QC 工作流程
1、接受采购员给“进货验证记录”和供方自检报告；
2、找到所检产品相应图纸和技术告知、检查筹划、登记表单；
3、校对规定量具、检具；
4、按照检查筹划规定规定进行抽样；
5、l QC 所抽半成品活塞，按照客户提供技术图纸重要项目检查；
6、记录检查数据和成果；
7、核对供方提供样件，与所提供供方自检报告数据差别对比；
8、进行鉴定与否合格；
9、填写“进货验证记录”，并附上检查登记表交质量部；
10、合格由采购办理入库确认手续；
11、不合格，挂上不合格标记牌及时隔离，并填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；
12、登记检查台帐；
13、清理检查现场，对产品进行清理，需要暂存进行状态标示，将本批次质量记录存档。

二：l PQC 工作流程
1、按照分工仔细研读检查筹划和检查作业指引书以及相应工艺、图纸和技术告知，记住更新或更改地方；
2、准备好所使用检查表单和校对所用量具、检具；
3、按照工艺加工顺序按照首件检查单规定项目开始逐机台进行首件检查确认工作；
4、填写首件检查单中质检员栏目并签名，告知操作工首件检查成果；
5、若首件检查不合格，则令其停车查找因素，首件合格后方可批量生产；对各工序，则对照其工艺设定参数进行验
证，若参数符合相应解决产品工艺规定，则容许生产；
6、按照检查筹划规定频次进行巡检，进行规定项目检查并按规定进行记录；
7、巡检发现不合格，规定操作者及时停机检查，并组织进行产品追溯，直到将不合格品所有追出为准。

巡检合格
，操作工继续生产。

8、核对操作工自检数据与自己检查数据之间差别，若有较大差别，要组织分析因素；
9、合格，运营产品继续加工和转序生产，不合格及时告知操作工调节，并填写质量信息反馈单，反馈上级；
10、整顿当班检查记录，核对图纸资料和计量检具；
11、清理检查现场，对产品进行清理，需要暂存进行状态标示；
12、对当班产品不合格品和废品进行审理鉴定、标示。

13、将本班次质量记录存档。

三：Q A 工作流程
1、接受车间“合格产品入库检查单”；
2、找到所检产品图纸和技术告知、检查筹划、登记表单；
3、自校所应用量具、检具；
4、按照检查筹划规定规定进行抽样；
5、对所抽产品进行规定项目检查；
6、记录检查数据和成果；
7、进行鉴定与否合格；
8、在“合格产品入库检查单”上订立入库意见；
9、合格由车间办理入库确认手续；
10、不合格，及时告知当班操作工和相应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；
11、登记检查台帐；
12、清理检查现场，对产品进行清理，需要暂存进行状态标示.
13、将本班次质量记录交到主管处存档。

四：OQC工作流程成品出货检查
1、业务依照出货筹划开立｛出货告知单｝告知OQC检查.
2、品质部OQC接到物料员开立｛出货告知单｝后，拟定成品入库检查时间不得超过20天以上，须重新按照单次正常
抽取样品，为了增强抽样代表性应对该批量最小包装分别取样，按样品、S l P、图纸或｛成品检查指引书｝进行检验;如库检查时间在10天内安排出货，不须再作检查.
3、成品检查鉴定合格后，品质部OQC填写｛出货检查报告单｝及将检查成果记录于｛成品检查日报｝中，在产品包装
箱“品票”上加盖“OQC检查合格”印章，贴上签名“合格标签”并在｛出货告知单｝和｛出货单｝上签字，仓库即可安排出货，出货时，OQC需依照客户规定添附有关检查报告，如没规定可不提供.
4、成品检查不合格时，OQC填写｛品质异常矫正规定单｝在成品包装箱“当前品票上帖“合格标签”然告知生产部门
返工（按｛不合格品管理程序｝进行）.
五：不合格品解决流程
1、发现或接到不合格品或状态可疑品；
2、依照单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；
3、鉴定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；
4、鉴定为可返修返工品，开具返工返修品告知单，反馈责任单位施工；
5、对返工返修品再次检查，合格继续流转，不合格按不合格品解决流程；
6、对报废品、返工返修品进行挂牌标记或在产品用色笔标注，以利于辨别；
7、对料废当天同一种产品超过10件，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出工废，无论多少都
要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。

8、质量部组织信息反馈单记录、整治回答跟踪和办法验证工作。

六：关于产品复检事项
1、销售部退回产品放到物流部指定位置，并保持好标记；
2、物流部开出《退货品告知单》给质量部，质量部组织复检；
3、质量部明确验收数量和送检单数据与否一致；
4、质量部验证所退货产品标示与否属于我公司产品；
5、质量部记录产品标记内容；
6、质量部对产品进行编号；
7、质量部拟定复检项目内容，填写检查记录；
8、记录检查数据；
9、给出鉴定结论，对照退货因素与否相符；
10、附上产品照片和外观项目照片；
11、提出解决建议，提交上级签字；
12、提出纠正防止办法；
13、验证办法有效性；
14、资料存档
15、产品报废---涂上色漆，填写《废品单》，入废品库
16、产品返工---挂上标记牌，开出《返工单》，转到有关加工车间，返工好后再检查，合格后入库；
17、让步接受----开出《让步接受单》，履行审批手续后办理入库。