通用来料检验规范规程精选全文

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1.目的
通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。

为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。

2.范围
本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。

3.术语
1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。

从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。

2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。

3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。

4.相关参考标准
1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》
2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》
5.检验方式
1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。

2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。

3）根据封样样品进行检验。

4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。

6.检验要求及接受准则
1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。

2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考
图纸或者样品进行检验。

3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。

退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；
降级使用和选用应做降价处理。

品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。

对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。

以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。

4）检验的AQL应在检验指导书中作出明确要求，检验员依照检验指导书进行判定，对没有明确要求的检验指导书，检验员可以拒绝使用。

并有义务督促相关部门、人员尽快发放合格的检验指导书。

7.检验流程
1）采购员根据所来材料填写《报检单》交品质部。

2）检验员接《报检单》后，带相应的检验指导书和量检具对报检零部件进行检验。

并根据检验结果认真填写《检验记录》。

3）检验员根据检验记录，在《报检单》上对应项目内填写检验结果，并签名。

4）检验员将《报检单》和此报检单所报检零部件的《检验记录》转交给仓库。

检验记录品质部留一份备查。

5）若有不合格的零部件，判定为退货，原则上品质部应在检验完成后的第一时间开出相关的处理表单，并发放到相关的部门。

如有事延误，也应在2个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。

6）若有不合格的零部件，初步判定为让步接收，品质部应会知研发中心和制造部，并请其负责人在检验记录上签字。

对需要进行降价处理的，会同供应部协商一致，开出《理赔单》。

7）若有不合格的零部件，初步判定为降级使用或选用，检验员应会同供应部跟供应商协商，并在2个工作日内将结果反馈品质部，品质部根据反馈情况开出《理赔单》。

8）若批量供货的质量问题有可能持续发生的，或可能造成下次供货不良的情况，品质部
应开出《不良改善通知书》给供应部，并督促得到供应商的书面回复。

8、相关记录
1）《报检单》
2）《检验记录》
3）《进料处理单》（退货单）
4）《理赔单》
5）《不良改善通知书》
6）《不良改善通知书回复情况表》
7）《来料月报表》
9、流程图
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批准：。