大直径大导程多头梯形内螺纹的数控加工
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
数控技术
!" #$%&’()(*+
大直径大导程多头梯形内螺纹的数控加工
郝宏伟
( 河北工业职业技术学院, 河北 石家庄 !"!!#$)
摘 要 ! 介绍了采用数控化改造的 !"#$#% 立车设备,加工大直径零件上的大导程多头梯形左旋内螺纹的加工方法。 阐述了螺纹车刀的选用、 螺纹分度法的确定、 螺纹加工工艺的确定、 螺纹的数控加工程序, 以及叶轮硬化后使用轴头螺 纹规修螺纹的方法。利用该数控加工方法加工叶轮上的螺纹, 既能够保证螺纹的加工精度, 又可以减少刀具重磨和重定 位次数, 缩短辅助时间, 提高生产效率。 关键词 !大直径; 大导程; 多头内螺纹; 数控加工 , %$$(& $)&$$*)&$$ 中图分类号 !!&’#( 文献标识码 !" 文章编号 !#$$%&%’’’
/%$ 01# /#$ 0$ 234$,$ 5367 /4$ 6%3$ 643# 6#3&%$ 613%$ 6&3&$ 683%1 6738,7 /9$ 0$ 23$ 53$ /1$ 0$ 53:;<(6#= /&$ 0$ 236% /8$ )%%%$$$4 ’364 /7$ 0$ 23 (4$,$ />$ 0$ 53$ /%$$ -9$ ?@A
! !"
加工程序 利用周向分度法基本原理进行分度 ! 运用斜向单面
683(%1 673 (7,1’&6%3%$ 673 (8,%&’’ 6%34$ 673(1,74 ’ (6%39$ 6434# 673 (#,#7 (
再次 ! 使用若干次循环 ! 分别对上 ) 下面光刀 ! 直至轴 头螺纹规下去为止 !并预留出螺纹硬化变形收缩量 " 6%3$
"$%&’()&! /K= .IHK?A?AM C=HKA?SD= ?B 0=HE..=AJ=J I>EDC .IHK?A?AM CK= BC==T UL=IJ .DLC?TL= C0IT=R?FE0. L=FC UKIAJ ?AC=0AIL BH0=V CK0=IJ ?A LI0M= J?I.=C=0 TI0C DB?AM AD.=0?HIL HEAC0EL 0=FE0.=J ’6","+ W=0C?HIL LICK=; @C ?B =XTIC?IC=J CKIC CK0=IJ?AM CEEL HKEB=AO CK= .=CKEJ EF BH0=V CK0=IJ ?AJ=X?AMO CK= .=CKEJ EF BH0=V CK0=IJ .IHK?A?AMO CK= .IHK?A?AM T0EH=JD0= EF BH0=V CK0=IJO IAJ CK= .=CKEJ EF 0=TI?0?AM BH0=V UCK0=IJ DB?AM MDJM=EA BH0=V UCK0=IJ MIDM= ?AKI0J=A ?.T=LL=0; /K= .=CKEJ AEC EALN MDI0IAC==B CK= .IHK?A?AM T0=H?B?EAO >DC ILBE 0=JDH=B CK= C?.=B EF CK= HDCC=0 0=M0?AJ?AM IAJ 0=E0?=ACIC?EAO 0=JDH=B IHH=BBE0?IL C?.=O IAJ ?.T0EW=B T0EJDHC?EA =FF?H?=AHN; *+, -.’/% ! LI0M= J?I.=C=0Y BC==TUL=IJY .DLC?TL=U?AC=0AIL BH0=V CK0=IJY AD.=0?HIL HEAC0EL .IHK?A?AM
!
引
言
工艺后 % 考虑刀具的耐用度和耐冲击性 % 首选螺纹车刀材 质为 78 类焊接刀 , 俗称铸铁刀或 9 号刀& * 螺 纹 车 刀 两 侧 切 削 刃 的 后 角 分 别 选 择 为 , ()*")& : , ()*")& 3-;1) * 采用轴向安装螺纹车刀 % 这样 % 虽然 -;1) 和 会产生较大的螺纹牙型半角误差 % 但所加工的螺纹经过 轴头螺纹规修正后 % 仍能保证螺纹的加工精度 * 并且 % 可 以降低螺纹车刀的安装难度 *
其中 %6% & " 轴定位点 <!= ’64 & 车削次数 ! 即子程序 调用次数 ’6# & 起刀点 ’61 & 每次吃刀深度 ’6& & 退刀距 离 ’68 & 刀 具 角 度 # %1" 为 牙 型 上 面 ! (%1" 为 牙 型 下 面$ ’
6%3$ 643# 6#3&%$ 613%$ 6&3&$ 683#%1 673 调整
683%1 6737,1 ’ " 6%3%$ 6738,%& ’ # 6%34$ 6731,74 ’ $ 6%39$ 6434# 673#,#7 (
其次 ! 再 分 # 次 循 环 ! 斜 向 单 面 切 削 牙 型 下 面 ! 消 除 参 差 不 齐 现 象 % % 6%3$ 6434$ 6#3&%$ 613$,1 6&3&$
* 每次 $,% HH$ ( 量
!! $
对刀顺序 刀坏或刀动的情况需重新压紧对刀 ( 对刀顺序为 % 先对 53I!输入到零点偏置参数 5 * 用自制对刀样板$ ’ 再对 23I!输入到零点偏置参数 2 * 按螺纹小径对刀$ (
!
结束语 实践证明 ! 在西门子数控系统的立车上加工大直径
和大导程梯形左旋内螺纹 ! 利用周向分度法基本原理进 行分度 ! 采用斜向单面车削与左右扩削相结合的加工方 法 ! 以及叶轮硬化后使用轴头螺纹规修螺纹这一方案是 合理的 ( 利用所编制的数控加工程序加工叶轮上的螺纹 ! 既能够保证螺纹的加工精度 ! 又可以减少刀具重磨和重 定位次数 ! 缩短辅助时间 ! 提高了生产效率 (
! !#
螺纹车刀的选用 叶轮材质为耐 磨 钢 % 软 化 时 硬 度 %&’,")(+ % 硬 化 后
硬度 %&’(")*+ * 在确定软化车螺纹 + 硬化修螺纹的车削
!!!!!!!!!!!!!!!! 基金项目 ! 河北省科技攻关项目 "!"#$%$&& #
!"
机械工程师
%$$( 年第 ) 期
!" #$%&’()(*+
!!$ %;+;<
加工方法的确定 确定螺纹分度法 数控车床能严格地保证螺纹的加工精度 % 然而目前
$1+ .. ( 螺 距 为 *+ .. ( 牙 型 角 为 (+( 的 四 头 梯 形 左 旋 内
螺纹 % 通过计算可知其螺旋升角为 -51) )
! !!
设备选择 由于该叶轮外径较大 % 在 ’61$$," 普通卧车上无法
#$% &%’%()*$ +, -$% ./0%)1*(2 3+4-)+2 5(*$14146 14 7()6% 81(0%-%) 5/2-192%:;4-%)4(2 <*)%= #$)%(>
!"# !+46:=%1
, %=>=? @ABC?CDC= EF GEHIC?EA IAJ /=HKAELEMNO PK?Q?IRKDIAM +"++#<O ’K?AI&
+ 参考文献, + %, + -, , 北 京 J 北 京 理 工 大 学 出 版 任 玉 田 !等,机 床 计 算 机 数 控 技 术 社 !%>>&, + 4, 吴祖育 K 秦鹏飞 , 数控机床 + -, , 上海 J 上海科学技术出版社 K%>>>,
* 编辑 黄
荻$
67 & # 轴定位点 (
首先分 # 次循环 ! 斜向单面切削上面 ! 消除牙型上面
数控技术
方法进行精车 ! 并重新编制了加工程序 ! 而且此程序也同 样适用于粗加工 " 最后 ! 我们确定采用斜向单面车削与左右扩削相结 合的加工方法 ! 在西门子数控系统的立车上加工大直径 和大导程梯形左旋内螺纹 "
参 差 不 齐 现 象 % ! 6%3$ 6434$ 6#3&%$ 613$,1 6&3&$
%;+;,
确定螺纹加工方法 起初 % 在粗车叶轮螺纹时 % 我们摸索出一套径向直切
Байду номын сангаас
和左右扩削相结合的加工方法 % 采用圆周分头法进行分 线 %自行编制了加工程序 * 将牙型分成 , 层进行粗车 %一共 进行 %- 次粗车循环 * 每次循环仅需进行几个参数的调整 即可实现粗车 % 大大降低了操作的难度 % 减少了刀具重磨 和重定位次数 %缩短了辅助时间 %提高了生产效率 * 后来 % 我们对粗车螺纹过程进行了细致的分析 % 认为 径向直切法不适合精车螺纹 % 并确定用斜向单面车削的
!!!!!!!!!! * %>&4($ ! 男 ! 高 级 工 程 师 ! 主 要 从 事 机 械 设 计 与 制 作者简 介 % 郝 宏伟
造方面的教学与研究工作 ( 收稿日期 %4$$#(%%(%4
子程序
%7$" )!C48$" 即为四条线的分度值 ! 修改程序中 B. 数值 !
即可运行程序进行修螺纹加工 ( 其次 !将螺纹大径车至 ##$% HH!内孔车至 $9&%*8 ! 使用原程序进行螺纹上 ) 下面的修整 ! 直到轴头螺纹规下 去为止 (
)%%%$$$4,B’.
/%$ 0% 23:;<61= .9$$,$ /4$ 099 53:;<6#= +%&$ B.3%1 /9$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /#$ 0$ 53:;<(6#= /1$ 0% 23:;<6&= /&$ 099 53:;<6#= +%&$ B.3%$1 /8$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /7$ 0$ 53:;<(6#= />$ 0$ 23:;<6&= /%$$ 53:;<6#= +%&$ B.3%>1 /%%$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /%4$ 0$ 53:;<(6#= /%9$ 0$ 53:;<6&= /%#$ 099 53:;<6#= +%&$ B.3471 /%1$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /%&$ 6#36#C61D!E/<68=F4 /%8$ 0$ 53:;<(6#= /%7$ 0$ 23:;<6&= /%>$ 6G!
车床数控系统一般只有单头螺纹的加工指令 % 要实现多 头螺纹的加工只能采取轴向分度法 , 即以轴向移动一个 螺距来车削多头螺纹的方法& * 与轴向分度法相比 % 周向 分度法可避免螺纹分度时刀具与顶尖或轴肩的碰撞事 故 % 所以 % 我们决定利用周向分度法 *
加工其多头左旋梯形内螺纹 * 于是 % 我们与齐齐哈尔第一 机床厂合作 % 将 ’6","+ 立车改造为数控车床 * 使用西门 子数控系统 % 将原 ’6","+ 立车的横向和纵向的机械进给 改装为由步进电机控制的自动进给 % 将原 ’6","+ 立车手 工控制的右刀架改造成由计算机控制的自动转位 % 并对 主轴安装了数字编码器 % 为实现车削螺纹时主轴与刀架 的联动提供了保证 *
某公司承揽了上海航道局新海龙挖泥船上所用泵的 叶轮的机械加工任务$ 该叶轮材料为耐磨钢% 硬度为
%&’(")*+ % 外径 !,*-! .. $ 该叶轮 零 件 上 有 一 /0*++ ’
" 2*+& 34% 的大直径多头梯形左旋内螺纹 $ $1+
" ! !"
多头螺纹加工 确定螺旋升角 " ’ 2*+& 34% 是 公 称 直 径 为 *++ .. ( 导 程 为 /0*++ ’$1+
车 削 与 左 右 扩 削 相 结 合 的 加 工 方 法 ! 加 工 !"#$$ !%&$ # ’#$$ ()* 大 直 径 大 导 程 多 头左 旋 梯 形 内 螺 纹 的 加 工 程 序摘录如下 % 主程序
643# 6#3&%$ 613%% 6&3&$ 683#%1 673 调 整 量 * 每 次 !+)*%&$#,-’. $,% HH$ ( !! #
叶轮硬化后的修螺纹方法 叶轮硬 化 后 ! 不 仅 硬 度 增 至 *6;91 $#$! 同 时 还 产 生 了热处理变形 %$,1 HH 椭圆度 ’直径收缩量 $,7 HH’螺纹大 径小于 "#$% HH( 致使轴头螺纹规不能按要求下到位 !造 成了修螺纹的困难 ( 笔者采取以下方法 % 首先找到螺纹头 ( 按原加工方法对刀确定坐标系后 ! 以整 螺 距 位 移 ! 将 车 刀 插 入 螺 纹 牙 槽 内 ! 如 车 刀 下 不 去 ! 可转动主轴直至车刀插入螺纹牙槽内 ! 然后由显示表读 取 主 轴 角 度 ! 作 为 分 线 的 起 始 角 度 ! ( 则 ) )! C>$" )! C
!" #$%&’()(*+
大直径大导程多头梯形内螺纹的数控加工
郝宏伟
( 河北工业职业技术学院, 河北 石家庄 !"!!#$)
摘 要 ! 介绍了采用数控化改造的 !"#$#% 立车设备,加工大直径零件上的大导程多头梯形左旋内螺纹的加工方法。 阐述了螺纹车刀的选用、 螺纹分度法的确定、 螺纹加工工艺的确定、 螺纹的数控加工程序, 以及叶轮硬化后使用轴头螺 纹规修螺纹的方法。利用该数控加工方法加工叶轮上的螺纹, 既能够保证螺纹的加工精度, 又可以减少刀具重磨和重定 位次数, 缩短辅助时间, 提高生产效率。 关键词 !大直径; 大导程; 多头内螺纹; 数控加工 , %$$(& $)&$$*)&$$ 中图分类号 !!&’#( 文献标识码 !" 文章编号 !#$$%&%’’’
/%$ 01# /#$ 0$ 234$,$ 5367 /4$ 6%3$ 643# 6#3&%$ 613%$ 6&3&$ 683%1 6738,7 /9$ 0$ 23$ 53$ /1$ 0$ 53:;<(6#= /&$ 0$ 236% /8$ )%%%$$$4 ’364 /7$ 0$ 23 (4$,$ />$ 0$ 53$ /%$$ -9$ ?@A
! !"
加工程序 利用周向分度法基本原理进行分度 ! 运用斜向单面
683(%1 673 (7,1’&6%3%$ 673 (8,%&’’ 6%34$ 673(1,74 ’ (6%39$ 6434# 673 (#,#7 (
再次 ! 使用若干次循环 ! 分别对上 ) 下面光刀 ! 直至轴 头螺纹规下去为止 !并预留出螺纹硬化变形收缩量 " 6%3$
"$%&’()&! /K= .IHK?A?AM C=HKA?SD= ?B 0=HE..=AJ=J I>EDC .IHK?A?AM CK= BC==T UL=IJ .DLC?TL= C0IT=R?FE0. L=FC UKIAJ ?AC=0AIL BH0=V CK0=IJ ?A LI0M= J?I.=C=0 TI0C DB?AM AD.=0?HIL HEAC0EL 0=FE0.=J ’6","+ W=0C?HIL LICK=; @C ?B =XTIC?IC=J CKIC CK0=IJ?AM CEEL HKEB=AO CK= .=CKEJ EF BH0=V CK0=IJ ?AJ=X?AMO CK= .=CKEJ EF BH0=V CK0=IJ .IHK?A?AMO CK= .IHK?A?AM T0EH=JD0= EF BH0=V CK0=IJO IAJ CK= .=CKEJ EF 0=TI?0?AM BH0=V UCK0=IJ DB?AM MDJM=EA BH0=V UCK0=IJ MIDM= ?AKI0J=A ?.T=LL=0; /K= .=CKEJ AEC EALN MDI0IAC==B CK= .IHK?A?AM T0=H?B?EAO >DC ILBE 0=JDH=B CK= C?.=B EF CK= HDCC=0 0=M0?AJ?AM IAJ 0=E0?=ACIC?EAO 0=JDH=B IHH=BBE0?IL C?.=O IAJ ?.T0EW=B T0EJDHC?EA =FF?H?=AHN; *+, -.’/% ! LI0M= J?I.=C=0Y BC==TUL=IJY .DLC?TL=U?AC=0AIL BH0=V CK0=IJY AD.=0?HIL HEAC0EL .IHK?A?AM
!
引
言
工艺后 % 考虑刀具的耐用度和耐冲击性 % 首选螺纹车刀材 质为 78 类焊接刀 , 俗称铸铁刀或 9 号刀& * 螺 纹 车 刀 两 侧 切 削 刃 的 后 角 分 别 选 择 为 , ()*")& : , ()*")& 3-;1) * 采用轴向安装螺纹车刀 % 这样 % 虽然 -;1) 和 会产生较大的螺纹牙型半角误差 % 但所加工的螺纹经过 轴头螺纹规修正后 % 仍能保证螺纹的加工精度 * 并且 % 可 以降低螺纹车刀的安装难度 *
其中 %6% & " 轴定位点 <!= ’64 & 车削次数 ! 即子程序 调用次数 ’6# & 起刀点 ’61 & 每次吃刀深度 ’6& & 退刀距 离 ’68 & 刀 具 角 度 # %1" 为 牙 型 上 面 ! (%1" 为 牙 型 下 面$ ’
6%3$ 643# 6#3&%$ 613%$ 6&3&$ 683#%1 673 调整
683%1 6737,1 ’ " 6%3%$ 6738,%& ’ # 6%34$ 6731,74 ’ $ 6%39$ 6434# 673#,#7 (
其次 ! 再 分 # 次 循 环 ! 斜 向 单 面 切 削 牙 型 下 面 ! 消 除 参 差 不 齐 现 象 % % 6%3$ 6434$ 6#3&%$ 613$,1 6&3&$
* 每次 $,% HH$ ( 量
!! $
对刀顺序 刀坏或刀动的情况需重新压紧对刀 ( 对刀顺序为 % 先对 53I!输入到零点偏置参数 5 * 用自制对刀样板$ ’ 再对 23I!输入到零点偏置参数 2 * 按螺纹小径对刀$ (
!
结束语 实践证明 ! 在西门子数控系统的立车上加工大直径
和大导程梯形左旋内螺纹 ! 利用周向分度法基本原理进 行分度 ! 采用斜向单面车削与左右扩削相结合的加工方 法 ! 以及叶轮硬化后使用轴头螺纹规修螺纹这一方案是 合理的 ( 利用所编制的数控加工程序加工叶轮上的螺纹 ! 既能够保证螺纹的加工精度 ! 又可以减少刀具重磨和重 定位次数 ! 缩短辅助时间 ! 提高了生产效率 (
! !#
螺纹车刀的选用 叶轮材质为耐 磨 钢 % 软 化 时 硬 度 %&’,")(+ % 硬 化 后
硬度 %&’(")*+ * 在确定软化车螺纹 + 硬化修螺纹的车削
!!!!!!!!!!!!!!!! 基金项目 ! 河北省科技攻关项目 "!"#$%$&& #
!"
机械工程师
%$$( 年第 ) 期
!" #$%&’()(*+
!!$ %;+;<
加工方法的确定 确定螺纹分度法 数控车床能严格地保证螺纹的加工精度 % 然而目前
$1+ .. ( 螺 距 为 *+ .. ( 牙 型 角 为 (+( 的 四 头 梯 形 左 旋 内
螺纹 % 通过计算可知其螺旋升角为 -51) )
! !!
设备选择 由于该叶轮外径较大 % 在 ’61$$," 普通卧车上无法
#$% &%’%()*$ +, -$% ./0%)1*(2 3+4-)+2 5(*$14146 14 7()6% 81(0%-%) 5/2-192%:;4-%)4(2 <*)%= #$)%(>
!"# !+46:=%1
, %=>=? @ABC?CDC= EF GEHIC?EA IAJ /=HKAELEMNO PK?Q?IRKDIAM +"++#<O ’K?AI&
+ 参考文献, + %, + -, , 北 京 J 北 京 理 工 大 学 出 版 任 玉 田 !等,机 床 计 算 机 数 控 技 术 社 !%>>&, + 4, 吴祖育 K 秦鹏飞 , 数控机床 + -, , 上海 J 上海科学技术出版社 K%>>>,
* 编辑 黄
荻$
67 & # 轴定位点 (
首先分 # 次循环 ! 斜向单面切削上面 ! 消除牙型上面
数控技术
方法进行精车 ! 并重新编制了加工程序 ! 而且此程序也同 样适用于粗加工 " 最后 ! 我们确定采用斜向单面车削与左右扩削相结 合的加工方法 ! 在西门子数控系统的立车上加工大直径 和大导程梯形左旋内螺纹 "
参 差 不 齐 现 象 % ! 6%3$ 6434$ 6#3&%$ 613$,1 6&3&$
%;+;,
确定螺纹加工方法 起初 % 在粗车叶轮螺纹时 % 我们摸索出一套径向直切
Байду номын сангаас
和左右扩削相结合的加工方法 % 采用圆周分头法进行分 线 %自行编制了加工程序 * 将牙型分成 , 层进行粗车 %一共 进行 %- 次粗车循环 * 每次循环仅需进行几个参数的调整 即可实现粗车 % 大大降低了操作的难度 % 减少了刀具重磨 和重定位次数 %缩短了辅助时间 %提高了生产效率 * 后来 % 我们对粗车螺纹过程进行了细致的分析 % 认为 径向直切法不适合精车螺纹 % 并确定用斜向单面车削的
!!!!!!!!!! * %>&4($ ! 男 ! 高 级 工 程 师 ! 主 要 从 事 机 械 设 计 与 制 作者简 介 % 郝 宏伟
造方面的教学与研究工作 ( 收稿日期 %4$$#(%%(%4
子程序
%7$" )!C48$" 即为四条线的分度值 ! 修改程序中 B. 数值 !
即可运行程序进行修螺纹加工 ( 其次 !将螺纹大径车至 ##$% HH!内孔车至 $9&%*8 ! 使用原程序进行螺纹上 ) 下面的修整 ! 直到轴头螺纹规下 去为止 (
)%%%$$$4,B’.
/%$ 0% 23:;<61= .9$$,$ /4$ 099 53:;<6#= +%&$ B.3%1 /9$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /#$ 0$ 53:;<(6#= /1$ 0% 23:;<6&= /&$ 099 53:;<6#= +%&$ B.3%$1 /8$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /7$ 0$ 53:;<(6#= />$ 0$ 23:;<6&= /%$$ 53:;<6#= +%&$ B.3%>1 /%%$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /%4$ 0$ 53:;<(6#= /%9$ 0$ 53:;<6&= /%#$ 099 53:;<6#= +%&$ B.3471 /%1$ 0% 23:;<(6&= .9$$,$ /%&$ 6#36#C61D!E/<68=F4 /%8$ 0$ 53:;<(6#= /%7$ 0$ 23:;<6&= /%>$ 6G!
车床数控系统一般只有单头螺纹的加工指令 % 要实现多 头螺纹的加工只能采取轴向分度法 , 即以轴向移动一个 螺距来车削多头螺纹的方法& * 与轴向分度法相比 % 周向 分度法可避免螺纹分度时刀具与顶尖或轴肩的碰撞事 故 % 所以 % 我们决定利用周向分度法 *
加工其多头左旋梯形内螺纹 * 于是 % 我们与齐齐哈尔第一 机床厂合作 % 将 ’6","+ 立车改造为数控车床 * 使用西门 子数控系统 % 将原 ’6","+ 立车的横向和纵向的机械进给 改装为由步进电机控制的自动进给 % 将原 ’6","+ 立车手 工控制的右刀架改造成由计算机控制的自动转位 % 并对 主轴安装了数字编码器 % 为实现车削螺纹时主轴与刀架 的联动提供了保证 *
某公司承揽了上海航道局新海龙挖泥船上所用泵的 叶轮的机械加工任务$ 该叶轮材料为耐磨钢% 硬度为
%&’(")*+ % 外径 !,*-! .. $ 该叶轮 零 件 上 有 一 /0*++ ’
" 2*+& 34% 的大直径多头梯形左旋内螺纹 $ $1+
" ! !"
多头螺纹加工 确定螺旋升角 " ’ 2*+& 34% 是 公 称 直 径 为 *++ .. ( 导 程 为 /0*++ ’$1+
车 削 与 左 右 扩 削 相 结 合 的 加 工 方 法 ! 加 工 !"#$$ !%&$ # ’#$$ ()* 大 直 径 大 导 程 多 头左 旋 梯 形 内 螺 纹 的 加 工 程 序摘录如下 % 主程序
643# 6#3&%$ 613%% 6&3&$ 683#%1 673 调 整 量 * 每 次 !+)*%&$#,-’. $,% HH$ ( !! #
叶轮硬化后的修螺纹方法 叶轮硬 化 后 ! 不 仅 硬 度 增 至 *6;91 $#$! 同 时 还 产 生 了热处理变形 %$,1 HH 椭圆度 ’直径收缩量 $,7 HH’螺纹大 径小于 "#$% HH( 致使轴头螺纹规不能按要求下到位 !造 成了修螺纹的困难 ( 笔者采取以下方法 % 首先找到螺纹头 ( 按原加工方法对刀确定坐标系后 ! 以整 螺 距 位 移 ! 将 车 刀 插 入 螺 纹 牙 槽 内 ! 如 车 刀 下 不 去 ! 可转动主轴直至车刀插入螺纹牙槽内 ! 然后由显示表读 取 主 轴 角 度 ! 作 为 分 线 的 起 始 角 度 ! ( 则 ) )! C>$" )! C