醇酸水漆msds

二、醇酸水漆
1、醇酸防锈底漆
产品说明：单组份水性醇酸树脂漆，分为Ⅰ型和Ⅱ型。

产品特性：含磷酸锌颜料，不含有毒重金属颜料。

性价比高、固含高、涂刷面积大。

本产品不适用恶劣的腐蚀性环境，或者用于严重锈蚀或污染的钢材表面。

建议采用高压无气喷涂。

应用领域：适合低、中等防腐防锈要求；主要应用于C型钢、H型钢、汽车底盘、传动轴、减震器等汽车配件或者电梯桁架、曳引机等电梯配件或者矿井支架等领域的涂装。

技术参数：
自然干燥时间
涂层数据颜色铁红、中灰、深灰、黑、孔雀蓝蓝
光泽醇酸防锈底漆Ⅰ型<10（60°角）
醇酸防锈底漆Ⅱ型10-30（60°角）
典型厚度醇酸防锈底漆Ⅰ型35-45μm，抛丸处理：干膜厚度>45μm
醇酸防锈底漆Ⅱ型35-45μm，抛丸处理：干膜厚度>45μm 理论涂布率6-7m2/kg
实际涂布率考虑适当的磨耗系数
涂覆方法辊涂、刷涂或喷涂，也可无气喷涂，静电喷涂
干燥方式可采用自然干燥或者高温强制烘干。

自然干燥保证温度大于5℃，湿度不高于75%。

烘干时，流平室的温湿度与空气流通性对漆膜的干燥性也有明显
的影响，可采取措施降低其湿度、提高温度、增加通风，以加速
漆膜水分的初期挥发，并使流平时间不少于10分钟，80度-100
度烘干时间不少于30分钟。

2、醇酸面漆
产品说明：单组份水性醇酸树脂漆。

产品特性：漆膜光泽高、丰满度好；氧化交联、低温成膜性好。

应用领域：适合中等装饰要求同时对防锈性有较高要求的底面合一或者做为高光泽装饰面漆配套使用。

技术参数：
自然干燥时间
涂层数据颜色可制成多种颜色
光泽高光
质量固体分≥40%
典型厚度干膜厚度30-40μm
理论涂布率7-8m2/kg
实际涂布率考虑适当的磨耗系数
涂覆方法无气喷涂、空气喷涂、刷涂、滚涂
干燥方式可采用自然干燥或者高温强制烘干。

自然干燥保证温度大于5℃，湿度不高于75%。

烘干时，流平室的温湿度与空气流通性对漆膜的干燥性也有明显
的影响，可采取措施降低其湿度、提高温度、增加通风，以加速
漆膜水分的初期挥发，并使流平时间不少于10分钟，80度-100
度烘干时间不少于30分钟。

三、环氧水漆
1、环氧含锌底漆
产品说明：三组份产品，包括Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型三种产品（锌粉含量分别为30%、50%、70%）。

产品特性：干燥速度快；涂膜具有优异的物理机械性能、优异的硬度、附着力；常温固化、适用期长；较好的耐盐雾性；良好的耐冲击性、良好的耐水、耐油性。

配套使用水性环氧中涂漆及水性丙烯酸聚氨酯面漆。

应用领域：适用于各种重防腐领域的金属底涂，适用于大型钢结构、桥梁、船舶、塔机、塔架、石油储蓄罐、货车货叉、起重吊臂等钢铁构件的防锈和防腐。

技术参数：
涂装间隔
自然干燥时间
涂层数据颜色灰色
光泽亚光
体积固含≥60%
典型厚度湿膜厚度：75-113微米，相当于干膜厚度50-75微米
理论涂布率按上述数据条件下13.2-8.8m2/L；181-271g/m2
实际涂布率考虑适当的损耗系数
涂装方式无气喷涂、刷涂、空气喷涂
可按工艺要求采取烘烤工芝，流平室的温湿度与空气流通性对漆膜的干燥性也有明显的影响，可采取措施降低其湿度、提高温度、增加通风，以加速漆膜水分的初期挥发，并使流平时间不少于15分钟，80度-100度烘干射间不少于30分钟。

2、环氧云铁中涂漆
产品说明：双组份水性环氧中间漆。

产品特性：较高的耐盐雾性能，优良的防腐性能，漆膜坚韧致密，与底漆有良好的附着力；产品具有较高的封闭性，可有效阻挡外来介质对涂层的渗透；一次成膜可达80-120微米。

适合做为中间漆使用。

应用领域：适用于各种重防腐领域的金属涂装，适用于大型钢结构、桥梁、船舶、塔机、塔架、石油储蓄罐、货车货叉、起重吊臂等钢铁构件的防锈和防腐。

技术参数：
涂装间隔
自然干燥时间
涂层数据颜色灰色
光泽亚光
质量固含≥65%
典型厚度干膜厚度（80-120）微米
理论涂布率按上述数据条件下5-7m2/kg
实际涂布率考虑适当的损耗系数
涂装方式无气喷涂
可按工艺要求采取烘烤工艺，流平室的温湿度与空气流通性对漆膜的干燥性也有明显的影响，可采取措施降低其湿度、提高温度、增加通风f礙顧速漆膜水分的初期挥发，并使流平时间不少于15分钟，80度-100度烘干时间不少于40分钟。

使用说明：
■使用前先充分搅拌均匀；
■采用高压无气喷涂方法施工，根据环境温度不同可加0-10%水；
■涂装前对底漆迸行打磨或去除粉尘等杂物。

■每道重涂时间不少于12小时，具体视温度和湿度情浣而定。

注意事项：
①施工温度>10'C，湿度<75%，并保持良好的通风和防尘处理；
②严禁与其它涂料及有机溶剂混合；
③施工完毕，所有器具用清水冲洗即可。

贮存：贮存在阴凉通风处，贮存温度5-35℃。

3、环氧防腐底漆
产品说明：双组份水性环氧漆。

产品特性：较高的耐盐雾性能，优良的防腐性能，优良的耐油、耐水、耐兹水、耐溶剂性能；漆膜坚初致密，与底材有良好的附着力，漆膜厚度在85微米以上，防腐性更佳。

应用领域：适用于各种重防腐领域的金属底涂，适用于大型钢结构、桥梁、船舶、塔机、塔架、石油储蓄罐、货车货叉、起重吊臂等钢铁构件的防锈和防腐。

技术参数：
自然干燥时间
可按工艺要求采取烘烤工艺，流平室的温温度与空气流通性对漆膜干燥性也有明显的影响，可采取措施降低其温度、提高温度、增加通风，以加速漆膜水分的初期挥发，并使流平时间不少于15分钟，80度-100度烘干时间不少于40分钟
重涂时间
涂层数据颜色铁红/灰色/黑
光泽亚光
质量固含≥40%
典型厚度干膜（40-60）微米
理论涂布率6-7m2/kg
实际涂布率考虑适当的损耗系数
涂覆方法无气喷涂、有气喷涂、刷涂、辊涂
四、聚氨酯水漆
产品说明：双组份水性聚氨酯面漆，分为Ⅰ型和Ⅱ型。

产品特性：不含游离TDI；漆膜丰满、光泽高、色泽亮丽；附着力好、硬度高、耐黄变、抗回粘性好；干燥快，易施工。

需配套水性环氧底漆，采用喷涂或刷涂施工。

应用领域：适合要求如光泽等各项性能较高，同时高耐候的面漆涂装。

主要应用于风电塔筒、电厂配件、装饰性较高的配件及机械表面领域等行业面漆的涂装。

涂层数据颜色各种颜色
光泽有光
典型厚度干膜：30-40微米，一次涂膜过厚会导致漆膜弊病
理论涂布率7-8m2/kg
实际涂布率考虑适当的损耗系数
涂覆方法无气喷涂、空气喷涂、刷涂、辊涂
抗流挂性的测试条件：温度23-25℃，湿度50±10%R.H
自然干燥时间
涂装间隔
注意事项：
①双组份产品应严格按照产品说明书所提供的比例混合均匀后，方可施工；
②所用施工的工具、设备、管道必须清洗干净，避免不同漆品之间发生反应，而堵塞设备或供漆管道；
③混合后的漆必须在施工适用期规定的时间内进行使用，超过适用期的产品，施工性能与涂层性能会受到影响；
④复合涂层涂装必须按照规定的涂装间隔时间进行涂装；
⑤施工时，严禁与其它涂料及有机溶剂混合以防变质，施工结束，所用器具应立即用清水冲洗，以防干固，剩余漆应密闭保存，若有干皮，影响使用，可在用前用100目丝网过滤。

水漆施工与质量控制
水漆施工包括表面处理、涂覆以及检验等内容，对涂层防腐寿命比水漆本身重要性更为显著。

一、涂覆水漆前钢材表面处理
表面处理是为了清除钢材表面的有害物质，并使底漆具有良好的附着力，也有助于减少导致腐蚀的污染物的含量。

表面处理质量对涂层寿命至关重要，任何涂料都不可能在处理不佳的表面上，发挥最佳的防腐效果。

1、钢结构表面处理主要采用磨料喷射（喷砂和抛丸）处理除锈和手工动力工具清理。

在强腐蚀环境使用的钢结构应磨料喷射除锈。

手工和动力工具除锈难于除去附着牢固的氧化皮，也无法将蚀孔深处的锈和污物除净，动力除锈有拋光作用，抛光后的表面会影响附着力，建议在中等腐蚀环境使用的钢结构、涂膜的局部修理和无法进行喷射处理场合选择。

金属结构除锈前，应先清除焊渣、焊缝飞漉、毛刺等附着物，并用砂轮机对锐利的切割边缘进行处理，所有锐利边缘应打磨出平滑倒角。

然后清洗表面可见的油脂和其它污物；清洗除去氯化物硫酸盐等腐蚀性盐类。

2、除锈的质量评定一般包括表面清洁度和表面粗糙度
表面清洁度检查按《GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》目视检查。

表面粗糙度等级的评定，可按照《GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》规定的标准比较样块，目视比较评定粗糙度等级或用仪器直接测定表面粗糙度值。

3、选择表面处理方法时，应考虑所要求的处理等级，还应考虑与拟用涂层体系相适应的表面粗糙度。

有时要根据能实现的表面处理等级选择相适应的涂层体系。

表面预处理的清洁度等级越高，其防护效果就越好。

但随着清洁度等级的提高，预处理费用会急剧增加。

Sa3相对成本较高，受环境条件影响比较大，很容易放置过程中发生降级，对涂装间隔要求比较苛刻，除了某些极恶劣腐蚀环境中使用的钢结构或部分高要求的金属热喷涂外，很少采用Sa3级；Sa2级不能满足热喷涂及一些高性能涂料（富锌涂料、防锈防滑涂的要求。

Sa2.5级能满足高性能涂料的要求，且成本合理，喷射处理清洁度选用Sa2.5级较为合理。

粗糙度的大小影响着涂层与基体之间的结合力。

太小时结合力达不到要求，太大则涂膜的有效厚度不足，粗糙度应在涂层干膜厚度1/3范围内，富锌涂料也不应超过涂层干膜总厚度的1/2。

在用钢结构防腐维修时，有条件应优先喷砂除锈，手动和动力工具除锈应清除旧涂层，重点清理基底锈蚀部位，与基底附着牢固旦保存完好的富锌涂层和金属涂层可在清理露出涂层后予以保留，
有时牢固的红丹底漆也可保留，更为经济合理。

表面预处理后新裸露出来的基体金属处于活化状态，暴露在潮湿或腐蚀环境中极易再次生锈。

表面预处理与涂装之间的间隔应尽可能缩短，一般应在4小时内涂装底漆；潮湿或工业大气等环境条件下应在2小时内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过8小时。

涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。

表面处理结束后，涂装作业前，应用干净、干燥的压缩空气吹净表面的灰尘、磨料颗粒以及其它污染物。

二、涂覆工艺
1、涂装作业环境
涂装现场的温度和湿度等环境因素直接影响到涂料的涂装质量，涂装作业应在光线充足、清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘污染。

雨、雪、雾以及大风等天气禁止露天施工。

基材表面温度要求大于露点温度3℃以上，不得超过40℃。

表面温度接近露点时，表面容易结露，影响质量；温度过髙时，水份挥发太快，形成针孔、气泡等缺陷，同时影响附着力。

2、水漆配制
水漆在使用前进行配制，按照产品说明加入适量的水（一般不超过10%），调至适宜的施工粘度。

所使用的水最好为纯水（去离子水），避免使用酸性、碱性或杂质（盐类等）含量过高的水。

双组份常温固化涂料，使用前现配现用。

涂料混合前将涂料两个组份充分搅拌均匀，按照说明书或包装桶上提供的重量配比准确称量，并在搅拌的情况下，将组份B加入组份A中，再次搅拌均匀；厚浆涂料应采用机械搅拌方式，涂料均宜用机械搅拌方式以保证搅拌均匀。

含锌涂料，必须边搅拌边加入锌粉，加完后继续搅拌均匀。

绝对不允许将另一组份反向加入到锌粉中，那样会造成涂料结块。

配好的涂料必须在适用期内用完，产品介绍中适用期为常温（20~25）℃混合使用期，温度越高适用期越短，40℃适用期即降至一半。

超过适用期，即使没有明显凝胶也不应该继续使用。

开桶后的漆要重新密封贮存。

聚氨酯固化剂对水份敏感，微量水份也会使固化剂增稠、凝胶，需要特别注意防潮密闭，增稠的固化剂使用后涂层容易被下一道涂料咬起，同时性能明显降低。

涂料实际使用量受外界影响因素多旦复杂，如涂装方法、施工气候环境、被涂物结构复杂程度及表面粗糙度等，难于准确计算，通常根据经验由理论用量乘以一个系数A，再考虑厚度因素进行估算。

实际用量=A×设计厚度/基准厚度×理论用量（A=1.5〜2.0）
3、涂装方法
涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件、基层状况和被涂结构的形状和尺寸进行选择。

涂装方法包括刷涂、滚涂、空气喷涂、带压力罐的空气喷涂、高压无气喷涂等。

各有利弊。

厚浆漆和中间漆应优先选用高压无气喷涂，以保证一次成膜厚度。

富锌底漆由于锌粉比重大，容易分布不均匀，尽量避免刷涂和滚涂，高压无气喷涂或空气喷涂更佳，并不断搅拌，防止锌粉沉降。

采用空气喷涂（含带压力罐）时，其压缩空气必须经过油水分离器有效过滤，确保压缩空气干燥、无油、无水。

实际工作中常遇到油水分离器“渎职”的情况。

4、涂装作业
涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。

储罐或容器内部涂层应在所有的焊接和对涂层造成破坏的施工结束后，进行整体施工，尽量减少涂层的修补工作。

储罐或容器内部涂层长期处于储罐介质的浸泡腐蚀，涂层的完整性对保证涂层的整体质量和功能很重要。

处于强腐蚀环境、水下、土壤等的构筑物整体涂装施工能明显提高质量。

预涂是用刷涂的方法对焊缝、自由边等难于涂装以及难于保证质量部位进行涂装，以确保这些部位的涂层厚度和涂层质量；不管采用刷涂、滚涂、喷涂都应预涂。

预涂的部位包括：
型材反面、板材边口、咬口、自由边、焊缝、扶梯和扶手、螺丝和螺栓以及难以触及的部位。

每层涂料涂装前都要进行涂装，预涂后方可进行大面积涂装。

每一道涂层都应该尽可能均匀和不要漏涂。

不容易检测的所有表面，如边缘、角落、焊接、铆接和螺栓连接处，要特别认真地施工。

喷涂时，喷枪应与被涂构件表面保持垂直，喷涂距离一般在30〜50cm之间；为保证较均匀的涂层厚度，应保持喷涂时搭接宽度为50%。

厚浆型涂料，一次成膜可达80um以上，干燥相对困难，产生针孔可能性大，往往较少涂装道数即达到设计厚度，产生贯穿性针孔的几率较大；多道涂装，即使每道涂层都有个别针孔产生，几道涂层的叠加，针孔贯穿整个涂膜几率很小。

所以，建议厚浆涂料高压无气喷涂一次成膜厚度控制在80~120um为佳。

涂装过程中，如出现流挂或流坠，应立即用刷子带平或用滚筒滚平。

涂装过程中，可用湿膜测厚仪检测湿膜厚度，以控制干膜厚度和涂层厚度均匀；漆膜厚度未达要求部位，必须进行补涂。

对于刚涂装完毕的湿涂层，在未表干前，要予以适当的防护，以防沾染上灰尘或其它物质所污染。

为保证涂层外观和颜色均匀一致，最后一道面漆最好一次完成。

5、重涂间隔时间
重涂间隔，即覆涂下道涂层的间隔时间，重涂间隔控制是为了保证涂层体系的完整性，分为最小和最大重涂间隔。

最小重涂间隔时间：
同一种涂料表干后即可自重涂，一次成膜80um以上的厚浆涂料应在实干后自重涂。

两种涂料的重涂应在实干后进行。

有时两道面漆可以采用湿碰湿喷涂的施工工艺。

最大重涂间隔时间：
储罐或容器内部涂层重涂间隔控制更为严格，应在固化前涂下一道涂料，即最大重涂间隔时间为7天。

用于大气环境中涂层涂装最大重涂间隔时间为一个月，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

6、涂层修补和养护
需要进行修补的部位包括：预留的焊缝区域；加工、运输、安装等原因造成的涂层损伤；
施工中的流挂、漏涂、针孔、龟裂等局部涂层缺陷等。

对于焊缝区域等露出金属基底的部位，最好能按原要求喷砂除锈，或打磨处理到St3级，损坏区域与完好区域涂层的边缘部位应磨出搭接坡度，原涂层应露出新鲜的涂层表面，以增加修补涂层与原涂层的结合力。

对于涂层缺陷修补，先用砂纸片、砂布或其它方法清除缺陷涂层，搭接涂层边缘磨出搭接坡度和新鲜的涂层表面。

表面处理部位按照原配套系统进行涂层修补，达到设计要求的干膜厚度。

建议采用喷涂的方法施工，以确保修补涂层的外观。

建议涂层修补后涂覆最后一道面漆，保证涂层外观和颜色均匀一致。

完成涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏等，并采取必要的保护措施。

三、涂层质量检验
涂层固化后进行质量检验，一般检查涂层外观，检验附着力和涂层厚度，有时用电火花检查漏点。

外观检查：用肉眼或5倍放大镜观察，涂层外观应均匀一致，不得有脱落、漏涂、鼓泡、针孔、裂纹等影响防腐质量的缺陷。

允许少量流挂、刷痕等不影响防腐性能的不足存在。

厚度检测：《GB/T 13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定》
每涂完一种涂料后，应检查厚度，发现厚度不足及时补涂，以保证每种涂料的厚度，也不至于用价格较高的面漆补足前一种涂层的厚度，增加成本。

全部涂层涂装完成后，检查漆膜总厚度，一般要求测定点的90%(或80%、85%)达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小厚度不低于设计厚度的90%(80%、85%)。

附着力检测：涂层附着力选用拉开法《GB/T 5210色漆和清漆拉开法附着力实验》和划格法《GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验》或划叉法。

附着力检测是破坏性试验，宜做抽检或随样试验。

第一遍底漆后多检查点数，保证与基层的附着力，控制涂装间隔，层间附着力相对容易保证。

漏点检查：用于水下、土壤和储罐或容器内部涂层应用电火花检查漏点，根据涂层厚度选用检测电压。