五金加工标准作业指导书
五金冲压件作业指导书
五金冲压件作业指导书1. 引言五金冲压件是广泛应用于制造业的一种工艺形式，其通过将金属材料以冷却状态下进行强制成型的方法，制造出各种不同形状的五金零件。
作为制造过程中的一项关键步骤，冲压作业的质量和效率对产品质量和生产效益至关重要。
本指导书旨在提供一个详细的五金冲压件作业流程，并介绍一些常见的问题和解决方法。
2. 作业前准备在开始冲压作业之前，必须进行充分的准备工作以确保作业的顺利进行。
以下是准备工作的一些重要步骤：2.1 材料准备选择适当的五金材料对冲压件的质量和功能至关重要。
确保材料符合规格要求，并检查其外观是否有明显的缺陷或损坏。
清洁各种五金材料以确保其表面没有污垢或杂质也是十分重要的。
2.2 设备准备确保冲压设备处于良好的工作状态，并进行必要的维护和保养。
根据作业要求检查设备的调节和性能，并确保其正常运行。
同时，根据操作指南和安全规定，操作人员必须熟悉设备的各种操作控制功能。
2.3 工艺准备根据设计要求和规格，确定适当的冲压工艺参数，如冲床的行程、压力、速度和冲模选择等。
同时，进行充分的试模工作，以确保作业的质量和效率。
根据需要，准备好所需的夹具、工装和模具。
3. 作业流程下面是一个典型的五金冲压件作业流程的例子：3.1 加载材料将符合规格要求的五金材料放置在冲压机的进料装置上，并根据需要进行定位和夹紧以确保不会移动。
3.2 调整设备根据所选冲压工艺参数，对设备进行必要的调整，包括行程、压力、速度和冲模选择等。
确保设备在正常运行状态下，并进行试运行以检查调整结果。
3.3 启动冲压操作人员根据作业指令启动冲压机，使其执行冲压动作。
冲压过程中，要密切观察冲压件的成型状况，并根据需要进行调整。
3.4 卸载成品成型完成后，卸载冲压件，并进行视觉检查以确认质量。
符合规格要求的成品应分类存储，而不合格品应进行及时修复或拒绝。
4. 常见问题与解决方法在五金冲压件作业过程中，可能会遇到一些常见问题。
以下是一些常见问题及其解决方法：4.1 冲压件变形冲压件变形是一个常见的问题，通常是由于材料的硬度不均匀或设备调整不准确导致的。
【最新文档】五金作业指导书-范文word版 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金加工行业FQC作业指导书
Hale Waihona Puke 制定审核批准标题
FQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
1 of 2
制定日期
一、目的：
为控制制程不良品不流入下一流程，使后续工作顺利进行，品质得以持续和控制。
二、适用范围：
适用于本厂所有制程产品入库及委外加工检验
三、权责：
3.1FQC：负责半成品入库产品的品质判定；各部门重工后的不良品的判定与处理；
仪器，工治具的保管
3.2 FQC组长：负责申请治具；不合格产品的追踪与判定；
5.7治具申购回来后由FQC检验OK后方可接收,领用治具时要在《五金配件领用表》
上签字后才可以领取,产品订单生产完后再把治具归还。
制定
审核
批准
标题
FQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
2 of 2
制定日期
六、附件：
6.1《产品检验标准》
6.2《入库单》
6.3《抽样计划》
6.4《不合格品控制程序
6.5《成品检验报告》
四、定义：无
五、作业步骤：
5.1 FQC依《产品检验标准》与《抽样计划》进行抽检，抽检合格后，在合格产品中放入兰色合格标签并放置于指定位置。
5.2抽检不合格的用红色标签注明不良原因，并附不良样板放置于指定不合格品区域；并依据《成品检验报告》的核准结果处理。
5.3 FQC将当天产品检验完毕后，由物料员依据品管员《成品检验报告》的结果良品入库，不良品知会相关部门按《不合格品控制程序》处理，并填写《入库单》。
5.4不合格品返工完成后，物料员将返工后之产品送交FQC再次抽检，抽检后的合格品按正常流程入库或转序，返工后的不良品按《不合格品控制程序》处理。
五金冲压件作业指导书
五金冲压件作业指导书一、概述五金冲压件作为一种常见的工业零部件，在各种机械设备中起着重要的作用。
本作业指导书旨在提供给操作人员一份全面的五金冲压件作业指南，以确保操作人员能够正确、高效地完成五金冲压件的制作工作。
二、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括安全眼镜、耳塞、手套等。
2. 确保作业区域的通风良好，避免因为有害气体的积聚造成健康问题。
3. 严禁在运行中的设备上进行维修或保养，必要时请关闭设备并断开电源。
4. 注意机械设备的运转方向，避免意外发生。
三、工具和设备1. 冲床：用于将钣金进行冲压加工，确保冲床的运转正常。
2. 冲模：根据设计要求，选择合适的冲模。
3. 物料：选用合适的五金材料，以满足产品的性能和要求。
4. 辅助工具：包括量具、切割工具、修整工具等。
四、操作步骤1. 准备工作a. 检查冲床的运转状况，确保冲床处于正常状态。
b. 清洁工作区，确保无杂物和尘埃。
c. 检查冲模的完整性和适用性。
d. 准备所需的钣金材料。
2. 加工准备a. 根据产品图纸和工艺要求，选择合适的冲模。
b. 将冲模安装到冲床上，并根据需要进行调整。
c. 调整冲床的冲程和冲压力，确保冲压过程稳定和精确。
3. 加工操作a. 将钣金材料放置在冲床的工作台上。
b. 根据冲模的要求，将钣金材料切割成合适的尺寸。
c. 运行冲床，将冲模定位到钣金材料的所需位置。
d. 通过冲床的冲击力，使冲模将钣金材料冲压成所需形状。
e. 检查冲压件的质量，确保其符合要求。
f. 进一步加工需修整的冲压件，以确保其尺寸和外观的精确度。
4. 清洁和保养a. 打扫和清理工作区，确保工作区的整洁。
b. 定期检查和维护冲床和冲模，确保其正常运转。
五、常见问题及解决方法1. 冲压件出现变形或裂纹解决方法：检查冲床和冲模的调整，确保冲床的冲程和冲压力适合所使用的钣金材料。
2. 冲压件尺寸不准确解决方法：检查冲床和冲模的精度，并根据需要进行调整。
3. 冲床工作过程中出现异响解决方法：立即停机检查，并修复或更换有问题的零部件。
【五金 锁业 作业指导书】 全套作业指导书(49个程序)
XX有限公司MS-CARE-01五金、锁业作业指导书全套（49个作业指导书133页）制订：审批：2020-1-1发布2020-1-1实施一、目的：1.1. 验证供应商提供的产品是否满足规定的产品质量要求，确保不合格原材料和外购外协件不投入使用。
二、适用范围：2.1. 本办法适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱进料的检验或试验控制（包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产）。
三、职责：3.1. 品质部：负责进货检验控制。
IQC人员负责按《外观检验标准》及相关技术图纸对原材料、外购件的进料检验，正确做出合格与否的符合性结论，并作好相关记录及检验状态标识。
负责原材料标准及检验作业指导书的制定，并及时作好规范更改的传达。
负责检验指导书和修订的批准。
3.2. 采购：负责原材料、外购件、外协件的采购，并负责不合格原材料、外购、外协件的退货及造成损失的索赔等工作。
3.3. 仓储：及时做好相关产品标识，做好原材料、外购件、外协件的入库手续控制。
3.4. 所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识。
四．内容4.1. 原材料、外购件、外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点，并以标识牌标示“待检”。
4.2. 原材料的检验依《材料分析处理办法》执行。
4.3. IQC可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证：——针对协力厂提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告；——根据检验标准进行全数或抽样检验和试验；——由认可的测试机构出具检验／试验报告并核对报告；——根据事先在质量协议中规定的检验项目，对协力厂所提供产品的质保书或自检报告进行确认。
4.4. IQC接到仓库通知后，带上相关指导书和检验工具和记录单到待检区。
4.5. IQC人员依据《检验指导书》按《抽样计划》中规定的抽样方案对产品进行外观、尺寸、功能、包装的检查。
尺寸、功能检查依据产品图纸，外观检查依据《外观检验标准》。
4.6. 检验依急缓。
特急的要在2小时内完成检验，急件要在4小时内完成，一般件应在8小时内检完。
五金打磨作业指导书
五金打磨作业指导书第一节：引言五金打磨是一项常见的金属加工工艺，它可以通过去除表面的氧化物或其他污垢，使金属零件具有更好的外观和光洁度。
本指导书将介绍五金打磨的基本操作步骤、常用工具和注意事项，帮助作业人员正确而高效地进行五金打磨作业。
第二节：准备工作在进行五金打磨之前，需要做好以下准备工作：1. 确认打磨的金属材料和要求：了解所要打磨的金属材料种类和表面要求，以确定所需打磨工具和技术。
2. 准备工具和设备：常用的五金打磨工具包括砂纸、打磨机、打磨盘、打磨片等，根据实际情况选择合适的工具。
3. 确保安全：佩戴必要的防护装备，如护目镜、手套和口罩，确保作业人员的安全。
第三节：五金打磨的步骤1. 清洁金属零件：使用清洁剂或水洗清除表面的油污和污垢。
2. 粗磨：使用较粗的砂纸或打磨机，去除金属表面的明显凹凸、氧化物或划痕。
注意保持打磨的均匀力度。
3. 中磨：使用细一些的砂纸或打磨盘，对金属表面进行均匀细磨，去除粗磨时留下的痕迹，提升表面的光洁度。
4. 细磨：使用更细的砂纸，对金属表面进行更加精细的打磨，以进一步提升表面的光洁度和光亮度。
5. 抛光：使用抛光机或抛光片，对已打磨好的金属进行抛光，使其表面更加光滑、亮丽。
6. 清理：清除打磨过程中产生的碎屑和金属粉末，确保环境整洁。
第四节：五金打磨的注意事项1. 不同金属材料要求不同的打磨方法：不同材料的金属零件需要使用不同的打磨工具和砂纸，以获得最佳效果。
2. 注意打磨的均匀性：在进行打磨时，要保持均匀的力度和速度，以防止出现凹凸不平的情况。
3. 避免过度打磨：过度打磨可能会导致金属表面变薄或形状失真，因此要根据需要进行适当的控制。
4. 定期更换砂纸和抛光片：砂纸和抛光片会因使用而磨损，定期更换可以确保打磨效果的稳定性。
5. 注意安全事项：在进行五金打磨作业时，要保持注意力集中，避免疲劳和受伤。
及时清理作业区域的碎屑和金属粉末，以减少对身体的危害。
第五节：总结五金打磨是一项重要的金属加工工艺，掌握正确的打磨步骤和技巧，对于提升产品的外观质量至关重要。
五金行业精密产品返工作业指导书样板
4.1.3 处理结果：处理完毕由品管人员检验合格后方可入库或出货。
4.2 间隙矫正
4.2.1 返工原因：连接器公母端子配合过紧或过松。
4.2.2 注意事项：母端子间隙偏紧则用适宜的插片插入母端子，使其间隙扩充至适宜尺寸。母端子间隙偏松则用端子机进行冲压，使其间隙缩小至适宜尺寸。
返工作业指导书
表单编号：
版本：
发行日期：
修订：1次
生效日期：共1页第源自页1.目的：为规范各项返工作业的标准,特建立本规范。
2.适用范围：本规范适用于工厂内连接器成品的返工检验作业。
3.职责：质量部门各阶段检验人员按本规范要求展开相应的返工检验作业。
4.作业内容
4.1变形矫正
4.1.1 返工原因:连接器端子冲压不良，歪斜，如：包线脚、八字脚尺寸偏差，倒钩高度偏差，开放性内孔径偏差。
4.2.3 处理结果：处理完毕由品管人员检验合格后方可入库或出货。
批准/日期
审核/日期
编制/日期
五金把手厂检验规范及作业指导书
五金把手厂检验规范及作业指导书五金把手是家居用品的重要组成部分，确保其质量合格非常重要。
为了保证五金把手的品质，制定了一系列的检验规范和作业指导书。
以下是一个关于五金把手厂检验规范及作业指导书的示例，详细说明了五金把手制造过程中需要遵循的要求和步骤。
这个示例文档共计1200字以上。
一、引言五金把手在家居用品中有着重要的作用，质量合格的五金把手可以提高家居产品的实用性和美观性。
为了确保五金把手的品质，制定了本检验规范及作业指导书，以便在制造过程中进行有效的质量控制。
二、检验规范1.原材料检验:-采购原材料前，进行样品检验，确认是否符合要求。
-检验原材料的外观、尺寸、强度等参数，确保符合相关标准。
2.工艺控制:-设定合理的生产工艺，并制定详细的生产工艺流程。
-检查工艺设备的性能和状态，并进行维护。
如发现异常，及时进行修理。
3.生产过程检验:-在生产过程中，定期抽取合格样品进行检验，确保产品质量。
-根据检验结果，及时调整生产参数，确保产品制造符合要求。
4.成品抽样检验:-每批成品抽取合格样品进行检验，对五金把手的外观、尺寸、强度等进行检查。
-检验合格后，方可入库出售。
如发现缺陷，需及时进行整改或退货。
5.定期质量评估:-对五金把手的质量进行定期评估，检查是否存在质量问题，并进行分析原因。
-根据评估结果，及时调整生产工艺和质量控制措施。
1.原材料准备:-检查原材料是否符合要求，如有异常情况及时报告。
-规定原材料的存储和保管方法，防止损坏和混淆。
2.工艺设备操作:-熟悉工艺设备操作方法，确保设备正常工作。
-按照工艺流程进行操作，并认真记录相关数据。
3.生产过程监控:-定期检查生产过程中的产品质量，确保符合要求。
-对关键工序进行重点监控，如有异常情况及时处理。
4.成品抽检:-每批成品抽取样品进行检验，并认真记录检验结果。
-如发现质量问题，立即停止生产并进行整改。
5.定期质量评估:-评估过程中，及时处理问题，并对评估结果进行记录和分析。
五金打磨作业指导书
五金打磨作业指导书一、引言五金打磨是一项常见的手工业活动，用于锐化五金制品的边缘和表面，使其更加光滑和美观。
本指导书旨在提供五金打磨的基本技术和操作流程，以帮助您进行高质量的打磨作业。
二、工具和材料在进行五金打磨之前，请准备以下工具和材料：1. 打磨机：使用电动的角磨机或振动磨光机。
2. 打磨盘：根据需求选择不同粗细度的磨盘。
3. 砂纸：选择合适粗细度的砂纸。
4. 护目镜和口罩：保护眼睛和呼吸系统。
5. 夹具：用于固定工件，确保安全操作。
6. 清洁剂：用于清洁工件和保持打磨机的良好状态。
三、操作步骤1. 安全措施在进行任何五金打磨作业之前，确保您采取适当的安全措施。
戴上护目镜和口罩，避免呼吸进入尘埃和金属屑。
确保打磨机处于稳定的工作台上，并保持周围清洁。
2. 准备工作选择适当的磨盘和砂纸，根据您要处理的五金制品的类型和要求来确定。
将磨盘固定在打磨机上，并确保它们处于正确的运转状态。
清理和准备工件，确保其表面没有油脂和其他污渍。
3. 粗磨开始进行粗磨，使用较粗的砂纸或磨盘。
将打磨机轻轻地接触到物品的表面，均匀地施加压力。
保持合适的速度和角度，以避免过度磨削或产生不均匀的表面。
4. 中磨完成粗磨后，使用较细的砂纸或磨盘进行中磨。
同样地，确保适当地施加压力并维持适当的速度和角度。
这一步骤有助于进一步光滑表面并去除先前阶段中留下的痕迹。
5. 细磨进行最后的细磨，使用较细的砂纸或磨盘。
这一步骤的目的是使五金制品表面更加光滑和有光泽。
确保适当地施加压力并维持适当的速度和角度。
注意不要过度磨削，以免损坏工件。
6. 清洁和保养完成打磨作业后，仔细清理工件和打磨机。
使用清洁剂和软布擦洗物体，确保其光亮。
确保关闭打磨机，并进行必要的维护，以延长其使用寿命。
四、安全提示在进行五金打磨作业时，请遵循以下安全提示：1. 使用护目镜和口罩以保护眼睛和呼吸系统。
2. 避免长时间连续操作，以免过度疲劳。
3. 确保打磨机处于稳定的工作台上，并保持周围干净整洁。
五金加工行业OQC作业指导书
OQC作业指导书
文件号
牌本
A
页版次A0页序1of1一、目的：为了更好有效控制产品品质，防止不良品流出，以满足客户的需要。
二、适用范围：
所有用于生产成品的品质管制与出货管制。
三、权责：
OQC负责成品的出货抽检。
四、定义：无
五、作业步骤：
5．1 OQC对仓库送过来年产品，首先查看品名、规格、数量是否和送检单一样。是否达到环保要求，有FQC、IQC及其它“PASS”标签，并要求整齐摆放OQC待检区，如有标识不清的产品作退回处理，并作好记录于《出货检验报告》。
5.5.2退货-------来料作内部退回处理。
5.5.3特采-------经业务、品保、生管、采购协商后，并上报总经理。
六、相关事宜：
5．1货仓收货时应按物料分类摆放整齐。
5．2 OQC验收产品合格后应及时知会仓管。
5．3 OQC检验当天产品应当日完成。
七、附件：
6．1《出货检验报告》
6．2《矫正与预防措施单》
5．4判定处理
5.4.1合格：OQC根据检验结果，在产品袋上做好标识，并贴上兰色“PASS”标签。
5.4.2不合格：OQC根据检验结果，对不合格产品作好标识并附样板，作内部退回处理，并填写《矫正与预防措施单》给相关责任单位。
5．5终审方式为：让步接收、特采、退货
5.5.1让步接受------与客户协商在不影响产品性能的情况下可接受。
5．2 OQC对全检过的产品进行抽检，并要求标好品名、规格、数量、姓名，便于亿溯，
5．3 OQC检验产品的标准：
5.3.1检验依据：图纸、检验标准、样板
5.3.2检验规范：外观、功能、尺寸、数量（抽点）
5.3.3抽样计划：MIL STD-105EII级单次正常抽样计划；AQL值为：MAL=0.15 MIN=0.4
五金制作作业指导书
5．注意事项
5.1开料精确，不可大材小用。
5.2孔距准确，孔位畅通，孔位标准。
照设备操作规程，确保安全生产。
5.5可根据产品工艺的特定要求，分先后打磨抛光。
6．相关文件
6.1《产品三视图》
6.2《开料表》
6.2《生产工艺流程单》
编制/日期
审核/日期
批准/日期
3.2车间主管、工段长、工序领班组长负责本作业文件的监督执行。
4．作业流程
4.1 开料
检查工作台是否干净、平整、螺丝是否松动。看清工艺图纸，根据产品要求选用材料，先调整定位，矫正切割机台的水平度和切割角度，试机，并做好工件首检，确认无误后进行批量加工，并做好间隔性检查，看定位是否移动、松动，需重新调整，对需要弯型的产品必须先试弯后再批量生产。针对一些特殊产品，需套焊接模具加工，勤换锯片，减少毛刺，做好完整检查，清点所需数量，填写生产流程单，然后交品管检验合格后移交下道工序。
作业文件
文件编号
SC-021
版本号
A/0
页 次
第1页 共2页
文件名称
五金制作作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过对五金工序作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效地保证产品质量，提高劳动生产效率，满足客户需求，保证现场环境。
2．范围
本文件适用于五金生产工序生产作业过程。
五金加工厂焊接作业指导书及焊接工艺
五金加工厂焊接作业指导书及焊接工艺1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：2.1.适用于钢结构的焊接作业。
2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。
3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。
4.工作流程4.1作业流程图4.1.1.查看当班作业计划4.1.2.阅读图纸及工艺4.1.3.按图纸领取材料或半成品件4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检4.1.5.焊接并自检4.1.6.报检4.2.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。
确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。
有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。
4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。
4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。
4.2.5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。
（外加工件附送货单及自检报告送检）。
5.工艺守则：5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。
5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。
5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。
五金冲压作业指导书冲压油滴油次数
作业指导书：五金冲压作业指导书冲压油滴油次数一、初探五金冲压作业五金冲压作为一种常见的金属加工方式，在各种机械设备、电子产品以及汽车零部件的制造中发挥着重要作用。
而作为冲压作业的关键环节之一，油滴油次数的控制对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
接下来，我们将深入探讨五金冲压作业指导书中冲压油滴油次数的相关内容，并就此展开讨论。
二、冲压油滴油次数的含义在五金冲压作业中，油滴油次数指的是在冲压过程中，对冲压模具进行润滑的次数。
正确的油滴油次数能够有效减少模具和工件的摩擦，降低能量消耗，并且对于提高产品表面质量也有重要作用。
在冲压作业中合理控制油滴油次数，不仅能够提高生产效率，还能够延长模具的使用寿命，减少生产中的问题和事故发生。
三、油滴油次数与产品质量的关系1. 模具保护：适当的油滴油次数能够在一定程度上保护模具，减少磨损，延长模具的使用寿命，降低更换成本，提高生产效率。
2. 表面质量：通过控制油滴油次数，可以有效降低产品表面的摩擦损伤，提高产品的表面质量和光洁度，满足客户对产品外观的要求。
3. 能耗降低：冲压油滴油次数的正确控制，能够减少摩擦阻力，降低能量消耗，提高工作效率，对环保生产具有积极意义。
四、冲压油滴油次数的优化与控制1. 根据材料及产品要求确定：不同的材料和产品要求不同的油滴油次数，需要根据具体情况确定每次冲压的油滴油次数。
2. 检查冲压模具状态：冲压模具的状态对油滴油次数有重要影响，需定期检查模具磨损情况，并根据情况调整油滴油次数。
3. 合理选用润滑油：选择适合的润滑油也是影响油滴油次数的重要因素，不同的润滑油对应不同的油滴油次数，需要合理选择。
五、总结与展望通过以上对冲压油滴油次数的深度讨论，我们不难发现，冲压油滴油次数对于五金冲压作业的质量、效率以及成本都具有重要意义。
在实际的生产操作中，必须合理控制油滴油次数，根据具体情况进行调整，以确保产品质量和生产效率的也能够降低生产成本，提高企业的竞争力。
SOP标准作业指导书样板
1人 数量 3pcs
技术要求
檢查 检查工位、产品表面清洁 上工 检查产品型号有无一致 序 检查设备有无完好
1.调节电批力度，以刚好锁紧螺丝，中壳无松动为准 用电批扭力计调试
2.取3颗螺丝锁在中壳指定位置固定（如图一）
螺丝要锁牢固，透镜无松动
3.自检无误后，流入下一工序。
本工 序作 業
检查螺丝有无锁紧、漏锁或打滑现象 自檢 检查上盖有无锁牢固
序作 5.将大功率摆放在涂好导热膏的铝基板上,并焊接起来 大功率与铝基板极性要一致，大功率
業
（如图四） 有孔一端对应鋁基板丝印“+”一端
6.完成后放入专用防靜電PVC盒內。
设备，工装名 称
恒温烙铁
手指套
静电环
设备及治工具
型号 936
OWS20A
设定条件 320-380度间
防静电
检查有无假焊、虚焊
自檢 检查有无焊反或脱焊
作業類型 材料名称 硅胶红线
插件
人員配置
材料规格
红色，L20mm，镀锡2.5mm
版本
A/0
257pcs 1人 数量 1pcs
技术要求
本 工 序 作 業
自 檢
设备，工装名 称
设备及治工具
型号
设定条件
核准
不良品截出
审核
承办单位: 承办人:
适用产品名称 及编号
作 业 指 导 书 文件编号
大功率MR16/GU10/JDRE27(通用)
1.检查烙铁溫度是否为規定溫度：320~380度间 2.将大功率摆放固定在治具底模上,再装上模（如图 二） 3.分清大功率正负极（如图一）
将温度调制为320~380度间，用仪器测 试 大功率正负极要摆放一致
最新全套五金厂作业指导书
全套五金厂作业指导书目录1 目的本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。
2 适用范围本规程适用于指导本公司员工正确操作冲床与安全操作。
3 管理内容3.1 操作规程3.1.1 接到生产通知单后，调机员根据生产单选用适用的设备，根据材料选用对应的冲床（不锈钢板厚度3.0－5.0MM以及双模下料的选用80T冲床，5.0MM厚度以上材料选用125T冲床，其余厚度使用40T冲床），严禁超范围使用设备。
3.1.2 调机员根据生产通知单领取相应的模具，先装下模，将模座的四个固定螺丝锁紧，固定好下模，再将上模放置在装模铁块上，轻点启动开关，使滑块慢慢落下，压紧上模，再调整六个功夹螺丝，左右调整，使上下模完全对齐，再锁紧螺丝。
3.1.3 安装好模具后，再安装后部定位板，先冲出一件产品，根据冲出的产品与生产样比对，调整定位板的位置，确定好后锁紧。
3.1.4 将滑块的下滑幅度调整到合适位置（深浅合适，不损伤模具），再锁紧滑块的固定螺帽。
3.1.5 调机完成后，用机器试生产3PCS产品，与生产样比对，确认首件样，确认无误后再交由操作员进行生产。
3.1.6 操作人员确认生产单和物料无误后，打开电源开关，将钢板推到后部定位钢板上，再往左边推至管正钉处，贴紧，踩下脚踏开关并重复以上动作开始生产，产品会自动进入产品槽内，废料要放入专门的废料桶，严禁乱丢及放置在机台上。
3.1.7 冲压过程中应精力集中，手不能进入模具区域，如发现设备异常，应立即松开脚踏开关并切断电源，通知调机人员检修。
3.1.8 生产过程中加强自检，如发现产品有毛刺或尺寸不良，要立即停机，通知调机人员处理，操作员严禁擅自装卸模具。
3.1.9 将生产好的产品整齐码放在产品箱内，品检确认后转入下一工序。
3.1.10 调机人员要不定期巡检工作中的机器设备，及时处理机器异常（如模具松动、崩模等）。
3.1.11 工作完毕下班前，应切断电源，擦净设备，做好点检记录及机器保养工作。
五金加工行业IPQC作业指导书
审核
批准
标题
IPQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
2 of 3
制定日期
4.4首件
4.4.1首件时机
首件检验：A．新产品开机；B.停机12小时再生产；C．工程变更D.更换材料；E.机台移动；F.修（调）机后再生产
4.4.2首件检验要求：操作员或技术员将调机并自检确认OK后之产品送交品管员，品管员依据《检验规范》、《工程图纸》对尺寸、外观、试装进行全部检验，各检验5PCS记录于《制程首件检验报告》；如检验为不合格，操作员或技术员需重新调机至到首件由品管确认OK后方可开机生产。
标题
IPQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
1 of 3
制定日期
一、目的：
为预防及减少制程中产品之不良，防止不良品误用，使生产顺畅，确保公司制程之产品品质符合客户要求。
二、适用范围：
凡我司车床课、二次加工课、组装课生产之过程与成品均适用。
三、权责：
3.1 IPQC
3.1.1负责产品的首件、生产过程中的品质判定,以及对不良品的处理和跟踪；
3.1.2品质记录
3.2 IPQC组长
3.2.1.不良品的品质判定
3.2.2.：
4.1交接班：上（下）班前提前10分钟进行交接(包括治具)
4.2量具校正：检测产品量具均须使用校正合格的量具(含内/外校).若发现有严重偏差须
及时停用并申报维修.
4.3胶盒摆放
红色----不良品小黄色----调机品
4.5制程检验：
4.5.1制程检验为每2H巡检一次，品管员依据《检验规范》、《工程图纸》对每个工位之产品进行检验，数量为30PCS，并记录于《制程巡检报告》中.
五金打磨作业指导书
五金打磨作业指导书
版本
A
修订状态
0
制订单位
文件编号
生效日期
页码
1/2
１、目的
通过规范作业程序，避免因操作不当而造成工件、设备损失与意外事故，使产品部件加工符合质量要求。
２、范围
2.1适用设备：角磨机、带轮机、手工拉丝机
2.2适用工件：各五金件、
3、职责
工程部：制定本作业规范，监督各人员按规程使用。
品质部：监督本规范的执行，特殊设备的校验事务。
.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。
4.2查阅相关工艺文件了解加工工艺要求,确认需加工板件的尺寸、规格。
4.3将机台及作业场所清理干净。
4.4依据《定单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.9安装砂带（砂轮），并调好砂带（砂轮）的松紧。
4.10试机，并进行调整。
4.11进行首件打磨，检查是否符合图纸要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量砂光作业。
3.12每隔500个要检验一次，以便及时调整砂轮（砂带）的压力。
5、磨片/砂带（砂轮）的选择
5.1线条要选用海绵砂轮，框子后背选用砂带。
4.5检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.6检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。砂光前必须确保工件表面无其它杂物，
4.7按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的打磨工具，并准备好测量工具（如卡尺、卷尺等）。
4.8戴好口罩，穿好工作服。
5.2进行二次或二次以上砂光作业时，第一次用小编号的，之后用大编号的（一般先用180#，然后再用300#、500#号精砂；角磨机一般先选用80#，再用320#等）
五金行业标准检验指导书SIP表单样板
产品规格 文件编号 /版本 按照MIL--STD-105E抽样检验
图示 本标准适用范围
良品与不良品图片
生效日期
五金产品不良图程图纸上的重点尺寸. 寸
5 包 5.1：包装按照订单要求包装。 装
注意事项
1.观查作业员操作冲压机器时是否按照作业指导书（SOP)操作，每小时自检 产品一次，符合首件送样条件的时机，要送样给品管确认。 2.每15分钟检查5PCS，出模后是否完整,如不完整要通知生技。 3.检查作业员抛光研磨是否达标。 4.检查包装时是否按照订单要求包装。 5.注意巡查机器手操作： 停开机注意清除余料，防止压模：停机即清除余 料，再正常投产。
标准检验指导书 Standard Inspection Procedure(SIP)
制作
Page:1/1
确认
审核
客户名称
产品名称
模具编号 制程检验频率
产品料号 每2小时检查5PCS 检验內容
检验
1.1：表面无毛刺、铁屑、脏污及压印、破损、变形等不良，产品结构与样 板对比无明显偏差。 1 外 1.2：用10倍放大镜观察，产品不能有裂痕、划痕、生锈、毛边、断针、变 观 形等不良缺陷。
1.3：产品出模完整，咬花均匀，不能重影或缺料、铁屑、咬花混乱。
2 结 2.1：参照检验图及样板为准，不可有毛边、毛刺、压印。 构
3 3.1：如能产品装配，则检验是否平贴，特别地，各台阶处无明显段差，并 功 与异常品进行比对；重点是模拟治具装配，防止台阶异常影响装配平整； 能 电镀品比照电镀检验要求。
(检验方法：放大镜LED环形台灯检验） 外观 检查
常规检查 检验重点：毛刺，铁屑，脏污
图图示示
(检验方法:二次元测量尺寸）
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9.操作切割机时，先要检查机器运转正常，有无切割液流出，踞片有无松动。拿支材料先调节好夹具，用专用板手锁紧并帽，所切割的材料高度跟锯片下端的距离不小于2mm材料调好相应的斜口、长度、定位夹子的长短，确定无误后上线生产（±1mm.）。
标
题
成型标准作业指导书
制作日期
2013年3月20日
所属部门
制造部
页 码
共1页第1页
受控状态
编 号
Luoju1301
原材料检验→单弯、双弯、扎型、滚弯→校正→切割→钻孔→入仓
1.根据需件表检查原材料的规格、硬度、长度等是否合格。
2.仔细审图后，到模具房找回相应的模具。
3.装模前，先把自动开机调至手动标识处、检查速夹，退夹、速弯、退弯运行状况。再调至自动标识处，让机器空转一次运行状况。
7.找扎形模时要注意，所需用的上模孤度要比1：1的图纸孤度略大（因为材料有弹性）。装扎形模时，先把自动调为手动，然后冲头降到适当高度，托住上模，套进冲头槽，拿工具锁紧冲头，把下模抬上机座，对角锁紧下模，将感应器调至相应弧度的位置锁紧，拿一支材料试模，确定好孤度跟1：1图纸吻合，管面没有刮伤、压伤、凹管、歪扭等质量问题，定位后将手动改为自动，开始上线生产。
5.试模材料时确定好定位、弯度。检验成型后材料表面光洁度、再用1：1图纸核对，确认后把手动设为自动，材料上线生产。
6.装滚弯机模时，先找出相对应的滚弯轮（两大一小），小轮对准主轴，大轮对准调节轴，把方锏装进轮轴槽内，找一支方管确定三个轮在同一平面上，确定后将轮模压块锁上，看图纸孤度大小，调节螺丝杆。拿一支材料调模，确定弧度跟1：1图纸吻合，检查管面是否压伤、刮伤、歪扭、凸管等质量问题无误后，锁紧螺丝杆的并帽，开始上线生产。在滚弯材料时，特别注意，不能带手套操作。
4.架单、双弯模具时，先把自动标识调到手动标识，把机座上升到最高点，将弯度调节螺丝调至离定位10-12cm处，将曲手臂弯至90度左右，关闭油压，将托模底部对着底槽推进，将弹簧一端挂在托模挡板处，夹子对准夹模滑槽推进去，用挡板锁紧，松开底座固定螺丝，用尺子量好轮子的外经和内经的尺寸，抬高底座、夹子与轮子的距离（大于2mm左右），把轮子套孔装上，拿一支所弯材料放在夹子和托模内，开始调模。
10.材料钻孔时，首先要根据1：1图纸的所标注钻孔大小要求，选择相应的钻头并装紧。拿一支材料按1：1图纸做好孔位标注，将机头调节所需要的高度，将钻孔模用两个夹子锁紧在钻床底部，再调试模具。调试模具后孔位、孔距确定跟1：1图纸相吻合，才上线生产（±1mm）。钻孔要注意孔要钻圆孔，不能套手套，要戴眼镜。.
11.成型后的材料，堆放整齐，送到成品仓入仓，填好交接单。
签核
初审
复核
校编
刘武林