双重预防体系之安全生产风险分级管控体系实施指南

公司安全生产风险分级管控实施指
南
（试行）
编制：
审核：
批准：
2017年09月15日
前言
为认真贯彻落实省政府办公厅《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）、临沂市安全生产委员办公室《关于印发〈加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案〉的通知》（临安办发〔2016〕24号）相关文件精神，切实做好风险分级管控创建工作，结合公司实际安全管理情况，按照文件要求制订企业的风险分级管控体系，本次主要是对公司内部各部门及生产车间各环节进行危险有害因素辨识和风险分级评价，包括新、改、扩建设项目设计、生产过程工艺流程、厂房、设备、设施等进行全面辨识，作为企业后期安全预防、风险分级管控的重要依据。

使安全管理工作重心下放、预防关口前移，降低企业风险度，减少事故、事件的发生概率。

鉴于编者水平有限，难免会出现不足或瑕疵，为更好的开展企业安全风险分级管控体系的创建工作，请广大职工多提宝贵意见，便于公司进行修改完善。

二零一七年九月
目录
1、编制目的 .............................................................................................
2、适用范围 .............................................................................................
3、编制依据 .............................................................................................
4、术语和定义 .........................................................................................
5、基本要求 .............................................................................................
6、工作程序和内容 .................................................................................
7、文件管理 .............................................................................................
8、风险分级管控的效果..........................................................................
9、持续改进 .............................................................................................
1、编制目的
为严格贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产管理方针，分析企业存在的或潜在的危险、有害因素，可能发生的事件或事故，所造成的人身安全与环境影响和损害程度，提出合理可行的防范、应急与减缓措施，推动企业安全生产管理关口前移，安全管理重心下放，根据风险值大小，分级进行管控，以使事故率、损失和环境影响达到可接受水平，制定本体系文件。

2、适用范围
本体系文件适用于公司内各部门和生产车间的风险识别和分级管控。

3、编制依据
《中华人民共和国安全生产法》2014修正（国家主席令第13号）《中华人民共和国消防法》2008修正（国家主席令第6号）
《中华人民共和国职业病防治法》2016修正（国家主席令第48号）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府303号令）《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（安监总局令第16号）《工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南（试用版）》
《山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁安办发〔2016〕36号）
《临沂市安全生产委员办公室关于印发〈加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案〉的通知》（临安办发〔2016〕24号）
其他相关安全生产法规、国家标准、相关政策以及《临沂兴华包装有限公司安全生产管理制度汇编》等相关规定等要求。

4、术语和定义
4.1危害因素（危险源）
是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

4.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

4.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。

风险有两个主要特性，即可能性和严重性。

可能性，是指危险情况发生的概率。

严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。

4.4风险点：通常指风险存在的部位，又称之为危险源。

4.5风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

4.6风险管控：根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。

在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。

4.7重大风险：是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。

4.8可容许风险：根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。

4.9重大危险源
是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。

单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。

4.10风险分级
采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。

蓝色风险/Ⅳ级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。

岗位应引起关注。

黄色风险/Ⅲ级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。

车间（上级单位）应引起关注。

橙色风险/Ⅱ级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。

公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。

红色风险/Ⅰ级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

5、基本要求
5.1成立组织机构
为了进一步做好风险分级管控体系建设，公司特成立风险分级管控体系工作领导小组，负责组织各单位实施安全生产风险分级管控体系工作。

领导小组成员构成如下
组长：
副组长：
成员：
领导小组下设办公室，由同志担任办公室主任，负责风险分级管控体系创建日常相关工作。

5.2职责及分工
主要负责人职责：
--确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。

如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。

--确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。

--确保体系变更时，维持体系完整性。

--组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。

--确保企业全员参与风险分级管控体系，重点监督、指导领导小组、推动小组其他人员履行其职责。

安全管理部门职责：
企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件；负责指导和监督检查各专业工作组分工开展情况；负责组织对全公司风险结果评审；负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。

其他职责：
财务部门负责保证安全生产费用的提取，以保证风险分级管控体系的实施与运行，并监督经费的使用落实情况。

物资采购部门负责风险告知警示牌等风险分级管控所需物资的采购，确保采购物资数量和质量满足风险分级管控体系建设需求。

设备、工艺、电气等职能部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定；协调指导和监督检查职责范围内风险分级管控体系建设；负责职责范围内风险管控措施落实情况的监督管理。

各生产部门（车间）负责本部门（车间）的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

新、改、扩建设项目由项目筹建组负责项目设计、施工、投产运行各阶段的风险评价和风险控制。

5.3实施全员培训
在风险分级管控体系建设初期，企业应组织全员开展风险分级管控体系建设的培训，培训内容包括建设方案、流程、方法、要求等。

企业应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录。

5.4编写体系文件
企业应建立风险分级管控制度、风险分级管控手册，明确危险源辨识方法、风险评价方法及等级判定准则、风险分级管控及持续改进的要求，确定各类清单及分析记录的格式。

6、工作程序和内容
6.1风险点确定
6.1.1风险点划分原则
6.1.1.1设施、部位、场所、区域
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则,划分时应充分考虑设施、部位、场所、区域的功能、结构、事故类型、事故影响范围等因素。

对于设备设施较少、功能（用途）单一、可能导致的事故类型较少但影响范围较大的场所、区域，可作为风险点进行划分，如装车台、仓库等；规模较大、工艺复杂或用途特殊的设备设施、部位应单独作为风险点进行划分。

6.1.1.2操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

常规的操作及作业活动主要包括日常设备操作、设备加油、卫生清理等日常作业；非常规的操作及作业主要指检维修作业，包括动火作业、临时用电作业、除尘器清理作业等。

6.1.2风险点排查
6.1.2.1风险点排查的内容
工贸企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。

参见《工贸企业安全生产风险分级管控体系细则细则》附录
B.3。

6.1.2.2风险点排查的方法
风险点排查应通过查阅档案材料、现场观察调研、座谈询问等方法，由安全、设备、工艺、电气等专业人员组织开展。

设施、部位、场所、区域类风险点的排查，应查阅的材料包括企业平面布置图、工
艺流程、设备清单、设备说明书等；操作及作业活动类风险点的排查，应查阅的材料包括设备操作规程、企业以往检维修作业清单、作业安全规程等。

6.2危险源辨识
6.2.1危险源辨识方法
6.2.1.1参考《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009），根据导致事故和职业危害的原因，危险源分为四类，包括：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。

在进行危险源辨识时，应对上述四类危险源进行全面、系统的辨识。

除上述辨识内容外，还应根据《建材行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中关于水泥制造企业较大危险因素的辨识结果，充分识别本企业的较大危险因素。

6.2.1.2运用工作危害分析法（JHA）对操作及作业活动类风险点中的危险源进行辨识。

首先明确操作及作业活动的具体作业步骤（内容）、岗位（地点）以及活动频率，建立作业活动或作业任务清单；然后对作业步骤（内容）中存在的危险源进行逐一辨识，编制工作危害分析评价记录表。

6.2.1.3运用安全检查表法（SCL）对场所、区域、设备或设施等进行危险源辨识。

首先建立设备设施清单；然后对设备设施、部位、场所、区域中存在的危险源进行逐一辨识，编制安全检查分析记录表。

6.2.2危险源辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
--规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
--常规和非常规作业活动；
--事故及潜在的紧急情况；
--所有进入作业场所人员的活动；
--原材料、产品的运输和使用过程；
--作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
--工艺、设备、管理、人员等变更；
--丢弃、废弃、拆除与处置；
--气候、地质及环境影响等。

6.2.3危险源辨识
企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。

运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。

在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。

划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容）,也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。

运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查
项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

应充分考虑国家安监总局组织编写的《建材行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。

6.3风险评价
6.3.1风险评价方法
本指南选择作业条件危险性分析法（LEC），对风险进行定性、定量评价。

评价时，L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）的取值应建立在企业现有控制措施的基础上，并遵循从严从高的原则。

6.3.2风险判定准则
工贸企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。

风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：
--有关安全生产法律、法规；
--设计规范、技术标准；
--本单位的安全管理、技术标准；
--本单位的安全生产方针和目标等；
--相关方的投诉。

6.3.3风险分级
企业运用LEC法进行风险评价，得出1-5级评价等级。

根据企业组织机构层级划分，明确对应的风险等级和管控层级。

根据以下规则判定风险等级，企业可结合自身实际予以调整。

--D级\4级\蓝色：属于低风险，岗位管控。

--C级\3级\黄色：属于一般风险，班组、岗位管控，需要控制整改。

--B级\2级\橙色：属于较大风险，部室（车间）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

--A级\1级\红色：属于重大风险，公司（厂）、部室（车间）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

6.3.4确定重大风险
存在以下情形之一者，为重大风险：
--违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
--发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
--涉及重大危险源的；
--具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；
--经风险评价确定为最高级别风险的。

6.3.5风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。

6.4风险控制措施
6.4.1控制措施的选择原则
制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。

6.4.2控制措施的实施
6.4.2.1工程控制措施
--消除——通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素；如采用下料口自动清堵装置以消除人工清堵这一危险行为；
--预防——当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、漏电保护装置、安全电压、熔断器、事故排风装置等；
--减弱——在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如局部通风排毒装置、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等；
--隔离——在无法消除、预防、减弱危险、危害的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开和将不能共存的物质分开，如皮带输送机头部、尾部安装防护网等；
--连锁——当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生，如为防止原料系统出现正压，危害巡检或检修人员安全，将高温风机与尾排风机连锁，尾排风机出现故障跳停时，高温风机自动跳停；
--警告——在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志，必要时，设置声、光或声光组合报警装置，如铲车安装声光报警装置。

6.4.2.2安全管理措施
--制定实施作业程序、安全许可、作业方案、安全操作规程等，如设备开机操作程序、制定有限空间作业安全许可制度、预热器清堵
安全操作规程等；
--减少暴露人员、频次、时间，如合理规划作业方案，减少危险作业现场非必要的作业人员等；
--预测预警，如安全生产风险预测预警信息系统等；
--统计分析，如事故、未遂事件统计分析等；
--安全互助体系，如煤磨换衬板作业时，在煤磨外部设置专人监护等；
--风险转移（共担），如购买安全生产责任险等。

6.4.2.3教育培训措施
--员工入厂三级培训；
--每年再培训；
--安全管理人员及特种作业人员继续教育；
--作业前安全技术交底；
--其他方面的培训。

6.4.2.4个体防护措施
--个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜、防护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
--当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；
--当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
--当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。

6.4.2.5应急措施
--紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资（尤
其是现场应急物资，如预热器用于灼烫应急处置的喷淋洗眼装置）的准备；
--通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。

6.5风险分级管控
6.5.1风险分级管控的要求
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

企业根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。

6.5.2编制风险分级管控清单
企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。

6.5.3风险告知
6.5.3.1企业建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。

对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。

6.5.3.2根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操
作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。

7、文件管理
企业完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。

包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，单独建档管理。

8、风险分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：--每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施，尤其是较大及以上风险管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性，降低安全生产风险；
--明确了各级、各岗位员工在风险分级管控应开展的工作，安全生产职责体系更加健全；
--较大及以上风险场所、部位的警示标识、风险告知得到保持和完善，员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
--涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专门的管理制度、许可制度、操作规程等；
--保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
--根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。

公司
9、持续改进
9.1评审
企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。

9.2更新
企业应主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:
--法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
--发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
--组织机构发生重大调整；
--风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；
--根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。

9.3沟通
企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。

重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。

15。