止动件冲压工艺与模具设计
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺及模具设计止动件（Stopper）是指安装在模具上用来夹紧和固定工件的一种零件，也被称为固定夹具。
冲压工艺及模具设计是指在冲压加工过程中，根据工件的形状和要求，设计出合适的冲压工艺和模具，以保证冲压加工的质量、效率和生产成本。
一、止动件冲压工艺设计：1.工件分析：通过对工件的结构、材料和加工要求的分析，确定冲压工艺的目标和要求。
2.工艺路线制定：根据工件的形状、尺寸和工艺要求，确定冲压的工艺路线，包括冲床的选择、模具的布置和冲压工序的顺序等。
3.材料选择：根据工件的材料特性和加工要求，选择合适的材料进行冲压加工。
4.模具设计：根据工艺路线确定模具的结构和尺寸，包括上模、下模、引导柱、导向套等零件的设计。
5.切割工序设计：根据工件的形状特点，确定切割工序的位置和方式，包括剪切、冲孔、剪刈等。
6.成形工序设计：根据工件的形状特点和成形要求，确定成形工序的方式和参数，包括冲裁、剪断、拉伸、压缩等。
7.装配工序设计：根据工件的结构特点，确定装配工序的顺序和方式，包括焊接、螺栓固定、粘接等。
8.设备选择：根据冲压工艺的要求，选择适合的冲床和其他冲压设备，如送料装置、送料系统、压力系统等。
9.工艺参数确定：根据冲压工艺路线和工件的加工要求，确定冲床的加工速度、压力、温度等工艺参数。
10.工艺验证：通过冲压样件的试制和测试，验证冲压工艺的可行性和可靠性，及时调整和改进工艺参数和模具设计。
二、止动件模具设计：1.模具结构设计：根据工件的形状和尺寸，确定模具的结构，包括上模、下模、模架、导柱、导套、顶杆等零件的布置和尺寸。
2.材料选择：根据模具的使用要求和工艺条件，选择合适的材料进行模具制造，包括模架的材料、摩擦副材料和导向材料等。
3.模具加工工艺设计：根据模具的结构和加工要求，确定模具的加工工艺路线，包括铣削、车削、磨削、电火花等工艺。
4.零件制造：根据模具设计和加工工艺路线，制造模具的各个零件，如上模、下模、导柱、导套等。
止动片冲压工艺与模具设计
方案一：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求；方案二：该方案经计算可冲孔落料复合完成，只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦；方案三：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
三、本课题研究内容
本次设计的内容为止动片级进模的排样和模具设计,重点介绍了零件的排样、工艺方案的确定、模具刃口尺寸的计算等，最后画出零件图，及装配图。
具体步骤分为:
1、冲压件的工艺分析与设计
2、冲裁件的排样
3、冲裁间隙的选用
4、冲压力的计算
5、确定模具压力中心
6、计算凸、凹模具的刃口尺寸
7、冲裁部分及零件的设计
一、选题依据及意义
1.主要依据
冲压是一种先进的金属加工方法，具有生产率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。但对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点ห้องสมุดไป่ตู้生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。
8、绘制总装配图及零件图
四、本课题研究方案
本次设计按照工艺分析——工艺方案确定——模具结构设计的思路进行。
1）方案对比该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一:先落料，后冲孔。采用单工序模生产；方案二：落料—冲孔复合冲模。采用复合模生产；方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。
止动环冲压工艺及模具设计
工 件 窗梁 易 扭 曲处
冲 内孔及 整 内 、外径一 发黑 处理 。工序 示 意如 图 ５
４ ．结 语
。
图 ７ 窗梁变形示意图
所示
该模 具 结 构 简 单 、实 用 ，操 作 方 便 ，生 产 出 的 零 件完 全满 足产品 图的要求 ，并 且尺寸 稳定 。ＭＷ
．
．
面 一
Ｔ．＿ ● ． ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●
１０ ｍ，端 面翘 曲严 重 ，无 法压入 第一代 汽 车轮毂轴 ．ｍ
承 的外 圈。为 了使 止 动环 能够 顺 利 压 入 第一 代 汽车 轮毂 轴 承 的外 圈 ，而 又 不 至 于松 脱 ，并 经 以往 类 似 压入 转 向节
２ ．工 艺 分 析
移 ，从 而 实 现 轮毂 轴 承 ３第一 车轮 承 ． 代汽 毂轴 外圈 的轴 向定位 。 ４装配 ． 件
为 了使 止 动 环 具有 良好 的 弹性 ，采 用具 有 良好
汽 车轮 毂轴 承止 动环关 键尺 寸如 图 ４ 示 。 所 １ ．结 构 尺 寸 分 析 由于 止 动 环 卡 位 外 径 较 装 配 件 导 向 内 孔 大
止动环冲压工艺及模具设计
韶关 东南轴承有 限公 司 韶关学 院 （ 东 广 （ 东 广 ５２ ２ ） 孟国飞 雷继 兵 １０ ９ 肖耘亚 ５２ ０ ） １０ ５
止动 环 是 具 有 恒 定截 面 的单 口环 ，装 在 环 形 沟 里 ，使滚 动轴 承 在 外 壳 内或 轴 上 进 行 轴 向定 位 。传
１０ ｍ，为 了使 其能 够顺序 压人 装配 件 ，所 以止动 环 ．ｍ
’
．
．
图 ４ 汽车轮毂轴 承止动环零件 图
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点一、冲压工艺的基本概念和分类冲压工艺是指利用模具对工件进行塑性变形或分离加工的一种加工方法。
冲压工艺可以分为单工位冲压和多工位冲压两种方式。
单工位冲压是指在一块材料上进行一次冲压加工，通过简单的动作，如冲孔、冲坑等，完成对工件的加工。
多工位冲压是指在一块材料上通过多个冲压工序进行连续冲压加工，可以完成复杂的工件形状。
二、冲压模具设计的要点和流程1.冲压模具设计的要点（1）合理确定材料和毛坯的尺寸和厚度，以及冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（2）合理选择冲压工艺参数，如冲头压力、冲头直径和停留时间等。
（3）考虑材料的延展性和回弹性，以及材料与模具之间的摩擦力。
2.冲压模具设计的流程（1）确定产品的设计要求，包括工件的尺寸、形状和材料等。
（2）确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（3）进行模具结构的设计，并制作模具的零件和组装。
（4）对模具进行试验和调整，以确保其性能和精度。
三、冲压工艺和模具设计的关键技术1.材料的选择和优化在冲压工艺中，材料的选择非常重要，需考虑材料的延展性、韧性和回弹性等因素。
一般来说，冷轧板材具有较好的延展性和强度，因此在冲压加工中广泛应用。
2.模具的结构设计和加工工艺冲压模具的结构设计和制造工艺对于冲压加工的效果有着重要影响。
需要考虑到模具的刚度和变形，以及模具的寿命和维护等因素。
模具的加工工艺包括开料、铣齿和加工等。
3.冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化可以提高冲压加工的效率和质量。
主要包括冲头压力、速度和停留时间等参数。
通过优化这些参数，可以减少工件的变形和回弹，提高冲压零件的精度和表面质量。
四、冲压工艺与模具设计的应用领域总结起来，冲压工艺与模具设计是机械制造中的重要领域，涉及到零部件制造的过程和方法。
了解冲压工艺和模具设计的基本概念和分类，以及冲压模具设计的要点和流程，对于提高冲压加工的效率和质量具有重要意义。
同时，冲压工艺与模具设计的关键技术的掌握，可以在工业生产中实现高效、精度高和成本低的零部件制造。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计引言随着制造业的发展，冲压工艺和模具设计在产品制造过程中变得越来越重要。
冲压工艺是一种将金属板材置于冲压机中，通过冲压机的力量使得金属板材发生塑性变形，以实现所需产品形状的工艺过程。
而模具则是冲压工艺不可或缺的工具，它在冲压过程中起到定位、压制、剪断等作用，对产品质量和生产效率有着重要影响。
本文将对冲压工艺和模具设计进行详细介绍。
冲压工艺冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用冲压机对金属板材进行塑性变形的工艺过程。
它通过冲切、冲孔、弯曲和拉伸等方法，将金属板材切割成所需形状，并加工出具有一定强度和刚度的产品。
冲压工艺的基本原理如下：1.选择合适的冲压机：不同的冲压工艺需要不同类型的冲压机。
根据冲压件的材料、厚度、尺寸和加工要求，选择冲压机的类型和规格。
2.制作模具：模具是冲压工艺的关键，它决定了产品的形状和尺寸。
模具的制作需要考虑产品的结构、材料和加工要求等因素。
3.材料准备：选择合适的金属板材，根据产品的要求进行裁剪和处理。
4.加工过程：将金属板材放置在冲压机的工作台上，通过机械力对金属板材施加压力，使其发生塑性变形。
5.完成产品：经过冲压机的压制、弯曲、切割等操作，金属板材最终被加工成所需的产品形状。
冲压工艺的优点和应用领域冲压工艺有以下几个优点：•生产效率高：冲压工艺可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
•产品质量好：冲压工艺可以保持产品的尺寸精度和表面质量，提高产品的一致性和稳定性。
•節約資源：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
因其高效、高质和节约资源的特点，冲压工艺被广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
模具设计模具设计的基本原理模具设计是根据产品的形状和加工要求，设计和制作适用于冲压工艺的模具。
模具设计的基本原理包括如下几点：1.确定产品结构：根据产品的形状和功能需求，确定产品的结构和尺寸。
2.确定模具类型：根据产品的加工要求，确定适用于冲压工艺的模具类型，如冲裁模、冲孔模、弯曲模和拉伸模等。
冲压工艺过程设计与冲压模具设计
冲压工艺过程设计与冲压模具设计冲压工艺是指通过冲压模具对金属板材进行加工，使其在一对上下模具的作用下，经过冲压力的作用，产生变形或分离，从而得到需要的零部件。
冲压工艺过程设计和冲压模具设计是冲压工艺中两个重要的环节。
一、冲压工艺过程设计1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是根据产品的形状、尺寸和数量要求，确定最佳的冲压工艺流程。
一般包括产品的铣削、切割、冲裁、折弯、成形等工序，通过对各工序的分析和优化，确定最佳的冲压过程。
2.冲压工艺参数选择：冲压过程中，冲压速度、冲压力、冲压位置等参数的选择对产品的质量和效率有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据工件的材料性质和形状要求，选择合适的冲压工艺参数，以保证产品的质量和生产效率。
3.材料选用与热处理：冲压过程中材料的选用和热处理对产品的质量有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和使用环境，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高产品的硬度、强度和耐磨性。
4.模具设计和选择：冲压过程中冲压模具的设计和选择对产品的形状和质量有着决定性的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的冲压模具，并选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的耐用性和精度。
5.衬板设计和选择：冲压过程中衬板的设计和选择对产品的平整度和精度有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的衬板，并选择合适的材料和工艺，以确保衬板的平整度和精度。
1.冲压模具结构设计：冲压模具的结构设计是根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的模具结构。
一般包括上模、下模、导柱、导套、导向件等部分，通过对这些部分的设计，实现产品的冲裁、折弯、成形等工艺要求。
2.冲压模具材料选择：冲压模具的材料选择对模具的寿命和精度有着重要的影响。
在冲压模具设计中，需要根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的硬度、强度和耐磨性。
止动件零件冲压工艺及模具设计
止动件零件冲压工艺及模具设计一、引言止动件是一种在机械设备中起到阻挡或限制运动的零件，通常用于保持部件位置或防止意外运动。
止动件零件冲压工艺及模具设计是确保止动件质量和可靠性的重要环节。
本文将介绍止动件零件冲压工艺及模具设计的基本原理和步骤。
二、工艺规划1.材料选择选择合适的材料是确保零件质量和可靠性的关键。
通常情况下，止动件采用的材料应具有较高的强度和硬度，并且能够耐受长期的使用和环境条件。
常用的材料包括钢、铝合金等。
2.工艺路线确定根据零件形状和要求，确定合适的工艺路线。
通常情况下，止动件的冲压工艺路线包括剪切、冲孔、折弯、拉伸等工序。
根据零件的复杂程度和生产成本，确定最佳的工艺路线。
3.工艺参数选取选择合适的工艺参数是确保零件质量和生产效率的关键。
工艺参数包括冲床的压力、速度、冲头尺寸等。
通过试验和分析，选取合适的工艺参数，以保证零件尺寸精度和表面质量。
三、模具设计1.模具结构设计根据零件形状和要求，设计合适的模具结构。
通常情况下，止动件的模具结构包括上下模、冲头、导柱、导套等。
根据零件的复杂程度和生产要求，选择合适的模具结构。
2.模具材料选择选择合适的模具材料是确保模具寿命和生产效率的关键。
通常情况下，模具材料应具有较高的硬度和耐磨性，并且要能够耐受长期的使用和冲击。
常用的模具材料包括合金钢、硬质合金等。
3.模具零件设计根据模具结构，设计各个模具零件的尺寸和形状。
根据零件的形状和要求，确定冲头的形状和尺寸，导柱、导套的尺寸，上下模的尺寸等。
设计模具零件时要考虑到零件加工和装配的便利性。
四、结论止动件零件冲压工艺及模具设计是确保止动件质量和可靠性的关键环节。
通过合理的工艺规划和模具设计，可以提高止动件的生产效率和质量，降低生产成本。
因此，对止动件零件冲压工艺及模具设计进行合理的分析和优化，对于提高零件质量和生产效率具有重要意义。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺简介冲压是一种常见的金属成型工艺，通常用于生产大批量金属零部件。
它通过将金属板材置于模具中，然后使用冲压机械对金属进行压制、拉伸、剪切等操作，使得金属板材转化为所需形状的零部件。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高等优点，因此广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1.材料准备：根据需要的零部件形状和尺寸，选择合适的金属板材进行切割和修整。
2.模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计适用的冲压模具，包括下模和上模。
3.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行下模和上模的加工和制造。
4.冲压操作：将金属板材放置于冲压机械中，根据冲压工艺要求，进行压制、拉伸、剪切等操作。
5.零部件处理：对冲压成型的零部件进行去毛刺、抛光等处理，以提高表面质量。
6.检验和品质控制：对冲压零部件进行尺寸、外观等检验，确保产品质量符合要求。
7.包装和发货：将合格的冲压零部件进行包装，并按需求进行发货。
模具设计知识点模具设计是冲压工艺的关键环节，直接影响冲压零部件的质量和生产效率。
以下是一些模具设计的重要知识点：1. 模具结构良好的模具结构能够提高冲压零部件的质量和生产效率。
常见的模具结构包括单向模、复式模和多工位模。
在设计模具结构时，需要考虑零部件形状、尺寸、生产数量等因素，选择合适的结构形式。
2. 模具材料模具材料的选择对模具的寿命和生产成本有重要影响。
常见的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑模具使用环境、零部件材料等因素，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3. 模具零件设计模具零件设计包括模具底板、模具芯、导向柱、导向套等零部件的设计。
在设计模具零部件时，需要考虑强度要求、零部件加工难度、装配精度等因素，以提高模具的使用寿命和生产效率。
4. 模具表面处理模具表面处理能够提高冲压零部件表面质量和模具使用寿命。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。
在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。
模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。
一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。
不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。
二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。
通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。
三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。
2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。
4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。
5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。
6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。
7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。
总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。
在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。
只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。
止动件冲压工艺与模具设计
止动件冲压工艺与模具设计一、冲压工艺冲压工艺是将金属板材通过冲压机具有一定形状的模具进行加工的过程。
冲压工艺的主要步骤包括以下几个方面：1.板料的切割和裁剪：冲压工艺开始前，需要对板材进行切割和裁剪，确保材料的尺寸和形状符合要求。
2.模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具，并进行模具的制造和调试。
3.冲裁：将板料放置在冲床的工作台上，通过模具的下冲运动，使模具与板料接触，冲出所需形状的工件。
4.翻边：对于有翻边要求的工件，可以通过模具的复位运动实现对工件边缘的翻边加工。
5.模具的开榆：在冲压过程中，模具内部需要有足够的空间容纳工件，因此，在设计模具时需要考虑合适的开榆方式。
6.折弯：对于需要形成弯曲的工件，可以通过折弯的方式实现。
7.钻孔和拉伸：有些工件需要进行钻孔和拉伸等额外加工，可以在冲压过程中完成。
冲压工艺具有高效、快速、精度高等优点，可以大批量地生产符合要求的工件。
二、模具设计模具设计是冲压工艺的关键环节，一个合理的模具设计直接影响冲压工艺的质量和效率。
在冲压模具设计中，需要考虑以下几个方面：1.尺寸和形状：根据产品的要求，确定工件的尺寸和形状，然后根据工件的形状设计合适的模具。
2.材料选择：选择合适的模具材料，通常使用优质的合金钢。
3.模具结构：根据产品的形状和制造要求，设计合适的模具结构，包括上模和下模、导柱和导套、顶出装置等。
4.模具加工和装配：根据设计图纸，进行模具的加工和装配，确保模具的精度和质量。
5.模具调试和试模：在模具制造完成后，需要进行模具的调试和试模，确保工件达到要求。
冲压模具的设计要满足高精度、高效率和长寿命的要求，减少模具的磨损和故障。
总结起来，止动件冲压工艺与模具设计是一种重要的金属加工方法。
通过冲压工艺可以高效地加工止动件，提高生产效率；而合理的模具设计可以确保冲压工艺的质量和效率。
因此，在冲压工艺和模具设计过程中，需要科学合理地选择工艺参数和模具结构，不断完善和改进，提高冲压工艺的质量和效率。
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺是一种常用于生产止动件的工艺方法，它通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合的材料，通常为金属材料，如钢板、铝板等，并进行裁剪、清洗等预处理工作。
2. 设计模具：根据止动件的形状和尺寸要求，设计相应的冲压模具。
模具通常包括上模和下模，上模为定模，下模为动模。
3. 压料：将材料放置在上模和下模之间，保证材料与模具接触紧密。
4. 冲压：通过压力将下模向上移动，使下模上的凸台与上模上的凹槽相互咬合，将材料冲压成止动件的形状。
5. 脱料：将已冲压好的止动件从模具中取出，通常使用抖料板或剪切设备完成。
6. 清洗和质检：对冲压好的止动件进行清洗和质检，确保其质量符合要求。
模具设计是止动件冲压过程中的关键环节，它需要考虑以下几
个方面：
1. 前期工作：了解止动件的形状和尺寸要求，确定冲压设备的相关参数，如冲床的型号和压力等。
2. 材料选择：根据止动件的使用要求和工艺性能，选择适合的材料，如强度高、延展性好的金属材料。
3. 模具结构：根据冲压工艺和止动件的形状特点，设计合适的上模和下模，并确定凸模和凹模的形状和尺寸。
4. 冲头设计：根据模具结构和冲压工艺要求，设计合适的冲头，以保证冲压过程中的力平衡和材料的顺利流动。
5. 模具加工：按照设计要求，进行模具的加工制造，包括车、铣、钻、磨等工艺。
止动件冲压工艺及模具设计需要综合考虑材料特性、工艺要求和设备性能等因素，以确保冲压过程稳定、止动件质量良好。
同时，通过不断改进工艺和优化模具设计，可以提高冲压效率和产品质量。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指通过压力将金属板材冲击成所需形状的加工工艺。
其主要步骤包括：模具装配、上料、送料、冲压、卸料和清理等。
冲压工艺的主要特点是高效、高质、高稳定性，尤其适合大批量的生产加工。
在冲压工艺中，模具设计是冲压工艺的关键之一二、模具设计模具设计是指根据零件的形状和尺寸，合理选择冲头、导向件、冲座等模具零件，用于完成冲压工艺的过程。
模具设计的目标是提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
模具设计一般包括以下几个方面：1.零件分析：对待冲压的零件进行全面的分析，包括材料、形状、尺寸等方面的考量。
通过对零件的分析，确定最合适的冲压工艺。
2.模具结构设计：根据零件的形状和尺寸，确定冲头、导向件、冲座等模具零件的结构。
模具结构设计要考虑到零件的特点，保证模具的刚性和稳定性。
3.模具材料选择：根据模具的使用条件和要求，选择合适的模具材料。
模具材料应具备足够的硬度和强度，以抵抗冲击和磨损。
4.模具加工工艺：根据模具的结构和材料，制定合适的模具加工工艺。
模具加工工艺需要考虑材料的切削性和加工难度，以保证模具的精度和质量。
5.模具试验和修正：模具设计完成后，需要进行试验和修正。
通过试验，发现和解决可能存在的问题，确保模具的性能和稳定性。
修正包括进行冲击试验、模具调整、磨削等。
总的来说，冲压工艺与模具设计是相互关联的。
只有冲压工艺与模具设计相互配合，才能保证冲压工艺的高效、高质、高稳定性。
因此，对于冲压工艺与模具设计的研究和应用具有重要的意义。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。
冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。
2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。
4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。
二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。
1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。
2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。
3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。
4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。
5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。
6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。
包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。
以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。
止动件冲压工艺及模具设计
课程设计任务书设计题目：止动件冲压工艺及模具设计图所示冲裁件，材料为Q235,厚度为 2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计冲压模具及模具主要零件。
设计内容：1、止动件冲压工艺方案及工艺计算2、模具工作零件计算3、模具结构设计4、模具装配图1份5、模具主要零件图3份6、课程设计说明书1份摘要：冲压模具是现代制造生产中必不可少的工艺装备，它是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
本次课程设计“止动件冲压工艺及及模具设计”是机械专业的非常重要的实践演练。
本文主要包括：工件的工艺性分析、冲压工艺方案的确定以及工艺计算、模具工作零件计算、模具结构设计等。
附在其后的有：课程设计说明书一份、零件图3份、模具设计装配图1份关键词：工艺分析、工艺方案，工艺计算，模具结构。
目录目录-----------------------------------------------------------------------------1一、止动片冲裁件设计任务要求----------------------------------------2二、冲裁件工艺性分析-----------------------------------------------------2三、工艺方案及模具结构类型确定--------------------------------------3四、排样设计-----------------------------------------------------------------3五、冲压力与压力中心计算-----------------------------------------------4六、工作零件刃口尺寸计算-----------------------------------------------7七、模具结构及其它零件设计--------------------------------------------9八、模具装配图及零件图-------------------------------------------------13九、小结----------------------------------------------------------------------18十、参考文献----------------------------------------------------------------19十一、附件：模具零件图3张模具装配图1张一、 止动片冲裁件设计任务要求图所示冲裁件，材料为Q235,厚度为 2mm ，大批量生产。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压工艺及模具课程设计---止动件零件冲压模具设计
冲压工艺模具课程设计说明书设计项目：止动件零件冲压模具设计目录一．冲压件工艺分析 (4)二．工艺方案及模具结构类型 (5)三．排样设计 (6)四．计算材料的利用率 (7)五．计算总压力 (8)六．计算压力中心 (9)七．凸凹模刃口计算 (11)八.冲孔刃口尺寸计算 (13)九．零件总装配图 (14)十．模具零件图 (17)（1）凸凹模 (18)（2）冲孔凸模 (19)（3）落料凹模 (20)（4）推件块 (21)（5）下垫板 (22)（6）下模座空心垫板 (23)（7）凸凹模固定板 (24)（8）卸料板 (25)（9）落料凹模固定板 (26)（10）冲孔凸模固定板 (27)（11）上模座空心垫板 (28)（12）上垫板 (29)一．冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料为Q235普通碳钢，具有较好的可冲压性能。
② 零件结构:该冲裁件结构简单，形象应力也较为简单，并在转角有四处R2圆角，没有凸角，比较适合冲裁。
同时，在零件中部有两个对称的规则圆孔Φ10，并且圆孔直径满足直径落料冲裁最小孔径：dmin ＞＝1.3t(查课本表3-8)，dmin=2.6mm 的要求。
另外圆孔和工件外形之间的距离为7mm 。
满足冲裁最小间距lmin ＞＝3mm 的要求，所以该零件的结构满足冲裁要求。
③ 尺寸精度：零件上所有为标注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
零件外形: 65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0- mmR2025.0-mm零件内形: 1036.00+ mm孔中心距3731.031.0+-mm结论:此零件适合运用普通冲裁的加工。
二．工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:①先落料，再冲孔，采用单工序模生产.②落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产.③中孔一落料连续冲压，采用级进模生产.方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
止动件冲压工艺及模具设计
JIU JIANG UNIVERSITY课程设计题目止动件零件冲压工艺及模具设计院系机械与材料工程学院专业 XXX 姓名 XXX 年级 XXX 指导教师 XXX2014年 5 月《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“止动件”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：止动件批量：大批量材料：Q235厚度：2mm前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
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摘要冲压是一种利用安装在压力机上的模具，对材料施加压力并使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的一种压力加工方法。
冲压加工由冲压工艺、冲压模具以及冲压设备三个要素构成。
冲压工艺包括各种冲压工序是冲压加工过程和具体方法；冲压模具则是将板料加工成冲压零件的专用工艺装备。
模具是工业生产中发展和实现无切屑加工技术不可缺少工具，也是生产中广泛使用的设备之一。
本文根据止动件的形状、材料、尺寸精度及技术要求，制定冲压加工方案，设计冲压模具，选着冲压设备。
全面的应用冲压工艺与模具设计的知识，巩固和深化所学知识。
关键词：止动件；冲压模具；冲压工艺；模具设目录摘要 (1)绪论 (1)第一章止动件图的绘制 (2)第二章止动件的冲压工艺分析 (3)2.1 材料分析 (3)2.2 止动件形状分析 (3)2.3 止动件尺寸精度 (3)第三章冲压方案的确定 (4)3.1 冲压方案 (4)3.2 冲压方案的选择 (4)第四章模具类型 (5)4.1 模具类型的选择 (5)4.2 定位方式的选择 (5)4.3 导向方式的选择 (5)4.4 卸料、出料方式的选择 (5)4.5 推件装置的选择 (6)4.6送料方式的选择 (6)第五章主要工艺参数的计算 (7)5.1 排样方式 (7)5.1.1 排样方式的选择 (7)5.1.2 确定搭边值和料宽 (7)5.1.3 排样方式图 (8)5.2 送料步距和利用率的计算 (8)5.2.1 送料步距的计算 (8)5.2.2 材料利用率的计算 (9)5.3 冲压力的计算 (9)5.3.1 冲裁力的计算 (9)5.3.2 卸料力、推件力的计算 (10)5.4 压力机的选择 (11)5.5 压力中心的确定 (11)5.6 模具刃口尺寸计算 (13)5.6.1冲裁间隙 (13)5.6.2 凸、凹制造公差的计算 (14)5.6.3 冲孔凸、凹模刃口尺寸计算 (14)5.6.4 落料凸、凹模刃口尺寸计算 (15)第六章模具设计 (18)6.1 冲孔凸模设计 (18)6.1落料凹模设计 (19)6.3 凹凸模设计 (20)6.4 其他模具零件结构 (21)6.5 典型零件加工工艺方案如下 (21)第七章模具闭合高度校核 (23)第八章绘制模具总装图 (24)第九章设计总结 (25)参考文献 (26)绪论近年来，随着先进制造技术的不断发展，将冲压工艺与现在高新技术相结合，使得冲压工艺在深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。
目前，冲压工艺在高效精密冲压、柔性模（软膜）成形、无模多点成形、超塑性成形、爆炸和电磁等高能成形以及冷冲压技术等方面取得了重大的进步。
随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，三维 UG、Pro/Engineer等国际通用软件，个别厂家还引进了C-Flow、DYNAFORM、MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
冲压模具作为冲压工艺中的一个重要因素，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
它作为工业生产的主要工艺装备是大批量生产同形产品的重要工具，是形成金属或非金属制件的基础工艺装备，它生产零部件所具有的生产效率高、节约原材料、操作简单等优点以及模具生产制件所具备的成本低、稳定性好、良好的互换性、使用寿命长是其它加工制造方法所不能比拟的。
现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
第一章止动件图的绘制如下图1-1所示，利用CAD，根据止动件尺寸及技术要求所绘制的工件图。
图1-1 止动件图第二章止动件的冲压工艺分析2.1 材料分析止动件材料为常用的金属钣金材料B3钢，和Q235普通碳素结构钢的性质差不多。
含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能具有较好的配合，适合用来制作垫片等零件，也适合用来冲压。
2.2 止动件形状分析材料厚度0.5mm，止动件结构简单工、序数目少，模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
止动件外部为长65mm、宽20mm的矩形与一段圆弧组合而成的形状，中间为φ9mm的两个关于矩形垂直对称轴对称的圆孔，满足冲压的条件。
故可以利用冲裁加工获得这种止动件。
2.3 止动件尺寸精度零件图中尺寸均未标注尺寸精度和位置精度，冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级，普通冲压的冲孔精度一般在IT11~IT12级以下，所以精度能够保证，可用一般精度的冲裁，故设公差等级取IT14级。
由于工件的粗糙度没有特殊要求，故选择一般的粗糙度Ra=3.2μm。
第三章冲压方案的确定3.1 冲压方案花垫圈从结构形状与要求来看，只要通过冲孔和落料两个基本工序即可。
有以下三种工序方案选择：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔同时在多个工位上完成，采用级进模生产。
方案三：落料—冲孔同时在一个工序上完成，采用复合模生产。
3.2 冲压方案的选择方案一模具结构简单，制作容易，但需要两副模具，增加了模具的制作成本，同时要进行两道工序，导致生产效率降低，难以满足大批量生产。
方案二只需要一副模具，减少模具和设备的数量，降低了模具制作成本，生产效率高，操作方便，生产效率较高，精度也能满足要求，易于实现自动化。
但级进模轮廓尺寸比较大，结构比单工序模复杂，成本高。
方案三只需要一副模具，模具轮廓尺寸较小结构紧凑，冲出的制件精度高，平整。
板料定位精度低，但能满足止动件的要求精度。
通过对三种方案的分析和对比可以确定方案三为最佳方案。
第四章模具类型4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，模具类型为复合模，能在同一副模具的相同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序。
倒装式复合模具结构相对正装简单，加工更容易，制作成本相对低，故选择倒装式复合模具。
4.2 定位方式的选择通过模具的材料是条料，所以选用定位销来实现对冲裁条料的定位。
4.3 导向方式的选择为提高模具寿命和工作质量，安装调整方便，模具结构更简单，该复合模采用后侧导柱的导向方式。
4.4 卸料、出料方式的选择卸料装置分为刚性卸料装置、弹性卸料装置和废料切刀三种。
刚性卸料装置卸料力大，工作可靠，常用于材料较硬、厚度较厚、精度要求不是很高的工件。
但在卸料时，由于板料没有受到压料力的作用，导致冲裁带孔部分有明显的翘曲现象。
弹性卸料装置主要由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡皮）等构成；主要用于材料较薄（小于或等于 2mm）、硬度较小、精度要求高的冲裁；冲裁时弹性元件对板料有预紧作用力，故冲压件的平整度比较高。
弹性元件提供的卸料力比较小。
废料切刀主要用于大、中型零件冲裁或成形切边时，卸料力要求大，利用废料切刀将废料切开，达到卸料的目的。
止动件厚度 0.5mm，相对较薄，尺寸较小，制件重量较轻，卸料力要求不大；垫片的平整度要求也不能过低；故采用弹性卸料。
在倒装式复合模具中，弹性卸料装置安装在下模。
为了使模具结构简单，采用向下出件方式。
4.5 推件装置的选择推件装置分为刚推件料装置和弹性推件装置。
刚性推件装置适用于对推件力要求大的制件；要使弹性推料装置就要选择好一点的弹性元件，这样增大了模具的制作成本。
为了推件平稳可靠，成本低，选用刚性推件装置。
4.6 送料方式的选择对于大批量生产的复合模，一般选用自动送料机构送料。
第五章 主要工艺参数的计算5.1 排样方式5.1.1 排样方式的选择零件结构简单，条料从右至左送进，落料凸模的冲压力比较均匀，零件形状精度容易保证，为简单方便选择单列直排方式。
5.1.2 确定搭边值和料宽止动件为非圆形，可根据下表5-1选择搭边值。
表5-1 手工送料时冲裁非圆形金属制件最小搭边值料厚t=1.5mm ，搭边值a=2mm ，a1=1.5mm 。
该冲模选择有侧压装置，材料的料宽：0max 0)a 2(∆-∆-+=D B （5-1）式中： Dmax 一条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a —侧搭边值；△ 一条料宽度的单向偏差。
采用纵向排列，故Dmax=20mm ；a=1.5mm 得：(m m )325.1220a 2max =⨯+=+=D B △值可根据表5-2选择：表 5-2 普通剪床用带料宽度偏差△（mm ）由t=0.5mm得：△=0.5所以5.0max023)a2(-∆-∆-=+=DB5.1.3 排样方式图如下图5.1所示：图5.1排样方式图5.2 送料步距和利用率的计算5.2.1 送料步距的计算按图5.1的排样方式，送料的步距为止动件的宽度与搭边值的和，用S表示：）（mm 5.215.120a 1max =+=+=D S为方便令S 取整：S=22mm 。
5.2.2 材料利用率的计算材料利用率是衡量材料是否合理利用的重要指标，在保证制件质量的前提下，也决定板料的冲裁是横向还是纵向。
一块板料的材料利用率：%100nAA 0⨯=η (5-2)式中:A 0—一个制件的有效面积；A 一一块板料的面积；n —一块板料所冲制件的总数。
一块板料的材料利用率为%1.67%10011483.5995.32=⨯⨯=η 结构废料有工件的形状决定，无法避免，材料的利用率满足要求，故排样方式合理。
5.3 冲压力的计算5.3.1 冲裁力的计算冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中，最主要的是冲裁力的确定。
冲裁时，凸模给材料施加压力，材料对凸模产生反作用力，通常这种反作用力被称为抗力，材料对凸模的最大抗力就是冲裁力。
只有知道冲裁力才能保证正确的压力机和合理设计模具。
为了使结构简单，选择一般平刃冲裁，平刃冲裁时的冲裁力：t τKL F = （5-3）式中：K—安全系数，K=1.3；t—材料厚度；τ—材料的抗剪强度；L—冲剪断面的周长。
材料抗剪强度0τ可从材料手册的机械性能中查出，，B3的性质和Q235性质相似，Q235未退火状态在室温下的0τ=310～380MP，取380Mp。
冲裁力为：NNF k8.4268.428393805.044.1733.1==⨯⨯⨯=5.3.2 卸料力、推件力的计算在冲裁结束后，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，使冲落部分的材料卡在凹模内，而余下的材料则紧箍在凸模上，为使冲压工作能继续进行，必须将卡在凹模内的这些材料推出，将紧箍在凸模上的材料卸下。