供应商质量评价管理规定

供应商质量评价管理规定V1.2
待确定已更改
1目的与适用范围
本标准规定了供方评价与考核的方法，通过建立供方供货质量评价指标，对供方的供货质量进
行打分评价、分级管理，并根据评价结果对供方进行奖惩考核，促进供方持续改善，同时作为供货
比例制定的参考依据。

2引用标准
《采购控制管理标准》
3定义
供货比例调整：品质部根据供应商质量评价对供应商进行等级划分。

如果供应商在供货质量方
面出现较大问题或质量评价不合格，品质部将降低该供应商的等级从而丧失资格优势直至取消供应
商资格。

4管理职责
4.1品质部外检站负责每月对各供应商进货检验不合格率进行统计（登记用外检站现有不合格批登记
表）。

4.2生产部根据每月底品质部出具的供应商月度质量评价结果和红、黄牌的措施要求及时调整相关采
购份额。

4.3各车间每班按日分工序、分供应商、分型号收集物料在生产过程中的下线数（工料废分开）、使
用量等数据，并在下班前报车间统计员，车间统计员根据每天的日清日结统计表进行汇总，每月29
日前报品质部，由品质部统计下线率。

4.4品质部供方管理员负责对各种形式反馈的供方异常质量信息进行登记，跟踪供方异常信息处置
结果，对整改有效率进行统计汇总。

4.5品质部供方管理员负责收集用户反馈和质量事故的数据。

4.6品质部供方管理员负责月度和年度供方质量评价以及评价后措施建议的传递、跟踪和验证。

5管理内容与要求
5.1质量数据收集与分类、传递途径及时间要求
根据公司供方质量管理过程，对各类质量评价数据由相关部门负责收集、分析和传递：
序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间
1 进货检验合格率不合格批登记表外检站每月29日前
2 生产过程下线率供应商物料下线率统计表生产车间每月29日前
3 生产过程异常投诉异常信息卡生产车间每月29日前
序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间
4 质量改进配合供方异常信息台帐外检站每月29日前
5 质量事故异常信息卡/台帐生产车间每月29日前
6 用户投诉外部异常信息卡/台帐品质部每月29日前
7 批量退货不合格评审记录外检站每月29日前
8 供方交流行动供方会谈记录品质部每月29日前
5.2月度评价
5.2.1评价周期：1个月
5.2.2评价指标：进货检验合格率、异常反馈、生产过程下线率、改进效果、质量事故、交流与服务、交货及
时性
5.2.3评价基本模型
质量评价得分（100分）=进货合格率（20分）+生产过程下线率（20分）+异常反馈（15分）+改进效果（15
分）+质量事故（10分）+交流与服务（5分）+交货及时性（15分）
5.2.4各评价指标计算方法
序
项目分值分值评定方案备注
号
进货检验合
1 20分得分：25×［（合格率－60%）／（１－60%）］合格率≤60%得分为0
格率
①下线率≥4%，该得0
机加工、工分
20×［1－(下线率－0.2%）/(4%-0.2%)］
艺辅料②下线率≤0.2%此项
得满分
①下线率≥6%得0分
铸件 20×［1－下线率-0.3%/(6%-0.3%) ］②下线率≤0.3%此项
得满分
生产过程下
电器、壳体 20×［1－(下线率－1‰）/(10‰-1‰)］
20分
2
线率
①下线率≥10‰得0分
成型加工 20×［1－(下线率－1‰）/(10‰-1‰)］
②下线率≤1‰此项得
通用件及
满分
20×［1－(下线率－1‰）/(10‰-1‰)］
小件
1、供方同类物资按综合下线率评价，批退不纳入下线率评价，按
质量事故扣分。

备注
2、物料月投入数低于200的物料不纳入质量评价。

3、不同类物资供方综合下线率评价取下线率高的项目。

一般反馈/次扣1分；黄牌/次扣3分；红牌/次扣5分，用户反馈/次扣10分。

异常反馈 15分
3
得分：15－一般反馈次数×1－黄牌次数×3－红牌次数×5－用户反馈次数×10
提出改进要求无响应/次扣5分，未有效改进/次扣3分，未及时回复或改进扣2
分。

改进效果 15分
4
得分：15－提出改进要求无响次数×5－未有效改进次数×3－未及时回复或改进
次数×2
①供方同一型号物资存在同一质量问题，导致我司同一月份生产的产品在售前、
售后出现30台（件/套）或导致我司产品下线率达5%以上(含5%)；
②供方同一型号物资存在同一质量问题，导致我司同一月份
生产的产品在售前、
售后被返工、返修、索赔，我司确认的经济损失在1万元以上的（含1万元）；
5 质量事故10分③我司在进货检验或使用过程中发现供方同一批次错装、混装或漏项的物资超过
10件以上的；
④因供方零部件质量问题造成我司停线或换线生产的按质量事故处理。

⑤供方零件出现批退，不计算下线率，按质量事故处理；每次扣5分
得分：10－质量事故次数×5
提出交流服务无响应/次扣3分，交流但未落实措施/次扣1分。

交流与服务 5分
6
得分：5－无响应次数×3－交流但未落实措施次数×1
交货及时性15分得分：15×（进货批次－未及时交货批次）／进货批次*100%
7
5.3年度评价
5.3.1评价周期：1年
5.3.2评价指标：月度评价平均得分、供方审核得分
5.3.3评价基本模型
年度评价总分=月度评价平均得分×0.75+最近一次质量体系审核得分×0.25
5.4评价结果及处理
5.4.1评价等级划分
月度、年度评价结果分5级，月度评价结果在每月10日完成后公布并发给供方，年度评价结果在每年元
月20日前公布，结果同时发供方，分级标准为：
A------- 100分≥评分≥90分；
B------- 89分≥评分≥80分；
C------- 79分≥评分≥70分；
D------- 69分≥评分≥60分；
E------- 59分≥评分≥0分；
5.4.2供方评价结果处理
评价分（百分制）评价等级说明质量策略
建议供货比例上浮5%-30%，但同一家供
100分≥评分≥90分质量优，采购优先。

A
应商不能超过整体供货比例70%。

89分≥评分≥80分质量正常。

维持供货比例。

B
供货比例下调5%-10%，提交8D报告进行改
79分≥评分≥70分质量合格，需改善。

善，半年内累计3次月度质量评价为C级，将
C
取消供货资格，重新进行资格认定。

供货比例下调10%-30%，对其进行辅导和改
69分≥评分≥60分D 质量不稳，需辅导。

善，连续三个月内未能达到C等以上予以淘
汰。

59分≥评分≥0分质量不合格。

暂停供货资格，待整改后重新送样认定。

E
5.4.3品质部每月根据供应商月度质量评价结果和红、黄牌的措施要求填写《供应商处置通知单》，经生产部
会签，质量分管领导批准后实施。

6其它
6.1品质部负责根据供应商质量评价结果每半年组织一次质量管理交流会，由品质部提供参加交流的供应商
名单，由生产部协助邀请相关供应商按时参加。

7检查与考核
7.1本标准由品质部负责对执行情况进行不定期检查。

7.2对未按要求执行的，按照工作质量标准要求予以考核。

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