车间标准化培训之一线体平衡改善1

③研究更好的工作（改善标准作业）；
④发现异常便予以处理（异常处理）； ⑤创造良好的生产环境（维持管理）；

明确自己的定位之后，班组长需合理制定生产计划， 进而按照计划有序实施。
了解自己的工厂及方法

1.了解产品和零件； 2.了解生产工序； 3.了解部门的配置与物流； 4.了解作业现场的组织； 5.了解现场作业计划的管理方法。
Lead time(L/T)

Lead time(L/T)前置时间，是完成一件产品所需要 的整个的加工周期，包括cycle time 和加工过程 的步间半成品（ WIP在制品或产线，又称车间生产 管理））停留的时间。
一般情况下cycle time 是价值流中增值的时间， （机加工指机器的加工时间，组装线包括人员操作 时间），而 WIP（的停留时间是非增值时间，客户 是不会购买这个部分的，所以是工厂浪费的源泉之 一。 精益追求的就是lead time近似cycle time之和。

Cycle time(C/T)

Cycle time(C/T)周期时间，是用来确定产线的生产能力， 某产品加工完成所需机器的加工时间，是生产效率的指标。

例如，某件产品需要进行3步机器加工，才能完成。所需要 的时间分别是 45 秒，90秒，30秒。如果节拍要求同上，即 54秒每件。那么由于第二步的 cycle time大于节拍时间， 如果要完成订单第二步加工就需要增加一条线体。

分六个步骤： 1.计划编制前的准备； 2.各工序能力计算和平衡； 3.计划生产能力的调整； 4.编制生产作业计划初稿； 5.月生产作业计划的审查和确定； 6.月生产作业计划的下达。

制造标准化培训
——线体平衡改善
什么是线体平衡
Line balancing即是对生产的全部工序 进行平均化，调整作业负荷，以使各作 业时间尽可能相近的技术手段与方法， 是生产流程设计及作业标准化中最重要 的方法。 评价标准：线体平衡率


Σ 每站工时合计(T) 线平衡率(%) (Balance Rate) ＝ 节拍(T/T)×实际工作站数目(Na）
二 .线 平 衡 率 计 算
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ意图
Takt time ,Cycle time
和Lead Time的的区别
Takt time(T/T）

Takt time(T/T）节拍时间，是以订单量为基础的计算，决 定机器人员的配置。 计算方法是：可用生产时间除以订单量。例如2班制半小时 休息，要完成每天1000件的订单量，Takt time = (8小时0,5小时)x2x60分钟x60秒/1000件=54秒/件.

改善方法

精益现场的管理与改善，班组长作为监督者，必须 首先明确自己的角色定位：
一个核心： 按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本 安全生产；

三个任务： ①目标的达成

②工作的标准化及提高工作效率
③对下属员工的培训教育
五项内容

五项内容：
①做正确的工作（设定标准作业）； ②要求下属员工贯彻正确的工作（使其遵守标准作 业）；