浅谈数控车床配合件的加工工艺

浅谈数控车床配合件的加工工艺
1）夹具应与加工工件的形状相适应，能够稳定夹紧工件；
2）夹具应有足够的刚度，能够承受加工过程中的切削力；
3）夹具应有可靠的定位基准，能够确保加工工件的精度；
3、刀具的选择
刀具的选择应根据加工工件的材料、形状、尺寸和加工方式等因素综合考虑。

在本文所述的工件加工中，可以选择以下刀具：
1）加工圆柱面和抛物线时，选择直径为16mm的刀具；
2）加工螺纹时，选择丝锥刀；
3）加工沟槽时，选择宽度为3mm的刀具；
4、切削用量的确定
切削用量的确定应根据刀具的材料、形状、尺寸和加工工件的材料、硬度等因素综合考虑。

在本文所述的工件加工中，可以选择以下切削用量：
1）加工圆柱面和抛物线时，每次切削深度为0.1mm；
2）加工螺纹时，每次切削深度为0.2mm；
3）加工沟槽时，每次切削深度为0.1mm；
5、加工工艺卡的填写
工件名称：数控车床配合件
加工工艺路线：车削、铣削、钻孔、螺纹加工、倒角
加工顺序：夹紧工件的毛坯伸出卡盘65cm，先粗后精加工抛物线和圆柱面，掉头装夹加工另一端，加工外沟槽，粗精车件二的内孔，加工内螺纹，件一和件二配合加工件二的圆柱面和椭圆，倒角c1，回换刀点程序结束。

刀具选择：直径为16mm的刀具、丝锥刀、宽度为3mm 的刀具、球头铣刀和钻头。

切削用量：每次切削深度为0.1mm或0.2mm。

6、数控加工程序的编写
O0001（加工工件一）
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80 N20 T01 M06
N30 G43 H01 Z50. S500 M03
N40 G00 X-25. Z5.
N50 G01 Z-10. F0.15
N60 G02 X25. Z-50. I25. J0. K0. N70 G01 Z-60.
N80 G00 X-25. Z-60.
N90 G28 U0 W0
O0002（加工工件二）
N10 G90 G54 G17 G40 G49 G80 N20 T02 M06
N30 G43 H02 Z20. S500 M03
N40 G00 X-25. Z5.
N50 G01 Z-10. F0.15
N60 G02 X25. Z-20. I25. J0. K0.
N70 G01 Z-30.
N80 G00 X-25. Z-30.
N90 G28 U0 W0
通过以上工艺分析和数控加工程序的编写，可以实现数控车床配合件的高效、精确加工。

本文介绍了数控加工中涉及到的刀具和加工内容，以及切削零件外圆和车螺纹时的主轴转速计算公式。

在选择背吃刀量、进给量和进给速度时，需要综合考虑机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度、加工余量的大小、工件加工表面粗糙度等因素。

同时，还需要根据被加工材料的加工性能、刀具材料的切削性能等选择合适的切削速度。

最后给出了一份加工工艺卡，详细介绍了加工步骤和要求。

加工工艺步骤：
1. 夹紧工件，伸出长度为65cm，选用45°端面刀端平面。

2. 采用G73粗车抛物线与圆柱面，选用60°外圆刀防止加工干涉。

3. 采用G70精车抛物线与圆柱面。

4. 调头装夹选用45°端面刀端平面，保证长度。

5. 加工外槽，外槽宽6深2，故选用4个宽刀片。

6. 采用G76加工外螺纹，选用60°外螺纹刀。

7. 选用45°端面刀端件二平面，保证长度。

8. 选用φ22钻头钻孔。

9. 采用G71粗车内孔，选用60°内孔刀。

10. G70精车内孔。

11. 采用G76加工内螺纹，选用60°内螺纹刀。

12. 配合后采用G73粗车件二椭圆与圆柱面。

13. G70精车件二椭圆与圆柱面。

相关公式：
三角螺纹公式：
大径：d=D
牙深：H=0.65P
中径：d2=d-H=d-0.65P
抛物线公式：
椭圆公式：
椭圆编程格式为：
#1=▁；椭圆起点
#2=▁；椭圆终点
WHILE[#1GE#2]DO1；
#3=#1+ΔZ；
#4=±b*SQRT[1-[#3*#3]/a*a]；G01X[2[#4]]Z[#1]F▁；。