三通管毕业论文

目录
第一章绪论 (3)
1.1 模具工业在国民经济中的重要地位 (3)
1.2 国内外注射塑料模具的发展状况 (4)
1.3 课题的产生背景和现实意义 (5)
第二章塑件成型制品工艺性分析 (7)
2.1 塑料PP的性能 (7)
2.1.1、PP的基本特性 (7)
2.2塑件的结构尺寸精度及表面质量的分析 (7)
2.2.1、几何形状及结构分析 (8)
2.2.2、尺寸精度分析 (8)
2.2.3、表面质量分析 (9)
2.3 PP的注塑工艺性分析 (9)
2.3.1、PP的注射工艺参数 (10)
2.4 塑件的尺寸大小 (10)
2.5 塑件的使用性能 (11)
2.6 塑件的壁厚 (11)
2.7 塑件的脱模斜度 (11)
2.8 塑件的批量分析 (12)
第三章注射成型机的初选 (12)
3.1 计算塑件的体积 (12)
3.2 初选注射成型机的型号和规格 (13)
3.2.1、注射机的最大注射量 (13)
3.2.2、注射机型号的确定 (15)
第四章确定模具的结构方案 (16)
4.1 分型面的选择和排列方式 (16)
4.2 型腔的数目 (17)
第五章成型零件结构设计 (17)
5.1 凹模结构形式的选择 (17)
5.2 型芯的设计 (18)
5.3 成型零件的工作尺寸计算 (19)
5.4 成型零件的底版与侧壁厚度尺寸的确定 (21)
第六章侧向抽芯结构的设计 (22)
6.1 抽芯距S抽 (22)
6.2 确定斜导柱倾角 (22)
6.3 确定斜导柱的尺寸 (23)
6.4 滑块与导滑槽的设计 (23)
第七章浇注系统的设计 (25)
7.1 浇注系统的组成 (25)
7.2 主流道的设计 (26)
7.3 分流道的设计 (26)
7.4 冷料穴的设计 (27)
7.5 浇口的设计 (28)
7.6 排气系统的设计 (29)
第八章导向机构与脱出机构设计 (29)
8.1 导向机构的功用 (29)
8.2 导向机构的设计 (30)
8.3 设计导套和导柱须注意的事项： (30)
8.5 脱模机构的设计 (31)
第九章模架的设计 (32)
9.1 塑料注射模架结构 (32)
9.2 标准模架的选用 (33)
9.3 定位环 (35)
9.4 支撑柱 (35)
第十章注射机参数的校核 (35)
10.1 注射机的校核 (35)
10.2 对注射机有关安装尺寸的较核 (36)
第十一章模具的装配、试模与维修 (36)
11.1 模具的装配 (36)
11.2 模具装配的主要内容 (37)
11.2.1、型芯装配 (37)
11.2.2、型腔的装配加工 (37)
11.2.3、导柱、导套的装配 (37)
11.2.4、浇口套的装配加工 (37)
11.3 装配时以分型面作为该模具的装配基准，装配顺序为 (37)
11.4 试模 (38)
11.5 模具的维修 (38)
第十二章设计后感 (38)
参考文献 (39)
第一章绪论
1.1 模具工业在国民经济中的重要地位
模具是工业生产的基础工艺装备。

振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件，都要依靠模具成形。

用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。

模具生产技术水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益
和新产品的开发能力。

模具工业在国民经济中的重要地位与作用，可以从以下四个方面看出:
第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。

例如:属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模;计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具;数字化电子产品(包括通讯产品)的发展，没有精密模具也不行。

不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。

例如:形状误差小于0.003的空对空导弹红外线接收器的非球面反射镜，就必须用高精度的塑料模具成形。

因此可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。

有些生产高精度模具的企业，已经被命名为“高新技术企业”。

第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。

用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。

CAD/CAE/CAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。

模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备。

逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。

第三，模具工业是装备工业的一个重要组成部分。

在1998年以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。

1998年11月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。

将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。

模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然有其重要地位。

因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是模具
做出来的。

第四，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业—机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。

机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都远不能满足这些支柱产业发展的需要。

这几年，我国每年要进口近10亿美元的模具。

我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形成制品，才能用于生产和生活的消费。

生产建筑业用的地砖、墙砖和卫生洁具，需要大量的陶瓷模具;生
产塑料管件和塑钢门窗，也需要大量的塑料模具成形。

从五大支柱产业对模具的需求也可以看到模具工业地位之重要。

我国已于2001年12月11日正式加入了WTO.“入世”后对模具工业将会带来更大的影响，模具行业正在从行业自身和对模具需求量大的相关产业着手进行分析，并研究采取相应的对策。

1.2 国内外注射塑料模具的发展状况
模具工业在工业发展中占有很重要的地位，各行各业均离不开模具，特别在汽车、摩托车、玩具、及家电等行业。

其中塑料模具又是模具工业中重要的组成部分，彩电、电冰箱、洗衣机、空调机等产品，需要的塑料模具量很大，在建筑、建材方面，今后塑料门窗、塑料水管和装饰塑料制品将会有一个很大的发展。

到2010年，塑料门窗的普及率和塑料管的普及率将达到30%-50%,对模具的需求会有很大增长。

在工业发达国家，据1991年统计，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40 ;韩国模具专业厂中，生产塑料模的占43.9 ，生产冲压模的占44.8%;新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模，35%生产冲模和夹具。

中国模具工业一直以每年巧%左右的增长速度快速发展，2000年中国模具工业总产值己达280亿元人民币，在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%,塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占110。

由以上事实可以看出塑料模具已处于同冲压模具并驾齐驱的地位。

在塑料模具中注射模具是应用最广泛、类型最多、结构最复杂的一种。

在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、满足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起着重要的作用。

一副好的注塑模可成型上百万次，一副优良的压铸模大约能成型25万次，这与模具的设计、模具材料及模具的制造有着很大的关系。

从塑料模的设计、制造及模具的材料等方
面考虑，塑料成型技术的发展趋势可以简单地归纳为以下几个方面。

Il (一) 模具的标准化
为了适应模具大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国模具标准化程度只达到20%.注射模方面关于模具零部件、模具技术条件和标准模架等有14个国家标准，当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置;精密标准模架、精密导向件系列:标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块等。

(二) 加强理论研究
随着塑料制件的大型化和复杂化，模具的重量达数吨至十多吨，这样大的模具，若只凭经验来设计，往往会因设计不当而造成模具报废，数十万元的费用将毁于一旦，所以设计模具己逐渐向理论设计方面发展，这些理论设计包括模板刚度、强度的计算、充型流动、脱模阻力与温控系统等。

今后的工作是如何将理论与生产实际相结合指导实际的模具工业生产。

(三) 塑料制件的精密化、微型化和超大型化
为了满足各种工业产品的使用要求，塑料成型技术正朝着精密化、微型化和超大型化等方面发展。

精密注射成型是能将塑料制件尺寸公差保持在0.01一
0.001 mm之内的成型工艺方法，其制件主要用于电子、仪表工业。

微型化的塑料制件要求在微型的设备上生产。

目前，德国已研究出只有0.lg的微型注射机，可生产0.05g左右的微型注射成型塑件。

国内目前己有0.5g的注射机，可以生产0.1g左右的微型注射塑件。

注射塑件的大型化要求有大型、超大型的注射成型设备。

目前，法国己拥有注射量为17万g的超大型注射机，合模力为150MN;美国和日本也已经分别生产出注射量为10万9和9.6万9的超大型注射机;国产注射机的注射量也己达到3.5万g，合模力为80MN 。

(四) 新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用
随着塑料成型技术的不断发展，模具新材料、模具加工新技术和模具新工艺方面的开发己成为当前模具工业生产和科研的主要任务之一。

十多年来，国内外塑料成型行业在改进和提高模具设计与制造方面投入了大量的资金和研究力量，取得了许多成果。

1. 各种新材料的研制和应用模具材料的选用在模具的设计和制造中是一个较重要的问题，它将直接影响模具加工成本、使用寿命以及塑料件成型的质量等。

国内外模具材料工作者对模具的工作条件、失效形式和提高模具使用寿命的途径进行了大量的研究工作，并开发出许多不仅具有良好的使用性能，而且还具有加工性好、热处理变形小的新型模具钢种，如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体时效钢、析出硬化钢和耐腐蚀钢等，经过应用，均取得了较好的技术和经济效果。

2. 模具加工技术的革新为了提高加工精度、缩短模具制造周期，塑料模成型零件加工不但广泛应用了仿形加工、电加工、数控加工及三坐标测量等先进技术，而且目前己应用了快速成型、高速铣削及激光焊接与测量技术，使得加工速度大大提高。

(五) CAD/CAM/CAE技术的应用
塑料制件应用的日益广泛和大型塑料制件的不断开发，对塑料成型模具设计和制造提出的要求越来越高。

传统的模具设计与制造方法不能适应工业产品不断开发和及时更新换代与提高质量的要求，为了适应这些变化，先进国家的CAD/CAM/CAE技术在20世纪80年代中期己进入实用阶段，市场上已有商品化的系统软件出售。

国内一些高校和研究所也对模具CAD/CAM/CAE技术进行了许多研究和实践，并取得了很大成果。

但我国在该技术的应用和推广方面与外国相比还存在一些差距，有待于进一步改进和完善。

1.3 课题的产生背景和现实意义
中国模具工业发展迅速，市场广阔， 1990年至2001年间，中国模具制造业的产值年平均增长14%左右。

目前全世界的模具年产值，约有600∽650亿美元，我国2001年模具产值约为300多亿元人民币，折合30多亿美元，但大部分是企业自产自用，作为商品销售的约占三分之一。

我国生产的模具有些己接近或达到国际水平，但总的来看，还远不适应国民经济发展的需要，大型、复杂、精密、长寿命等高档模具有很大一部分依靠进口。

近五年平均每年进口模具8.14亿美元，2000年就进口9.7亿美元的模具，这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。

从上面的数据可以看出我国的模具业与模具发达国家存在着很大差距，这不但表现在模具材料、加工技术、加工设备的区别上，还表现在对CAD/CAM/CAE技术的应用上，目前模具发达国家己经将CAD/CAM/CAE技术贯穿于
模具制造的整个环节，而我国的模具企业对CAD/CAM/CAE技术的应用仅限于大型模具企业中，对于塑料注射模具设计在大力发展中。

第二章塑件成型制品工艺性分析
2.1 塑料PP的性能
PP中文名：聚丙烯
英文名：Polypropylene
2.1.1、PP的基本特性
特性：聚丙烯树脂的密度为0.9～3
0.91/g cm,力学性能优于聚已烯，有较高
的抗弯疲劳强度。

外观特征似聚乙烯，无色，无毒，无味，但比聚乙烯更透明更轻。

聚丙烯耐热性良好，可在100C
︒左右使用，同时绝缘性优越。

结晶性料，吸湿性小，可能发生熔融破裂长期与热金属接触易发生分解。

流动性好,溢边值0.03mm左右。

冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢。

成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔，凹痕，变形，方向性强。

注意控制成型温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50C
︒以下塑件不光泽，易产生溶解不良，流痕，90C
︒以上时易发生翘曲，变形。

塑件应壁厚均匀，避免缺口，尖角，以避免用力集中。

2.2塑件的结构尺寸精度及表面质量的分析
塑件形状的成型准则是：
1.各部分都能够顺利的，简单的从模具中取出，应尽量避免侧壁凹槽或与塑件脱模方向垂直的孔，这样可以避免采用瓣合分型或侧抽芯等复杂的模具结构使分型面上留下飞边。

2.对于较浅的内外侧凹槽或凸台并带有圆角的塑件，可以利用塑件在脱摸温度下具有足够弹性的特性和凸凹深度尺寸不大的特点，以强行脱摸而不必采用组合型芯的方法。

3.塑件的形状还要有利于提高塑件的强度和刚度，为此薄壳状塑件可设计成球面或拱形曲面，可以有效的增加刚度和减少变形。

4.紧固用的凸耳或台阶应有足够的强度和刚度，以承受紧固时的作用力，
为此，应避免台阶突然变化和尺寸过小而应逐步过渡。

5.塑件的形状还应考虑成型时分型面位置，脱摸后不易变形等。

综上所述，塑件的形状必须便于成型，以简化模具结构，降低成本，提高生产率和保证塑件的质量。

2.2.1、几何形状及结构分析
如图1-1，从塑件图可以看出，该塑件为三通管，且整体形状为凸字形，各尺寸及形状皆如图所示．因此在设计模具是必须考虑其至少有一个或两个以上的彻抽芯机构．
图1-1
2.2.2、尺寸精度分析
如图1-2塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。

图1-2
影响塑件精度（公差）的因素主要有：
1.模具制造误差及磨损，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损；
2.塑件收缩率的波动；
3.成型工艺条件的变化；
4.塑件的形状，飞边厚度波动；
5.脱模斜度和成型后塑件尺寸变化等．一般塑件的尺寸精度是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺特点，过高的精度要求是不恰当的。

2.2.3、表面质量分析
1.塑件表面质量包括有无斑点，条纹，凹痕，起泡，变色等缺陷，还有表面光泽性和表面粗糙度。

表面缺陷必须避免；
2.表面光泽性和表面粗糙度应根据塑件使用要求而定，尤其是透明塑件，对光泽性和表面粗糙度有严格要求。

塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要由模具成型零件的表面粗糙度决定。

一般模具的表面粗糙度比塑件的表面粗糙度高一级。

对于透明的塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑件，则根据使用情况可以不同。

该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表没有斑点及溶接痕，粗糙度可取
Ra0.8um，（表3-3 不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度
GB/T 14234-1993）而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。

2.3 PP的注塑工艺性分析
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。

熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。

模具温度：40~80℃，建议使用50℃。

结晶程度主要由模具温度决定。

注射压力：可大到1800bar。

注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。

如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。

流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。

建议使用通体为圆形的注入口和流道。

所有类型的浇口都可以使用。

典型的浇口直径范围是
1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。

对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。

PP材料完全可以使用热流道系统。

2.3.1、PP的注射工艺参数
注射类型：螺杆式
预热和干燥：温度t/℃ 70-90
时间τ/h 4-6
喷嘴温度： 160～180℃
料筒温度：前 170～190℃中165～180℃后 160～170℃
模温： 30～60℃
注射压力： 80～130Mpa
塑化压力： 0.5Mpa
注射时间： 15～60s
保压时间： 0～5s
冷却时间： 15～60s
总周期: 40～130s
螺杆转速： 28n/(r*min)
2.4 塑件的尺寸大小
MT查取公差，起主尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按5
要尺寸公差标注如下：（单位均为mm）
（GB/T14486-1993）
1.塑件外形尺寸：Φ28 0
-0.50 54 0
-0.74.
27 0
-0.50
2.塑件内形尺寸：Φ16 +0.38
0 20 +0.44
15 +0.38
27 +0.5
22 +0.44
4 +0.24
2.5 塑件的使用性能
聚丙烯是世界上产量最大的塑料品种之一，其价格便宜,应用广泛。

由于聚丙烯的化学稳定性高，所以可用于制作防腐管道，管件，输油管，离心泵和鼓风机等。

聚丙烯硬板广泛用于化学工业上制作各种贮槽的衬里，建筑物的瓦楞板，门窗结构，墙壁装饰物等建筑用材。

由于电气绝缘性能优良，聚丙烯在电气，电子工业中，用于制造插座，插头，开关和电缆。

在日常生活中，聚丙烯用与制造凉鞋，雨衣，玩具和人造革等．
2.6 塑件的壁厚
均匀壁厚或尽可能一致，否则会因固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀，从而在塑件内部产生内应力导致塑件产生翘曲，缩孔甚至开裂等缺陷。

若塑件的小塑件壁厚取1.0-2mm，大型件取3-8mm.热固性塑料结构必须有厚度不均匀时，则应使其变化平缓，避免突变，否则易变形。

塑件壁厚大小主要取决于塑件品种，塑件大小及成型工艺条件，热固性塑料易于成型薄壁塑件，壁厚可达0.25mm，但一般不宜小于0.9mm，常选2-4mm。

2.7塑件的脱模斜度
为了便于塑件脱摸，以防脱摸时擦伤塑件表面，与脱摸方向平行的塑件表面一般应具有合理的脱摸斜度。

脱模斜度的大小主要取决于塑料的收缩率，塑件的形状和壁厚以及塑件的部位等因素。

收缩率大的塑料取较大的脱模斜度，一般情况下，脱摸斜度30′—1°30′，但应根据具体情况而定。

脱摸斜度的确定要点：
1.当塑件有特殊要求或精度要求时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小致5′。

2.高度不大的塑件，还可以不要脱模斜度；尺寸较高，较大的塑件，应选用较小的脱摸斜度。

3.收缩率大的塑料应取较大的脱摸斜度。

4.塑件形状复杂的，不易脱摸的，应取较大的脱摸斜度。

5.塑件上的凸起或加强筋单边应有03—05的斜度。

6.侧壁带皮革花纹应有04—06的斜度。

7.当塑件壁厚较大时，因成型时塑件的收缩量大，故也应选用较大的脱摸斜度，如果要求脱摸后塑件保持在型芯的一边，那么要求塑件的内表面脱摸斜度宜
比外表面的小，反之，如果要求脱摸后塑件保持在凹模一边，则外表面的脱摸斜度应小于内表面的脱摸斜度，但是当内外表面的脱摸斜度不一致时无法保证壁厚的均匀。

8.脱摸斜度的取向原则：内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得，一般脱摸斜度值不包括在塑件尺寸的公差范围内，但塑件精度要求高时，脱摸斜度应包括在公差范围内。

综上所述，该制品的脱摸斜度适当，适合脱模。

2.8 塑件的批量分析
1.单件生产单件生产是指产品品种多，而每一种产品的结构，尺寸不同，且产量很少，
2.各个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复的生产类型。

3.大量生产大量生产是指产品数量很大，大多数工作地点长期的按一定节拍进行某个零件的某一道工序的加工。

4.成批生产成批生产是指一年中分批轮流的制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性的重复。

5.按照成批生产中每批投入生产的数量（即批量）大小和产品的特征，成批生产又可分为小批生产，中批生产和大批生产三种。

6.小批生产与单件生产相似，大批生产与大量生产相似，常合称为单件小批生产，大批大量生产，而成批生产仅指中批生产。

该塑件制品根据课题要求属大批生产，但设计的模具要求对注塑效率的要求不高，而且存在两个侧向抽心机构，则模具采用一模一腔结构，且制品为圆筒类零件，可采用中间进料的侧浇口。

第三章注射成型机的初选
3.1计算塑件的体积
根据塑件材料分析，得知材料密度ρ=0.9—0.91g/cm3，故取平均密度ρ=0.9 g/cm3。

S筒=3.14（142-102）=301.44㎜2
S实=3.14X112=379.94㎜2
S环=3.14X112-3.14X82=178.98㎜2
S空=3.14X102=314㎜2
S侧=S筒
=54S筒+ 2S实+ 2S环- 2S空+ 13S侧
v
件
=16277.76+759.88+357.96-628+3918.72
=20.68632㎝3
ρ=20.68632X0.9≈18.62g
m=v
件
3.2 初选注射成型机的型号和规格
注射模是安装在注射机上的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。

注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。

根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。

初选设备该塑件制品初步选定注射机类型为螺杆式注射机。

3.2.1、注射机的最大注射量
1.初步确定模具型腔数量根据课题任务书要求，该塑件制品根据课题要求属大批生产，但设计的模具要求对注塑效率的要求不高，而且存在两个侧向抽心机构，则模具采用一模一腔结构，故选定模具型腔为一模一腔。

2.确定成型塑件所需的注射量Mr
浇注系统凝料的重量（体积）在模具没有最后确定之前是一个未知数：若是流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料为塑件质量或体积的15%-20%（注塑厂统计资料），若是流动性不太好或是精密塑件，根据每个塑件所需浇注系统的质量或体积是塑件的0.2倍，当塑件溶体黏度高，塑件愈小，壁越薄，型腔越多又做平衡式布置时，浇注系统的质量或体积甚至要大，在学校设计时以塑件总重量（体积）的60%估算。

P伍先明王群著）则
（《塑料模具设计指导》6。