公司 成品检验管理程序+异常处理报告
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5.1.2抽样计划
5.1.2.1依GB/T2828.1(Ⅱ)正常检验水准,单次抽样计划执行,允收品质水准(AQL)为CR：0MAJ:0.4,MIN:1.0。
5.1.2.2若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验，对某些客户产品执行全检。
5.1.3检验标准
5.1.3.1OQC抽取样本后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺寸量测、外观检验和电气特性测试。
计划物控
人力资源
营销
生产工程
异常处理报告
产品型号
订单号
订单数量
报告编号：
异常工序
生产单位
处理流程
异常描述及不良率（异常发现部门填写）：
(及时填写)
发出
异常描述
异常问题确认
异常分析
应急对策
报告分发
分析根本原因/制订长期对策
报告分发
效果确认
有效评估
品管存档
审核
时间
投入数量：
不良数量：
不良比率：
异常确认
(IPQC/QE)
(30分钟)
供应商/
自制部门来料状态：
数量
来料日期
异常描述属实，
交品管文员
异常描述不属实，退回发出部门
复核
时间
异常原因（工程填写）：
(30分钟)
分析者（工程）
责任
部门
时间
应急对策（工程填写）：
(30分钟)
执行部门确认
QE
工程
分发
（品管）
工程研发IQC品管生产喇叭注塑移印仓库采购PMC其它
根本原因分析（责任部门填写）：
5.1.6检验记录
5.1.6.1OQC依据表格要求将检验结果记录于《产品检验状况统计表内》,并在判定栏内注明检验结果。
5.1.7异常处理
5.1.7.1依据耳机成品检验规范,耳机承认规格书和AQL水准,若同一款成品连续批退三次OQC须发出《纠正预防措施报告》给到生产单位，要求生产单位对不合格品进行分析，制订防止再发生对策，
(三个工作日完成)
长期对策（责任部门填写）：
长期对策执行部门/供应商：
制订
审核
批准
时间
发至(责任部门)
生产注塑移印喇叭工程品管其它_________供应商：
长期对策效果确认(QE主导)：
QE
工程
生产
有效性评估（品管部填写）：
评估人/日期：
长期对策回复：及时不及时
长期对策效果：良好一般无效
对策实施证据：齐全有，但不齐全无
5.1.4.3制程中出现异常时,为了了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良流至客户端,制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC,OQC检验根据制程检员所描述情况,对此异常现象作重点检查项目。
5.1.5产品拒收
拒收成品重工后,须实施再抽检或全检,按5.1.4执行,将结果记录于《产品检验状况统计表》中,备注栏内注明“再抽检”字样。
一.目的
为保证出货质量,避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段,特制定本办法.
二.范围
凡本公司生产制造的产品皆属之.
三.权责
3.1生产部：负责公司产品的送检及记录。
3.2仓储及营销：负责产品出货指令的传达和交付。
3.3 OQC:成品最终检验。
四.定义:
4.1.严重不良( CRITICAL DEFECT )：对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF不合格。
4.2.主缺不良( MAJOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险但影响其功能使用的不良.
4.3.次缺不良( MINOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险和功能影响,但影响其外观的不良.
五、作业内容
5.1 OQC作业内容：
5.1.1成品送检
生产部根据生产状况，按照生产要求将生产出成品行进包装，填写物料标签贴于外箱,确认物料标签无漏写,无错误及每箱数量无误后,将成品及时置于待检区,并将送检物料型号及数量，如实记录于《产品送检时间记录表》中，通知OQC进行抽样检验。OQC将检验结果记录于《产品检验状况统计表》中。
5.1.7.2OQC接到生产单位返回之对策时，须审核其对策内容，是否抽象，空洞或完全不可执行，如是，则将制程品质异常联络单退回生产单位，要求重新提供改善对策，当制程品质异常联络单接受后OQC还须追踪后续改善效果，连续追踪5个检验批无此不良后，由品管部主管核准后方可结案，改善措施有效须予标准化，并更新相关资料，更新后的资料应将其复印件附其后，以备查询,具体参照《矫正与预防措施管理程序》执行。
7.2TD-P11-R02「生产入库单」
7.3TD-P20-R02「产品检验状况统计表」
7.4TD-P11-R03「出货通知」
7.5TD-P18-R01「进料检查报告」
7.6TD-P20-R04「Packing List」
7.7TD-P21-R01「客退品处理通知单」
7.8TD-P14-R02「领料单」
7.9 TD-P20-R01「产品送检时间记录表」
成品检验流程
责任部门
相关记录
生产部
品质部
品质部（研发部、营销部、生产工程、生产）
生产部、品质部
生产部、品质部
产品送检时间记录表
出货通知
OQC检验报告
特采申请单
产品检验状况统计表纠正和源自防措施报告草拟会签
品质
采购执行
仓储
审核
生产
资源开发
体系管理
核准
研发
5.4报表的填写与保存
5.4.1每次抽检完一款产品时，出货检验员OQC须认真将检验的结果记录于检验报表当中，报表不可涂改，必要时进行签名确认。
六.参考文件:
6.1TD-P20-W03《成品特采作业办法》
6.2TD-P21《不合格品管制程序》
七.参考表单:
7.1TD-P23-R01「纠正预防措施报告」
5.2.4产线重工后需将《客退品处理通知单》和重工OK之产品一同交与仓库结案。
5.3统计分析
5.3.1品管部文员须将每天的检验状况输入电脑中进行存档,每月的检验情形须作成月报形式进行整理,交品管工程进行分析,并将检验统计结果及分析原因分发给相关部门以供参考.
5.3.2检验人员须依需要,对重要工位之重要参数进行制程能力分析,以便及时发现制程不稳定的异常现象,以便及时处理.
5.2客退品确认
5.2.1OQC接到仓库开出的《客退品处理通知单》后对产品不良问题进行确认，并贴上“不合格标签”。
5.2.2由QE工程师分析退货原因，生产工程确认责任单位并给出重工流程，由生产工程工程师、生产主管、QE会签后将《客退品处理通知单》交与仓库。
5.2.3仓库发料给产线重工时需附上《客退品处理通知单》给到生产。
5.1.3.2若客户有特别要求，应将客户要求内容转为检验标准，并列为重点检验项目.
5.1.4检验判定
5.1.4.1若抽检后无不良,判定允收,OQC在该批成品包装箱上贴上绿色“合格”标签及品质保证成员表标签，并及时封箱（特殊产品除外）将检验合格的成品移至成品检验合格区.
5.1.4.2若抽检/全检发现不良,但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收数,未达到批退水准,判定允收,但不良品须退给生产单位用良品交换,若抽检不良数(CR/MAJ/MIN)大于允收数或全检时不良率超出2%时,则批退给生产单位作重工处理,具体参照《不合格品管理程序》执行.
是否有效关闭：是否
5.1.2.1依GB/T2828.1(Ⅱ)正常检验水准,单次抽样计划执行,允收品质水准(AQL)为CR：0MAJ:0.4,MIN:1.0。
5.1.2.2若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验，对某些客户产品执行全检。
5.1.3检验标准
5.1.3.1OQC抽取样本后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺寸量测、外观检验和电气特性测试。
计划物控
人力资源
营销
生产工程
异常处理报告
产品型号
订单号
订单数量
报告编号：
异常工序
生产单位
处理流程
异常描述及不良率（异常发现部门填写）：
(及时填写)
发出
异常描述
异常问题确认
异常分析
应急对策
报告分发
分析根本原因/制订长期对策
报告分发
效果确认
有效评估
品管存档
审核
时间
投入数量：
不良数量：
不良比率：
异常确认
(IPQC/QE)
(30分钟)
供应商/
自制部门来料状态：
数量
来料日期
异常描述属实，
交品管文员
异常描述不属实，退回发出部门
复核
时间
异常原因（工程填写）：
(30分钟)
分析者（工程）
责任
部门
时间
应急对策（工程填写）：
(30分钟)
执行部门确认
QE
工程
分发
（品管）
工程研发IQC品管生产喇叭注塑移印仓库采购PMC其它
根本原因分析（责任部门填写）：
5.1.6检验记录
5.1.6.1OQC依据表格要求将检验结果记录于《产品检验状况统计表内》,并在判定栏内注明检验结果。
5.1.7异常处理
5.1.7.1依据耳机成品检验规范,耳机承认规格书和AQL水准,若同一款成品连续批退三次OQC须发出《纠正预防措施报告》给到生产单位，要求生产单位对不合格品进行分析，制订防止再发生对策，
(三个工作日完成)
长期对策（责任部门填写）：
长期对策执行部门/供应商：
制订
审核
批准
时间
发至(责任部门)
生产注塑移印喇叭工程品管其它_________供应商：
长期对策效果确认(QE主导)：
QE
工程
生产
有效性评估（品管部填写）：
评估人/日期：
长期对策回复：及时不及时
长期对策效果：良好一般无效
对策实施证据：齐全有，但不齐全无
5.1.4.3制程中出现异常时,为了了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良流至客户端,制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC,OQC检验根据制程检员所描述情况,对此异常现象作重点检查项目。
5.1.5产品拒收
拒收成品重工后,须实施再抽检或全检,按5.1.4执行,将结果记录于《产品检验状况统计表》中,备注栏内注明“再抽检”字样。
一.目的
为保证出货质量,避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段,特制定本办法.
二.范围
凡本公司生产制造的产品皆属之.
三.权责
3.1生产部：负责公司产品的送检及记录。
3.2仓储及营销：负责产品出货指令的传达和交付。
3.3 OQC:成品最终检验。
四.定义:
4.1.严重不良( CRITICAL DEFECT )：对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF不合格。
4.2.主缺不良( MAJOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险但影响其功能使用的不良.
4.3.次缺不良( MINOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险和功能影响,但影响其外观的不良.
五、作业内容
5.1 OQC作业内容：
5.1.1成品送检
生产部根据生产状况，按照生产要求将生产出成品行进包装，填写物料标签贴于外箱,确认物料标签无漏写,无错误及每箱数量无误后,将成品及时置于待检区,并将送检物料型号及数量，如实记录于《产品送检时间记录表》中，通知OQC进行抽样检验。OQC将检验结果记录于《产品检验状况统计表》中。
5.1.7.2OQC接到生产单位返回之对策时，须审核其对策内容，是否抽象，空洞或完全不可执行，如是，则将制程品质异常联络单退回生产单位，要求重新提供改善对策，当制程品质异常联络单接受后OQC还须追踪后续改善效果，连续追踪5个检验批无此不良后，由品管部主管核准后方可结案，改善措施有效须予标准化，并更新相关资料，更新后的资料应将其复印件附其后，以备查询,具体参照《矫正与预防措施管理程序》执行。
7.2TD-P11-R02「生产入库单」
7.3TD-P20-R02「产品检验状况统计表」
7.4TD-P11-R03「出货通知」
7.5TD-P18-R01「进料检查报告」
7.6TD-P20-R04「Packing List」
7.7TD-P21-R01「客退品处理通知单」
7.8TD-P14-R02「领料单」
7.9 TD-P20-R01「产品送检时间记录表」
成品检验流程
责任部门
相关记录
生产部
品质部
品质部（研发部、营销部、生产工程、生产）
生产部、品质部
生产部、品质部
产品送检时间记录表
出货通知
OQC检验报告
特采申请单
产品检验状况统计表纠正和源自防措施报告草拟会签
品质
采购执行
仓储
审核
生产
资源开发
体系管理
核准
研发
5.4报表的填写与保存
5.4.1每次抽检完一款产品时，出货检验员OQC须认真将检验的结果记录于检验报表当中，报表不可涂改，必要时进行签名确认。
六.参考文件:
6.1TD-P20-W03《成品特采作业办法》
6.2TD-P21《不合格品管制程序》
七.参考表单:
7.1TD-P23-R01「纠正预防措施报告」
5.2.4产线重工后需将《客退品处理通知单》和重工OK之产品一同交与仓库结案。
5.3统计分析
5.3.1品管部文员须将每天的检验状况输入电脑中进行存档,每月的检验情形须作成月报形式进行整理,交品管工程进行分析,并将检验统计结果及分析原因分发给相关部门以供参考.
5.3.2检验人员须依需要,对重要工位之重要参数进行制程能力分析,以便及时发现制程不稳定的异常现象,以便及时处理.
5.2客退品确认
5.2.1OQC接到仓库开出的《客退品处理通知单》后对产品不良问题进行确认，并贴上“不合格标签”。
5.2.2由QE工程师分析退货原因，生产工程确认责任单位并给出重工流程，由生产工程工程师、生产主管、QE会签后将《客退品处理通知单》交与仓库。
5.2.3仓库发料给产线重工时需附上《客退品处理通知单》给到生产。
5.1.3.2若客户有特别要求，应将客户要求内容转为检验标准，并列为重点检验项目.
5.1.4检验判定
5.1.4.1若抽检后无不良,判定允收,OQC在该批成品包装箱上贴上绿色“合格”标签及品质保证成员表标签，并及时封箱（特殊产品除外）将检验合格的成品移至成品检验合格区.
5.1.4.2若抽检/全检发现不良,但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收数,未达到批退水准,判定允收,但不良品须退给生产单位用良品交换,若抽检不良数(CR/MAJ/MIN)大于允收数或全检时不良率超出2%时,则批退给生产单位作重工处理,具体参照《不合格品管理程序》执行.
是否有效关闭：是否