一体化泵站电气仪表安装方法

一体化泵站电气仪表安装方法
1、电气安装工程
厂内主要用电设备操作采用自动及手动两种方式控制，自动方式时由PLC控制，手动方式时由机房控制箱、按钮箱及低压开关柜控制。

低压柜，各类配电柜，各类电力电缆，桥架。

1.1、施工程序
预留预埋→低压柜安装→用电及控制设备安装→电缆桥架及保
护管安装→电缆敷设及穿线→电缆头制作及电机检查接线→电气设
备交接试验→单机试车→无负荷联动试车。

1.2、施工方法及技术要求
一般说明：本工程施工必须严格按图施工；图纸上未作要求的，按合同约定的标准规范进行施工；当设计图纸与标准规范有矛盾时，按设计变更或依甲方代表的要求进行施工。

1.3、施工前的准备
施工人员进入现场前必须进行安全、质量、技术培训、教育；熟悉相关资料、图纸、施工方案；图纸会审后，进行技术交底，在现场具备施工条件后方可进场施工，施工过程中劳动力的组织和配备要根据进度和现场情况采取灵活机动的组织形式，满足施工需要，施工全过程必须执行国家验收规范《电气装置安装工程施工及验收规范》、《建筑电气安装工程质量检验评定标准》及合同约定的标准规范。

1.4、电缆敷设
（1）本工程的电力电缆和控制电缆采用阻燃型聚氯乙烯绝缘（交
联聚氯乙烯绝缘），聚氯乙烯护套电缆。

根据使用场所，分为普通型和铠装型两种，前者用于户内或穿管、沟内敷设，后者可在户外直埋敷设。

所有电缆在敷设前后必须进行外观检查和绝缘检查，电缆敷设时不得有扭绞、压扁和保护层断裂现象，排列整齐，不得交叉，高压电缆在敷设前后还要进行耐压试验。

（2）直埋电缆应挖深0.7米以上,先在沟底铺砂10～15cm，然后放电缆，最后铺砂盖砖，软土回填，高出地面10～15cm，并在其沿线及接头处有明显的标桩。

（3）桥架内电缆敷设完成后，应绑扎整齐牢固，终端要有标志牌，并留有适当接线余量，终端头制作要由熟练工人一次完成，并符合规范规定。

2、电气工程的调整、调试、试运行
电气调试作为电气工程的关键工序，一旦中标，我公司将根据实际情况另行编制具体详细的调试方案。

2.1、调试工艺流程
熟悉图纸及技术交底→人员进场及仪器、仪表准备→熟悉工艺流程和调试方案→安装、调试工序交接→检查各设备元器件及测试→电气调试→设备单机调试→设备联动调试→交工验收
2.2、低压配电柜的调试、调整
（1）在试验前，检验接线、接地情况，高低压开关及操作机构的金属支架是否可靠接地。

（2）首先分别对空气断路器、避雷器、母线、电压互感器、电
流互感器等进行检查和试验，接着调整继电器、机械连锁等。

还要对二次控制线进行调整及模拟试验。

经检验无异常情况出现后，方可办理竣工验收。

2.3、动力系统的调试、调整
（1）电力电缆
电缆线路施工完毕，应做以下试验，合格后方可投入运行。

对于本工程的低压电缆，用1000V摇表进行测量，其绝缘电阻应高于10MΩ，对于10KV的高压电缆用2500V摇表进行测量，其绝缘电阻应高于400MΩ，同时要仔细检查每一根电缆两端的相位，应与电网相位相符。

（2）电机调试
电机调试是使用前的最后一道工序。

首先测试其绝缘电阻是否大于0.5MΩ，检查引出相线是否正确，连接是否牢固，然后进行空载试运行2小时，若发现温升过高等异常情况，则立即停机，与厂家联系进行处理。

空载运行正常后，方可投入使用。

3、自控仪表工程主要施工程序
施工准备→预留预埋→仪表安装前调校→仪表盘安装→电缆桥架安装→现场仪表安装→电缆敷设→仪表接线→模拟试验→系统调试→交工验收
其中仪表安装前调试、模拟试验及系统调试为仪表安装工程的关键工序。

4、施工方法及技术要求
4.1、仪表盘（操作台）的安装
（1）仪表盘（操作台）的安装在安装前应作检查，应做到盘面平整，内外表面漆层良好，盘的外形尺寸和仪表安装孔尺寸、盘上安装的仪表和电气设备的型号及规格符合规定。

（2）仪表盘型钢底座的制作尺寸，应与仪表盘相符，其直线段允许偏差每米为1mm，当型钢底座的长度超过5m时，全长允许偏差为5mm。

仪表盘的底座在二次抹面前找正，其上面应高出地面。

（3）单独的仪表盘的安装应符合下列规定：仪表盘垂直、平整、牢固；仪表盘垂直度允许偏差为1.5mm/m；水平方向的倾斜度允许偏差为1mm/m。

（4）成排的仪表盘安装时除符合上述规定外，还应符合下列规定：相邻两盘顶部高度允许偏差为2mm；当盘间的连接处超过两处时，其顶部高度最大允许偏差为5mm；相邻两盘接缝处盘正面的平整度允许偏差为1mm。

（5）所有安装的压力表，压力指示器应固定牢固，连接紧密，安装正确，附件齐全，刻度盘或标尺清晰，便于观察。

（6）取源引压管应按标准图要求，根据现场实际情况进行安装。

安装结束后，应进行吹扫试压，试压强度不应小于工作压力的1.5倍。

（7）压力变送器安装位号正确，固定平稳，附件齐全，一切安装程序符合说明书中有关要求。

4.2、流量仪表的安装
（1）孔板法兰应在工艺专业前安装完毕，而孔板安装宜在管道
吹扫试压后安装。

安装时，应需两人参加，其中一人监护，保证安装的正确性，并做好隐蔽记录。

（2）流量计应垂直安装，上游侧直管段长度不宜小于10倍工艺管道内径，下游侧直管段长度不宜小于5倍工艺管道内径，其前后的工艺管道应固定牢固。

4.3、仪表用管路的安装
仪表管线，阀门配件的安装和材料应符合设计图纸和有关标准；仪表管路敷设的位置，应按现场情况决定，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。

4.4、仪表用电气线路的敷设
（1）本工程自控电缆主要在地沟及桥架内敷设，局部采用穿管敷设。

仪表用电气线路及其在桥架内或穿管敷设，必须依据图纸及现场条件进行安装，以规范作为标准。

（2）电缆（电线）敷设前应作外观和导通检查，并用500V兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不小于5兆欧；线路应按图纸设计要求的途径敷设，当图纸无要求时，宜按最短途径敷设，横平竖直，整齐美观；线路不宜敷设在易受机械损伤、有腐蚀介质进入、潮湿以及有强磁场和强静电干扰的区域，当无法避免时，应采取保护或屏蔽措施。

4.5、电缆及接线
（1）电缆敷设要合理安排，不宜交叉。

敷设时应防止电缆之间，电缆和其他硬物之间的摩擦，固定时，松紧不宜过度；仪表信号电缆及电力电缆交叉敷设时，宜成直角，当平行敷设时，距离应符合设计
规定，在同一桥架内的不同信号，不同电压等级的电缆应分类布置；没有在图纸上标出的电缆走线，有甲乙双方在现场决定，当这些线路配线安装时，自控仪表专业应先与其他专业取得联系，在考虑了可能的相互影响后，再作出决定。

（2）所有电缆都应用带有标号的铝制标签标记，这些标号应与电缆施工图上的标号一致；电缆连接端子包括热电偶补偿导线应清楚地标号，以便辨别热电偶或直流电路的极性、接地端或测试端；导线与接地端子、仪表、电气设备等连接时，应留有余度，多芯导线的接头应用压紧型接头连接，单芯导线直接连接到端子上。

4.6、接地
所有暴露在外的不带电的仪表金属部件，仪表箱机壳等有带电危险的金属件，都应可靠地接驳到接地系统上；屏蔽型仪表引线不能在某一点接地，该接地点通常和控制室电路的接地点相同，热电偶的屏蔽线可在热电偶头上接地；铠装电缆的铠装应在一点接地，即牢接到现场接线盒上。

4.7、控制系统调试
（1）系统调试前，将会同其他有关技术人员共同制定详细的联调大纲，并报业主及监理工程师批准。

根据我们的相关工作经验和体会，应全面充分地了解控制方案和须实现的控制功能要求，有必要首先将自控系统的设计目标及控制要求与供货商所提供的控制软件内
容相比较、分析，提出合理意见，使控制软件合理、适用，满足生产工艺要求。

（2）调试中，我们将发挥专业英语、自控理论、仪表技术和工程管理实践经验的优势，与国内外专家密切配合，共同讨论调试过程中出现的问题和关键技术。

调试时将派出各专业技术人员，包括具有英语口语水平的专业技术人员，进行系统联调。

（3）调试前进一步认真阅读有关产品说明书，依据设计图纸及有关规范，精心组织调试。

并仔细检查安装接线是否正确，电源是否符合要求，对所有检测参数和控制回路要以图纸为依据，结合生产工艺实际要求，现场一一查对，认真调试，特别是对有关的控制逻辑关系、连锁保护等将给予格外重视，注重检测信号或对象是否与其控制命令相对应。

调试时要充分应用中断控制技术，当对某一设备发出控制指令时，及时检测其反馈信号，如等待数秒后仍收不到反馈信号，即立即发出报警信号，且使控制指令复位，保护设备，确保生产过程按预定方式正常运行。

（4）在各仪表回路调试和各控制回路调试，包括模拟调试完毕的基础上，进行工段调试，完毕后再进行仪表自控系统联调。

系统联调是整个工程中最关键、最重要的一个环节，联调成功是整个污水厂投入运行的重要标志。

在联调过程中，将启动系统相关程序，逐一检查回路、状态、控制是否与现场实际工况一致。

根据现场反馈信号，及时检查现场仪表的运行状况，调整控制参数。

特别是对于模拟量回路调试，其信号的稳定和准确至关重要，直接影响控制效果，因此，对该类信号，要重点检查其安装、接线、运行条件、工艺条件等方面情况，保证各环节各因素正确无误，并提高抗干扰能力。

对I/O模块、
通讯模块及CPU模块等插拔时，须在断电下进行，不准带电插拔，另外，为防止静电感应而损坏模板，安装调试时须带腕式静电抑制器进行操作，并将模板及人体上的静电完全放掉，确保模板安全可靠地运行。

（5）应对电气控制的原理及柜内接线有一定的熟悉和了解，掌握电气控制（就地）与PLC控制（程控）之间的联系和区别，确保所有控制模式均能顺利实现。

届时，将邀请电气工程师、设备工程师、工艺工程师等给予支持和配合。

（6）通过监控系统，观察其各种动态画面和报警是否正确，报表打印功能是否正常，各工艺参数、设备状况等数据是否正确显示，控制命令、修改参数命令及各种工况的报警和连锁保护是否正常，能否按生产实际要求打印各种管理报表。

检查模拟所显示内容是否与现场工况相一致，确定模拟工作是否稳定可靠。

（7）检查是否实现了所有的设计软件功能，如趋势图、报警一览表、生产工艺流程图（包括全厂和各工段工艺流程图）、棒（柱）状图，自动键控切换等方面是否正常，并及时与供货商讨论问题，提出建议和修改方案。

（8）通过系统联调，发现问题，修改程序，并及时与专家讨论问题，提出建议和修改方案。

必要时将扩展或完善原设计的程序控制功能，达到自控系统功能满足设计要求，并使仪表自控系统能正常连续运行的目的。