水泥稳定碎石施工技术交底()

水泥稳定碎石施工技术交底()
水泥稳定碎石施工技术交底
1.编制依据
（1）《公路路面基层施工技术规范》（jtj034-2000）（2）《公路工程质量检验评定标准》（jtgf80/1-2021）（3）招投标文件、设计图纸
（4）总体施工组织设计（实施阶段）等
2、工程概况
g327长垣封丘界至封丘县改建工程CF1标段起点桩K0+000，终点桩K15+000，全长15km。

本项目采用四车道一级公路标准，设计速度80公里/小时，一般路段路基宽度为24.5米，过重要村镇路段且村镇预留宽度足够时，行车道外设置慢车道，路基宽度30米。

横断面组成为1.0m中央分隔带＋2×0.5m路缘带＋4×3.75m行车道＋2×3m硬路肩＋
2×0.75m土路肩，机动车道路面标准横坡2.0%。

路面结构设计：行车道为：新建加速路面结构为5cmac-16c中粒改性沥青混凝土中面层+8cmac-25c粗粒沥青混凝土底层+36cm（分18+18层）水泥稳定碎石基层+18cm水泥稳定碎石底基层。

旧路改造部分为面层、基层刨铣后，铺设5cmac-16c中粒改性沥青混凝土中层+8cmac-25c粗粒沥青混凝土下层+36cm（分18+18层）水泥稳定碎石基层。

根据交通部《高速公路沥青路面标准化施工及质量管理指导意见》的要求，试验段的施工应在基层正式开工前进行。

底基层厚度为18cm，水泥稳定碎石采用dg4000型拌和楼集中拌和，摊铺时单幅由1台摊铺机作业。

施工时必须注意横向接缝处的平整度。

初步确定试验段设在k14+400-
k14+700共300米，计划9月1号开工。

3.试验段的施工目的
通过试验段的施工，要明确以下主要内容：（1）验证用于施工的混合料配合比
① 调试搅拌机，分别称量搅拌罐中不同规格的砾石、水泥和水的重量，并测量测量精度；② 调整搅拌时间，确保混合均匀；
③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（3）确定标准施工方法①混合料配比的控制方法；
② 混合料摊铺方法及适用机具（包括摊铺机行走速度和摊铺厚度的控制方式）；
③含水量的增加和控制方法；
④ 压实机械、压实顺序、压实速度和压实次数的选择和组合，应至少选择两种压实
方案，以确保达到压实标准；
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

（4）确定每个碾压作业段的适当长度（一般建议50米）。

（5）严格组织拌和、
运输、碾压等工艺流程，缩短拌和至碾压完成的时间。

（6）质量检查的内容、频率和方法。

（7）试验路面的质量检查结果。

4、施工配合比
我部根据实验室提供的配合比进行生产，并控制所选水泥稳定碎石底基层的设计配合比。

详见实验室提供的配合比数据。

5、施工前准备
开工前，首先组织技术人员、施工人员和机械操作人员认真学习《公路路面基层施工
技术规范》和《公路工程质量检验评定标准》，认真熟悉施工图纸，使各施工单位明确施
工工艺和施工质量要求。

从路基施工完毕进入底基层施工是整个路面工程施工中重点工序交接控制点之一。

我
项目部在指挥部和驻地办的领导和协调下，会同路基施工单位，对路基所需检查的项目进
行共同检测，试验段路基适当加大检查频率，合格后进行移交，从而以合格的路基施工质
量来确保底基层的施工质量。

6.原材料的控制
各类原材料质量应完全符合《公路路面基层施工技术规范》及设计要求，另外还应特
别强调以下几点：
（1）材料堆放场采用碎石盲沟排水，保证料场排水畅通，运输车辆停放区及进场道
路平整硬化。

（2）各类原材料需隔墙分仓堆放，确保材料间不混合、不受污染。

细集料采用彩条
布进行覆盖，防止被雨淋受污染。

（3）选用42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间大于3小时，终凝时间不小于6小时；各龄期水泥的强度和稳定性应满足相应的指标要求；禁止使用快硬水泥、早强水泥和其他
受外界影响变质的水泥。

（4）各类碎石为新乡料场生产的碎石，石料最大料径不超过37.5mm，小于0.075mm
颗粒含量小于5%。

不同粒级石料应分仓堆放，石料级配应符合要求。

碎石的压碎值不大于25%，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%，针片状含量不大于15%，含泥量低于规定值。

碎石材料堆放时应防止离析。

7.施工技术方案
7.1下承层的准备
铺筑的路基表面应平整、坚实，并具有规定的路拱。

路基的标高、宽度、压实度、平
整度应符合规范要求，并用重型压路机碾压，检查是否有轮轨和弹簧。

对所有不合格路段，应采取填筑碾压、换填粒料等措施进行整改，对低洼地带和凹坑应认真填筑压实。

桥涵边
坡采用挖掘机开挖整平。

清除表面浮土和积水，并在工作面表面洒水。

7.2测量放样
放线应在基层中线和道路边线铺设前一天进行。

放线时，用全站仪每隔10m（平曲线
上5m）钻一次钢钻，用水准仪测量基准高程，拉出两条摊铺基准线，铺设厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，确定控制线高度，悬挂控制线。

摊铺平整采用两侧走钢丝的
方法。

当钢丝距摊铺边线（石灰凝固线）10cm时，应使用钢丝绳张紧器张紧钢丝绳，张紧力不得小于800N，以防止弧垂挠度超过极限，并使各测点的弦基准准确。

（总体劳动安排：2人拉卷尺，撒石灰）
7.3混合料的拌和和运输
水泥稳定碎石搅拌机配备五个料斗、一个搅拌筒和一个卸料斗。

骨料的流动由螺旋电
机的速度和料门的打开控制。

开拌前，试验室人员到场检查场内各档集料的含水量，计算当天的施工配合比。

按照
施工配合比，混合料正式拌和前根据级配和拌和机产量确定好各个料斗电子秤和料门开度，试验室派专人对拌和楼进行监控，检查混合料情况，如含水量、集料级配，以确保混合料
质量，发现问题立即进行处理。

外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，使混合
料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。

搅拌完成后，在卸料过程中取样，检查是否符合设计配合比。

正式生产后，每1~2小
时检查一次拌合情况，检查配合比和含水量是否发生变化。

高温作业时，早晚含水量应与
中午不同，并应根据温度变化及时调整。

拌和机出料口配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。

装车时车辆应前后
移动，分三次装料，避免混合料离析。

开工前应检查运输车辆的完整性，运输负责人应确保装车前车厢清洁。

运输车辆的数
量应满足拌和、卸料和摊铺的需要，拌和好的混合料应尽快运至摊铺现场。

车上的混合料
应用防水油布覆盖，以减少水分损失。

装料时运输车辆排队等候在贮料仓下，装料前对车辆车厢进行清洗、晾干，装料时按
前→后→中至少三次移动的方法进行装料，不得装料太满外溢，有效地防止了装料堆高交
叉部产生严重离析现象。

运输车辆在出水稳拌和站前统一在水稳拌和站地磅过磅，由项目
部材料人员进行监磅。

运输车辆到达现场后，由专人指挥车辆在不洒水的路段上掉头，倒车进入摊铺现场，
避免影响下承层；由专人在摊铺机前指挥车辆，确保水稳碎石连续均匀摊铺。

车辆到达现
场时，应分为两侧，前后距离约10m。

倒车时，车辆应停在摊铺机前方10~30cm处，挂空
档卸料，卸料时位置准确无冲击
摊铺机。

（普工安排：指挥车辆1人）
卸载期间，卡车应处于空档，并由摊铺机向前推动。

卸载后，应立即驶离摊铺机。

摊
铺机料斗内的混合料摊铺前，下一辆车应停在摊铺机前方，开始卸料，以确保摊铺机料斗
内有10cm厚的混合料（摊铺机前方应有五辆车），避免出现起伏。

7.4混合料的摊铺和碾压7.4.1混合料的摊铺
摊铺前，应对下部结构层的表面进行洒水湿润，并在找平层的底垫上开始铺设与计算
松散摊铺厚度相同的板。

根据规范及以往高等级公路施工经验，松铺系数暂取1.25。

摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

使用摊铺机摊铺时，将两侧的钢丝向前调平；调整传感器臂与导向控制线的关系；严
格控制基层厚度和标高，确保路拱横坡符合设计要求。

（总体劳动安排：2人钻拉钢丝，1人挂钢丝基准线）
摊铺速度结合拌和机实际产量采用相对连续不间断行驶。

摊铺机应保证速度一致、摊
铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等。

（普工
安排：摊铺机周围清扫及整平4人）
摊铺过程中，摊铺机的三分之二螺旋钻应嵌入混合料中。

摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录，若发现标高出现偏差应及时校正。

考虑到水泥稳定碎石是冷料摊铺、熨平板自重较大，应
保证摊铺过程中横坡的准确性。

（专业人员安排：看护两侧传感器2人）
当摊铺长度为3~6m时，测量员应立即检测摊铺表面的标高和横坡。

如果不符合设计
要求，应适当调整找平层的高度和横坡，直到合格后再摊铺。

在正常施工过程中，测量员
应每隔10m检查摊铺机的标高和横坡，并记录虚拟摊铺厚度。

摊铺面上的泥块和大颗粒石
块应手动清除。

（总体工作安排：1人清除泥块和大颗粒石块）
摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，
避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0~1.5米/分钟。

另外，也要保证摊铺机的夯锤或
夯板的震捣频率均匀一致。

由于该路段的一半宽度是一次成型的，为了防止两侧摊铺的混合料出现少量离析，摊
铺机螺旋输送机的最外侧叶片应反向安装。

在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用
新拌混合料填补。

（普工安排：消除离析料1人）
7.4.2混合料的碾压
压路机紧跟在摊铺机后面进行碾压，一次碾压长度视施工气候情况，一般建议以50m
作为一个段落为宜。

碾压段落设置明显的分界标志，层次分明，有专人指挥。

铺筑的混合料达到碾压长度时，表面水分没有大幅度蒸发，且含水量接近最佳含水量时，应进行碾压。

碾压后的混合料压实度不得低于98%。

在施工过程中，以50m为一个碾压施工段，按照进场碾压机械的特点和施工经验，制
定不同的碾压方案，包括压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数等，通过测试
压实度的方式进行检验，最后选定两种碾压方案。

每种碾压方案选择150m为一试验段落，初步拟定的碾压方案见下表。

yl27-3型轮胎压路机sr20mpyl27-3型轮胎压路机SR20MPSR20MPSR20MPBW202的压路
机组合方式、碾压遍数和碾压速度台型碾压方式静压振动压振动压静压碾压遍数111121
碾压速度（km/h）1.71.72.02.02.02.0碾压采用先轻后重的原则，从路边以中低速行驶到道路上，避免位移、剥落和泄漏。

在轧制过程中，遵循初始轧制程序→ 轻振动轧制→ 强
振动轧制→ 压力稳定，直到没有车轮痕迹。

初始压力应足够，振动压力不得波动或移动。

碾压时严格控制行驶速度，第1~2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍应为1.8~2.2km/h。

后一轮迹与前一轮迹应重叠1/2轮宽，后轮压完摊铺全宽为一遍。

倒车时，压路机应自然停止。

无特殊情况下，不得刹车、急转弯、急转弯；移位要轻、顺，不得拉基层；压路机应错开停放，距离3M。

最好在碾压路段停车，以免损坏基础结构。

在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压
的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

碾压应在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成，并达到设计要求的压实度，无明
显轮迹。

从第三次碾压开始，应每次测试压实度，直到底基层的压实度不小于98%。

混合料碾压完成经检测符合设计及规范要求后，道路两侧由人工进行整修，调整线形，使之满足设计要求。

（普工安排：两侧拍边成型2人）
7.4.3松铺系数的确定
（1）初始松铺系数。

松铺厚度根据规范及以往施工经验，松铺系数暂取1.25；
（2）摊铺时，松铺后的标高应每隔10m测量一次。

测量点应在道路中线两侧的任意位置错开；
（3）待碾压完毕，在原先测的相同位置上再测量压实后高程；（4）按下式计算混合料松铺系数k，供正式生产时用：7.5接缝处理横向接缝
为了减少横向接缝，施工应尽可能作为两个或多个结构之间的施工段进行。