浅谈玻璃窑炉用多元化复合燃料应用技术
关于我国燃煤玻璃熔窑采用综合节能技术进行改造的探讨(优秀论文
关于我国燃煤玻璃熔窑采用综合节能技术进行改造的探讨（优秀论文）孔德润? 关? 诚? 张树杰该成果获中国轻工科技进步三等奖和河北科技进步二等奖，省轻工业厅特等奖。
论文曾在全国及省市硅酸盐学会上发表，并获全国省市优秀论文奖[个人简历]孔德润? 男，汉族，河北怀安人，1936年出生，53年参加工作，63年毕业于张家口市干部业余大学，中共党员，硅酸盐高级工程师，省级轻工玻璃科技鉴定评审专家。
曾任教师、技术科长、厂长。
兼任中国日用玻璃协会理事、省协会副理事长。
中国硅酸盐学会会员、省学会常务理事、市学会副理事长，全国保温容器专委会副主任，中国轻工玻璃窑炉技术协作组河北副组长，中国科研交流中心常委理事，世界华人交流协会国际专家。
一生主要致力于对我国燃煤玻璃窑炉的改造和保温瓶玻璃工艺的改进，四十年来对窑炉进行重大改进六次，设计建造窑炉34座，攻破保温瓶技术难关五项，编写专业教材三套，书稿一本，培训专业人才300多名，撰写论文、技术报告等30多篇，获得多项科技成果奖和优秀论文奖，为缩短我国玻璃窑炉与国际水平的差距，为国家节约能源做出了突贡奉献，在省及全国行业内有较高威望。
熔窑是玻璃工业的主要热工设备，也是玻璃工厂的心脏，其能耗占全厂的80％左右，搞好玻璃熔窑的节能降耗是提高玻璃行业企业经济效益的主要手段。
我国玻璃熔窑技术指标与国际先进水平差距甚大，轻工业部曾提出“在八五期间要依靠技术进步消化吸收国外先进技术，节能降耗，在国内建一批节能样板示范炉，其技术可达到或接近引进熔窑的水平，以点带面推动国内玻离熔窑的技术进步。
近几年来，我国先后从国外引进十余座燃油玻璃窑，对推动我国燃油窑的技术进步起到了积极作用，并取得了很大成果。
然而，我国目前玻璃熔窑中燃煤熔窑仍占很大比例，这些燃煤熔窑存在的共性问题是熔窑工艺技术落后，耗能较高、热效率低、炉温不稳、熔制质量达不到玻璃制品生产的工艺要求，特别是在保温瓶行业这些问题对毛坯的吹制和瓶胆的加工影响极大，因为保温瓶属大容量薄壁空心玻璃制品，同部位的厚度差要求不大于0.5毫米。
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉是玻璃行业中最耗能的设备之一，如何优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径成为了一个重要问题。
下面将从以下几个步骤逐步思考如何进行优化和创新。
第一步：节约玻璃窑炉的燃料消耗玻璃窑炉的主要能源消耗是燃料，因此首先需要思考如何节约燃料的消耗。
一种常见的做法是采用高效燃烧技术，例如预混燃烧技术和循环燃烧技术。
预混燃烧技术可以将燃料和空气充分混合，提高燃烧效率；而循环燃烧技术可以将燃烧产生的废热回收利用，进一步降低能源的消耗。
第二步：提高玻璃窑炉的热效率除了节约燃料消耗外，还可以通过提高玻璃窑炉的热效率来进一步节能。
一种常见的方法是采用高效的热交换器，将燃烧产生的废热回收利用。
此外，可以考虑对玻璃窑炉进行隔热处理，减少热量的散失。
这些措施可以有效提高玻璃窑炉的热效率，降低能源消耗。
第三步：优化玻璃窑炉的操作控制系统除了改进玻璃窑炉的内部结构和设备外，优化操作控制系统也是一个重要方面。
通过引入先进的自动化控制系统，可以实时监测和调整玻璃窑炉的运行状态，以最优的方式控制燃烧过程和热量分配。
这样可以确保玻璃窑炉的运行效率最大化，进一步降低能源消耗。
第四步：引入清洁能源替代传统燃料除了上述的措施外，还可以考虑引入清洁能源来替代传统燃料，进一步减少环境污染和能源消耗。
例如，可以考虑采用天然气、生物质能源或太阳能等清洁能源作为玻璃窑炉的燃料。
这样不仅可以降低碳排放和能源消耗，还可以提高企业的环境形象和可持续发展能力。
综上所述，优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径可以通过节约燃料消耗、提高热效率、优化操作控制系统和引入清洁能源等多个方面来实现。
通过科学合理的设计和技术改进，玻璃窑炉的能源消耗将得到有效降低，进一步推动玻璃行业的可持续发展。
玻璃窑炉节能技术发展与应用
玻璃窑炉节能技术发展与应用发布者： chiefway 发布时间： 2009-12-18 13:53 浏览次数：334玻璃窑炉节能技术发展与应用陈福赵恩录张文玲李军明秦皇岛玻璃工业研究设计院摘要：本文综述了玻璃窑炉节能途径，全保温技术、余热利用技术、减压澄清、富氧燃烧技术、全氧燃烧技术以及“0”号小炉全氧燃烧助熔技术。
并重点介绍了全氧燃烧的机理特点，以及全氧燃烧的优点，并对其应用前景进行了展望。
关键词：玻璃窑炉，全氧燃烧，节能技术０引言我国平板玻璃工业已具有相当规模。
到2008年9月底国内浮法玻璃生产共有186条，生产能力超过4.5亿重量箱，玻璃产能增加较快，市场竞争逐步白热化。
做为玻璃主要燃料的重油，价格持续走高，在玻璃成本中所占比例越来越大。
因此，降低玻璃能耗，对降低生产成本，提高企业的市场竞争力，减少环境污染，缓解能源短缺等都具有巨大意义。
玻璃企业的节能是一个长期任务，国内外技术人员积极进行研究，如优化窑炉结构设计、余热利用、减压澄清、富氧燃烧、全氧燃烧电助熔等。
目前很多企业已开始在生产过程中实施节能措施，新型节能技术产业化市场空间巨大。
１熔窑全保温技术对玻璃熔窑窑体各部位施行合理的保温，是提高热效率的重要途径。
窑体保温，不仅能显著地减少砌体表面向外界的热量损失，改善操作人员的工作条件，而且由于增大了窑体的热容量，有利于窑内温度制度的稳定和提高玻璃液本身的实际温度，使池内玻璃液的温度分布和流动更趋于合理。
因此窑体保温已成为增大池窑出料量，提高玻璃质量和降低燃料消耗的主要措施。
窑体保温有如下优点：相同熔化率下，可降低热损耗，节约能源。
池底可减少热损耗72％，池壁87％，胸墙79％，蓄热室80％，碹顶49％；能量消耗相同情况下，可提高熔化率。
一般15％～20％。
玻璃液平均温度提高30℃～40℃，有利于玻璃液的澄清和均化，提高玻璃液质量，使成品率提高；火焰空间热负荷降低，延长了窑顶的使用寿命，并改善了操作条件。
节能环保型玻璃窑炉开发与应用方案(二)
节能环保型玻璃窑炉开发与应用方案一、实施背景随着中国经济的持续增长，建筑和汽车等行业对玻璃的需求不断增加。
然而，传统的玻璃制造过程消耗大量的化石燃料，并产生大量的二氧化碳和其他污染物。
根据数据，玻璃制造业的碳排放量占全球总排放量的约3%。
因此，开发一种新型的、更加节能环保的玻璃窑炉具有迫切性。
二、工作原理节能环保型玻璃窑炉（Eco-Glass Furnace）是一种采用新型能源和环保材料，旨在降低碳排放和污染物排放的玻璃制造设备。
其工作原理主要基于以下几点：1.使用可再生能源：如生物质能、太阳能等，替代传统的化石燃料，以减少碳排放和能源消耗。
2.提高能源利用效率：通过采用先进的燃烧技术和高效保温材料，减少热量损失，提高能源利用效率。
3.采用新型环保材料：如低挥发性有机化合物（VOCs）的玻璃熔剂，以减少污染物排放。
4.余热回收：将高温烟气的余热回收，用于预热助燃空气和提高玻璃液的温度，进一步降低能源消耗。
三、实施计划步骤1.需求分析：对现有的玻璃制造业进行深入调研，了解其生产过程、能源消耗和污染物排放情况。
2.方案设计：基于需求分析结果，设计节能环保型玻璃窑炉的方案，包括设备选型、工艺流程和控制系统等。
3.设备制造：与设备制造商合作，定制生产节能环保型玻璃窑炉。
4.现场安装与调试：将设备安装到选定的玻璃制造工厂，并进行调试。
5.示范运行：在完成安装和调试后，进行示范运行，收集运行数据和评估效果。
6.推广应用：根据示范运行结果，制定推广应用计划，将节能环保型玻璃窑炉应用到更多的玻璃制造工厂。
四、适用范围本方案适用于各种规模的玻璃制造工厂，特别是大型的、能源消耗高的玻璃制造企业。
这些企业具有较强的环保意识和竞争力，更加适合引入新型的节能环保技术。
五、创新要点1.使用可再生能源：本方案将可再生能源引入到玻璃制造过程中，减少了化石燃料的消耗，降低了碳排放。
2.提高能源利用效率：通过采用先进的燃烧技术和高效保温材料，提高能源利用效率，降低了生产成本。
浮法玻璃生产用燃料与燃烧技术讨论
在生 产工 艺 、 产品质 量 、 燃烧 温 度等方 面 有特 殊要求 ， 产 品可 以出 口创 汇 ，经 济效 益 高 的企 业 才 准许 烧 重
油。 进入 ２ 世 纪后 ， ｌ 由于我 国在继 续贯 彻 “ 缩烧 油” 压
降。 主要 问题 是重 油热 值变低 、 度高 且不稳 定 ， 粘 难熔
灰分 高且成 分复 杂 ， 有多 次 因重 油质 量指标 的波动 而 造成玻 璃 生产 的不稳 定 。 玻璃 生 产公 司也尝试 多 种重 油燃 烧 的 节能 技 术 ， 重 油磁 化 技 术 、 如 乳化 油 掺 水 技 术等 。 生产 实践 中无 法解决 因重油质 量波 动而 造成 在 的玻璃 生产 不稳 定 ； 同时 又 使得 重油 节 能效果 因跟 不 上重油 价格 上涨 而造 成 的成本 压力 。 加上浮 法玻璃 再 产 能不 断 加 大 ， 企业 竞 争 激 烈 ， 使企 业 纷纷 寻求 价 迫 格 低 的燃料 或其 他代 油燃 料 。在 此背 景下 ， 多大 中 很 专 院校和科 研机 构 也 闻风而 动 ， 不断 出现 新 的玻璃 熔 化 燃 烧 方式 和新 的燃 料 选 择 。先 后 出现 了使 用 天 然
均 水平 高 ２ ％ ，比国际 先进 水 平 高 ３ ％以上 。近 年 ０ ０
序 之一 ， 而要 想 有好 的熔 化 效 果 ， 前 提条 件 是 要有 其
高热值 的燃料 ， 确保 有 高温 熔化 的燃 烧 温度 。经 过 多 年 的发展 ， 板玻 璃生 产使 用 的燃 料 已 由单 一 的发 生 平
以最大 限度 的降 低企业 生 产成本 。 节能 降耗 也是 玻璃 行业 技术 攻关 的 主要 目标 ，以落实 国家 的有关 政 策 ，
玻璃窑炉节能技术发展与应用
玻璃窑炉节能技术发展与应用发布者： chiefway 发布时间： 2009-12-18 13:53 浏览次数：334玻璃窑炉节能技术发展与应用陈福赵恩录张文玲李军明秦皇岛玻璃工业研究设计院摘要：本文综述了玻璃窑炉节能途径，全保温技术、余热利用技术、减压澄清、富氧燃烧技术、全氧燃烧技术以及“0”号小炉全氧燃烧助熔技术。
并重点介绍了全氧燃烧的机理特点，以及全氧燃烧的优点，并对其应用前景进行了展望。
关键词：玻璃窑炉，全氧燃烧，节能技术０引言我国平板玻璃工业已具有相当规模。
到2008年9月底国内浮法玻璃生产共有186条，生产能力超过4.5亿重量箱，玻璃产能增加较快，市场竞争逐步白热化。
做为玻璃主要燃料的重油，价格持续走高，在玻璃成本中所占比例越来越大。
因此，降低玻璃能耗，对降低生产成本，提高企业的市场竞争力，减少环境污染，缓解能源短缺等都具有巨大意义。
玻璃企业的节能是一个长期任务，国内外技术人员积极进行研究，如优化窑炉结构设计、余热利用、减压澄清、富氧燃烧、全氧燃烧电助熔等。
目前很多企业已开始在生产过程中实施节能措施，新型节能技术产业化市场空间巨大。
１熔窑全保温技术对玻璃熔窑窑体各部位施行合理的保温，是提高热效率的重要途径。
窑体保温，不仅能显著地减少砌体表面向外界的热量损失，改善操作人员的工作条件，而且由于增大了窑体的热容量，有利于窑内温度制度的稳定和提高玻璃液本身的实际温度，使池内玻璃液的温度分布和流动更趋于合理。
因此窑体保温已成为增大池窑出料量，提高玻璃质量和降低燃料消耗的主要措施。
窑体保温有如下优点：相同熔化率下，可降低热损耗，节约能源。
池底可减少热损耗72％，池壁87％，胸墙79％，蓄热室80％，碹顶49％；能量消耗相同情况下，可提高熔化率。
一般15％～20％。
玻璃液平均温度提高30℃～40℃，有利于玻璃液的澄清和均化，提高玻璃液质量，使成品率提高；火焰空间热负荷降低，延长了窑顶的使用寿命，并改善了操作条件。
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向摘要：玻璃生产行业是碳排放高耗能行业之一，玻璃熔窑是平板玻璃行业中碳排放主要来源。
平板玻璃行业内能效标杆水平能达标的到2020年底只有5%，要求到2025年比例达到30%以上，平板玻璃行业其能效基准。
要在2025年能效基准水平以下产能基本清零，由于平板玻璃行业高能源消耗、高碳排放等特点，采用全氧燃烧是玻璃行业节能降耗、低碳排放的有效途经，也是未来的发展趋势。
关键词：玻璃熔窑;全氧燃烧;技术;发展方向引言玻璃工业具有能耗高、污染重的特性。
燃料燃烧产生的烟气中含有的ＮＯｘ、ＳＯ２、粉尘等有害气体，以及大量可引发温室效应的ＣＯ２气体是国家环保监测的重要指标。
与此相对的，政府在环境保护方面与管理方面投入的力度越来越大，污染物排放标准的提高增加了玻璃生产企业在环保上的投资。
全氧燃烧通过把燃料与高纯度助燃氧气按固定比例混合，来使燃烧方式更精确，以提高熔窑的燃烧效率，节约燃料，减少企业生产成本；减少ＮＯｘ、ＳＯ２、粉尘等有害气体的排放，减少对环境的污染，降低企业在环保脱硫脱硝上的成本；同时还可以提升火焰温度，改善玻璃液熔化质量，增加熔窑熔化能力，提高企业产品的生产能力和产品质量；降低熔窑建设费用，延长熔窑使用年限，降低企业投资成本和折旧成本。
根据国内外生产经验，全氧燃烧玻璃熔窑如今已经广泛应用于微晶玻璃、各种特种玻璃、优质平板玻璃等几乎所有的玻璃种类生产中。
全氧燃烧熔窑技术必将成为玻璃行业新的增长点和发展点。
1全氧燃烧技术优越性玻璃工业是耗能大户，目前我国玻璃窑炉的热效率较低，产品单耗大，成本高。
因此，节能降耗已成为玻璃窑炉改造的中心任务。
据测算和国外玻璃公司的经验，天然气全氧燃烧大型玻璃窑炉综合节能40%以上。
根据国家下发的《“十一五”十大重点节能工程实施意见》中的“建材行业中玻璃：推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失”精神，优化全氧超白压延玻璃生产线熔窑设计是必要的。
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向
“十四五”期间，对我国玻璃行业来说，面临着如何将“玻璃熔窑全氧燃烧技术”成果进一步产业化并为行业尽早实现节能减排和碳达峰碳中和，寻找可靠技术措施的重大工程技术问题。
玻璃熔窑全氧燃烧技术最显著的特点一是节能减排，二是提高玻璃质量，目前只有使用重油、天然气等高热值燃料，生产优质玻璃的企业才有动力和需求采用全氧燃烧技术。
通过近年的科研设计和生产实践，玻璃熔窑全氧燃烧技术已经在光伏玻璃、玻璃纤维、玻璃器皿、微晶玻璃等生产领域中广泛应用，其优异的提高玻璃质量、节能减排效果得到了充分验证，但广泛实施浮法玻璃全氧燃烧技术仍然面临着一些重大工程技术和经济问题，总的来说主要需要在以下几个方面开展技术创新：1优化全氧熔窑三维仿真模拟体系通过研究全氧燃烧玻璃熔窑火焰空间和玻璃液流场的三维数学模型，开发界面友好、操作方便、参数设置容易的全氧燃烧浮法玻璃熔窑三维仿真系统，使参与玻璃熔窑设计和仿真的工程技术人员只要输入熔窑结构、燃气布置和相关边界条件等参数，玻璃熔窑三维仿真系统将自动根据使用者提供的设计要求，完成CFD建模、求解和后处理三个步骤。
图1为全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图。
图1 全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图进一步形成玻璃原料COD值的快速测定、玻璃的Redox控制、熔体性能、澄清新工艺、火焰空间的数值模拟等理论与关键技术，为全氧燃烧条件下排除玻璃液中的微气泡，保证优质玻璃的熔制提供工艺指导。
2全氧浮法熔窑耐火材料国产化大型全氧浮法熔窑池宽超过11 m，比国内最大的全氧玻壳、玻璃纤维窑池宽30%以上。
到目前为止，国内已经建成了600 t/d、800 t/d规模的全氧燃烧平板玻璃生产线，主要耐火材料也都是国内配套，但要使窑炉达到高质量、长寿命，对大型全氧熔窑的结构安全、关键部位耐火材料的国产化还需要深入研究。
通过总结成功经验，克服存在的不足，持续改进、不断推进全氧玻璃熔窑关键耐火材料的国产化进程。
全氧窑的长宽比是一项重要指标。
玻璃窑炉富氧助燃技术的应用前景分析
玻璃窑炉富氧助燃技术的应用前景分析（北京北大先锋科技有限公司李文彬）近些年随着国家节能减排的力度不断加大，市场竞争日益激烈，降低成本和能耗受到各行业空前重视。
目前我国玻璃工业所用的主要能源是：煤、油、电和天然气等燃料。
由于燃料价格持续上涨，企业生产成本逐年增加，效益锐减，在此形势下近几年有不少燃油炉改为了燃煤炉和天然气炉。
自改革开放以来我国玻璃工业界引进大量国外先进窑炉的软硬技术和装备，消化吸收了不少新技术，在结合我国国情的基础上做出了很多创新，大大提升了我国玻璃工业的技术水平。
同时，随着耐火材料的研发新产品增多，成型技术、加工能力、产品档次的提高，为窑炉技术的进步创造了条件。
首要提及的改变就是高热值燃料的使用——利用高热值燃料搭配富氧助燃，提高窑炉热效率的同时进一步降低热量损失，为企业带来了巨大的效益。
当前国内比较成熟通用的炉形有：火焰炉或全氧燃烧炉、全电熔炉或电气混合炉等，火焰炉是主用炉型，其中马蹄焰炉和横火焰炉是用的最普遍的炉型。
国内玻璃窑炉的改造也主要围绕着改变燃料、提升窑温度同时降低燃料成本而展开。
然而如果使用空气助燃的方式就不可避免的导致这样一个问题的出现：空气中的氮气含量约为78%，其中氮气不参与助燃，同时在燃烧后一方面增加氮氧化物的含量，另一方面增加烟气的含量同时造成大量热损失。
实践证明，通过使用富氧装置可以解决此类问题。
由于富氧气体的参与，氮气含量相对减少，相应减少废气带走的热量。
据有关资料介绍，火焰温度随空气中氧气含量的增加而显著提高，当使用一般空气炉膛加热温度为1300℃时，可以利用的热量仅为42%，而用28%最佳经济浓度的富氧空气进行助燃时，可利用的热量高达56%，热量利用率提高了33%1。
给炉膛局部增加富氧空气，目的就是集中提高该燃烧区空气中氧气浓度，达到提高炉膛火焰温度和热量利用率的目的。
火焰温度随着助燃空气中氧含量的增加而迅速上升，然而，随着富氧空气浓度逐渐提高，火焰温度增加的幅度开始下降，因此为了有效地利用富氧空气，其浓度不宜选得过高。
浮法玻璃退火窑的燃料选择与利用技术
浮法玻璃退火窑的燃料选择与利用技术在现代工业生产中，浮法玻璃被广泛应用于建筑、汽车制造等领域。
作为制造浮法玻璃的重要工艺环节之一，退火工艺对于玻璃的物理特性和质量至关重要。
而退火窑的燃料选择和利用技术则直接影响到工艺的效率、环境影响以及成本控制。
本文将探讨浮法玻璃退火窑燃料的选择与利用技术，以提高工艺效率和实现可持续发展目标。
燃料选择是浮法玻璃退火工艺中的重要环节。
传统上，燃烧天然气是最常用的选择，因为其燃烧效率高、燃烧产物少，能够满足高温要求。
然而，近年来，随着环境保护认识的增强和能源压力的加大，对于可再生能源的需求逐渐增加。
因此，替代传统燃料成为了研究的热点。
一种替代燃料的选择是生物质燃料。
生物质燃料由可再生资源如木屑、秸秆等生物质材料加工而成，能够降低对化石能源的依赖，并减少碳排放。
在浮法玻璃退火工艺中，生物质燃料也被广泛应用。
使用生物质燃料市场取之不竭的资源，可以减少对自然资源的压力，并缓解环境问题。
另一种替代燃料选择是工业废弃物的利用。
工业废弃物是生产过程中产生的副产品，通常需要安全处理或者处理费用较高。
然而，这些废弃物中含有可回收的能源，如果加以利用，不仅能够减少废弃物的处理成本，还能够为退火窑提供能源。
废弃物的利用还能减少对自然资源的开采，对环境具有积极的影响。
除了燃料选择的问题，浮法玻璃退火窑的利用技术也决定了工艺的效率和环境影响。
一种常用的技术是燃烧控制。
通过优化燃烧参数，如氧气含量、燃料进料速度等，可以实现更高的燃烧效率，减少燃烧产物的排放。
同时，控制燃烧过程中的温度，可以有效地避免玻璃的烧结和变形，提高退火工艺的效果。
另外一种利用技术是余热回收。
在浮法玻璃生产过程中，退火工艺需要消耗大量的热能。
而这些热能在正常工作过程中通常会被浪费掉。
通过余热回收技术，可以将退火过程中产生的热能回收利用，用于加热其它工艺环节或者供应热水等需求。
这不仅可以降低能源的消耗，还可以减少环境污染。
玻璃熔窑余热烟气利用技术
德国彭科玻璃熔窑余热烟气利用技术国内玻璃行业的现状和废气余热回收利用的基本情况是，以平板玻璃工业来说，从上世纪80年代初期自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有30余年的发展历史，到2006年底，我国投产的浮法玻璃生产线160余条，产量已达到4.54亿重箱，占全球产量的40％以上，总体发展水平较快，但与国际先进水平相比，国内浮法玻璃生产技术还存在能耗高、熔窑能源利用率低和产品质量差等问题，特别是能耗较高是较为重要的差距，如国内浮法玻璃的能耗为8300～6900kJ／kg，而发达国家水平为7260～5300 kJ／kg，主要原因就是发达国家的玻璃生产企业都有配有废气余热回收装置或废气余热回收发电系统，最大限度的利用余热使能耗降低。
而国内决大多数企业在废气余热利用方面都是只能部份利用余热，或给燃油加热或北方地区冬季供暖等方面的低品质利用，而这些余热的利用都不能最大限度的实现高品质利用，其余全部对空排放，造成对环境空气的热污染。
由此可见，高效利用玻璃生产中的余热成为目前降低玻璃综合生产综合能耗的有效途径。
德国彭科公司在玻璃行业已有25年的经验，公司起步是与为皮尔金顿（晶瓷玻璃）集团的成员公司发展而来。
是针对玻璃行业的玻璃熔窑的废气余热回收利用的专业技术公司，包括利用余热实现发电的能源回收技术。
在氧化燃料熔炼炉上安装废热回收系统，系统的转化率达65%，可使系统的废气排放温度低于300℃。
该公司的废热回收系统根据玻璃熔窑的大小不同可以产生250kW~6MW的电力，并配有效率质量管理系统，可以优化熔炉的控制，以达到节省能源的目的，该技术的投资回报期是2.5~5年。
该公司的产品主要包括4类：1.废热回收系统（WHR）在玻璃生产行业（浮法玻璃和瓶罐玻璃）在氧化燃料熔炼炉上安装废热回收系统，系统的转化率高达65%，优于其他同类技术产品，一般投资回报期是2.5~5年，能源效率值达到25%；过硬的系统技术，以及可以实现较低为废气温度（低于300℃），废热回收系统的利用时间可以达到98%以上。
玻璃窑炉余热发电方案
玻璃窑炉余热发电方案一想到玻璃窑炉余热发电，我脑海中瞬间浮现出一片火红的炉火，那是能量的源泉，也是成本的浪费。
不行，得把这部分余热利用起来，变成电能，为企业降本增效。
1.项目背景随着我国玻璃行业的快速发展，玻璃窑炉的能源消耗问题日益凸显。
在玻璃生产过程中，窑炉产生的余热是一种宝贵的资源，若能有效利用，将大大降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
2.项目目标本项目旨在利用玻璃窑炉余热进行发电，实现能源的二次利用，降低生产成本，提高企业的能源利用效率。
3.技术方案（1）余热回收系统我们需要对玻璃窑炉的余热进行回收。
这包括炉膛余热、烟道余热和冷却水余热。
炉膛余热可以通过设置余热锅炉进行回收，烟道余热可以通过烟道换热器进行回收，冷却水余热则可以通过水源热泵进行回收。
（2）发电系统回收到的余热将用于发电。
我们可以采用蒸汽轮机发电或者燃气轮机发电。
蒸汽轮机发电系统包括余热锅炉、蒸汽轮机、发电机等设备；燃气轮机发电系统则包括燃气轮机、发电机等设备。
（3）控制系统为了保证发电系统的稳定运行，我们需要设置一套控制系统。
控制系统包括温度控制器、压力控制器、流量控制器等，它们将对发电系统的运行参数进行实时监测和调整。
4.项目实施步骤（1）项目前期调研了解玻璃窑炉的生产情况，确定余热资源量，评估项目的可行性。
（2）设计方案根据调研结果，设计余热回收系统和发电系统，确定设备选型和技术参数。
（3）设备采购与安装根据设计方案，进行设备采购和安装，确保设备质量。
（4）系统调试与运行完成设备安装后，进行系统调试，确保发电系统正常运行。
（5）项目验收项目验收合格后，正式投入运行。
5.项目优势（1）节能降耗利用余热发电，可降低玻璃窑炉的能源消耗，提高企业的能源利用效率。
（2）经济效益（3）环保效益减少能源消耗，降低污染物排放，有利于环境保护。
6.项目风险（1）技术风险余热回收和发电技术需要一定的专业知识和经验，项目实施过程中可能遇到技术难题。
玻璃窑炉如何更好的节能
玻璃窑炉如何更好的节能玻璃窑炉如何更好地节能引言：玻璃工业是一个能源消耗较大的行业，其中窑炉是主要能耗设备之一。
由于其高温作业和长时间运行，玻璃窑炉的能耗占据了整个生产线的重要比例。
因此，如何降低玻璃窑炉的能耗，节约能源成为玻璃工业的一项重要任务。
本文将就玻璃窑炉如何更好地节能进行探讨。
一、优化玻璃窑炉设计窑炉的设计是节能的关键。
具体而言，可以通过改善窑炉的结构和燃烧系统来降低能耗。
1. 优化窑炉结构：合理的窑炉结构可以减少能量损失。
例如，采用双层窑炉结构，可以减少外部热辐射对内部材料的热损失。
此外，增加窑炉的隔热层厚度，可以减少热能散失。
2. 改进燃烧系统：优化燃烧系统可以提高燃料利用率，减少能耗。
可以采用先进的燃烧技术，如预混燃烧技术、过热空气燃烧技术等。
除此之外，还可以采用余热回收技术，将燃烧产生的热能转化为工艺过程所需的热能，进一步提高能源利用效率。
二、控制燃料选择选择合适的燃料可以降低窑炉的能耗。
下面介绍几种常用的燃料选择。
1. 天然气：天然气作为一种清洁、高效的燃料，具有燃烧稳定、热值高的特点。
将燃烧系统调整为适合天然气燃烧的状态，可以减少能耗，降低环境污染。
2. 生物质能源：生物质能源是一种可再生能源，如木屑、秸秆等。
通过将生物质能源与传统燃料混合使用，可以减少对传统燃料的依赖，并且减少温室气体的排放。
3. 光伏发电：光伏发电是利用太阳能转化为电能的技术。
将光伏发电与传统燃料相结合，可以减少对传统燃料的使用，降低玻璃窑炉的能耗。
三、有效控制窑炉运行参数科学合理地控制窑炉的运行参数，可以降低能耗。
1. 温度控制：合理控制窑炉的温度可以减少能量的浪费。
通过准确、稳定地控制窑炉温度，避免过高或过低的温度，可以提高玻璃生产的质量，并减少能耗。
2. 空气流动控制：窑炉的空气流动对玻璃生产起着重要的作用。
通过调整窑炉内的空气流动速度和方向，可以提高燃烧效率，减少能耗。
3. 玻璃成分控制：合理控制玻璃的配方和成分比例，可以降低生产过程中的能耗。
高效节能玻璃窑炉技术
高效节能玻璃窑炉技术随着环境保护和可持续发展的重视，节能降耗已成为各行各业的重要课题。
在玻璃行业中，玻璃窑炉是能耗较大的设备之一，因此开发高效节能的玻璃窑炉技术势在必行。
首先，改进燃烧系统是提高玻璃窑炉效率的关键。
通过采用先进的燃烧控制技术，可以实现燃烧效率的最大化和燃料的最佳利用。
例如，采用预混合燃烧技术，将燃料与空气提前混合，从而提高燃烧温度和稳定性，减少污染物排放。
另外，通过自动控制燃烧过程中氧气的供应量，可实现燃料的精确控制，降低能耗。
此外，选择高效的燃烧器和燃烧设备也是提高燃烧效率的重要手段。
除了改进燃烧系统，优化炉内结构也是提高玻璃窑炉效率的重要途径。
合理设计炉内结构，包括燃烧室和玻璃熔化区，可以实现热量的均匀分布和更高的热效率。
例如，通过在炉膛顶部设置燃烧烟道和一个或多个烟气回收装置，可以将烟气的热量回收利用，提高热能利用率。
此外，应采用高温耐火材料，减少热量传递损失，提高炉内温度和熔化效率。
减少热量损失也是提高玻璃窑炉效率的重要手段之一、可以从炉壁散热、热辐射和炉排床等方面减少热量损失。
例如，增加炉壁的保温层厚度，减少热量向外界的传递；通过使用高温辐射屏蔽材料，减少辐射热量的损失；在底部设置炉排床，更好地利用炉底的热能。
此外，还可以利用废热回收系统，将玻璃制造过程中产生的废热回收利用，提高热能利用率。
除了以上几种技术之外，高效节能玻璃窑炉技术还包括有效控制玻璃成形过程中的能耗。
例如，合理控制玻璃窑炉的排放温度和玻璃熔化温度，在满足生产需求的同时降低能耗。
另外，通过安装自动化控制系统，实现对玻璃生产过程的精确控制，减少能耗的浪费。
综上所述，高效节能玻璃窑炉技术的研发是玻璃行业可持续发展的重要方向。
通过改进燃烧系统、优化炉内结构、减少热量损失和有效控制能耗等手段，可以实现玻璃窑炉效率的最大化和能源消耗的降低，同时减少环境污染，实现可持续发展。
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Architectural&Functional Glass No22019浅谈玻璃窑炉用多元化复合燃料应用技术漳州旗滨玻璃有限公司唐树森摘要：文章通过介绍将乙烯焦油、石油焦以及无烟煤等进行混合设计合成新型多元化复合燃料。
并将该复合燃料的配方用于试验的实践中，取得满意的成效。
该燃料可用于玻璃熔窑，并能够满足玻璃生产的要求，同时能够节约燃料使用成本。
0引言浮法玻璃制造中玻璃熔窑的喷枪一般采用丁业重油、天然气等作为燃料。
随着世界经济的发展，石油的需求供不应求，重油的价格也随之不断上涨，进而增加玻璃制造成本，同时石油以及天然气都是不可再生资源。
在此背景下企业急需寻找或开发出一种价廉物美、燃烧性能好、污染低的燃料替代重油，缓解企业的成本压力。
1平板玻璃燃料要求作为玻璃熔窑燃料，对燃料的要求主要有：(1)燃料燃烧后的产物对玻璃、耐火材料无害，燃烧产物中要少含尘埃、硫化物和飢化物，以免影响玻璃质量或加剧耐火材料的侵蚀。
(2)可燃物含量高、热值高，能较易达到必需的高温，且单位发热量相对稳定，供应连续稳定。
(3)燃烧过程可控、操作简单，即较易调节和和控制熔化工艺所需的温度、气氛和火焰状况“。
目前玻璃行业主要是通过对水煤浆以及油焦浆的制取满足上述条件的新型燃料。
国内很多科研部门对水煤浆的研究技术较为成熟，但对油焦浆的研究却存在不足，特别是催化油浆的乳化技术仍不成熟。
为了寻找一种能够满足玻璃生产用又具备价格低廉的熔窑燃料，我司通过对焦油浆制备技术进行研究，以期开发出新型的玻璃燃料。
2多元化复合燃料及其运用通过对平板玻璃熔窑燃料的特性分析以及新型燃料开发过程中所存在的技术问题的研究，设计出能够用于平板玻璃生产的多元化复合燃料。
2.1制备焦油浆的难点焦油浆制备主要是通过采用乙烯焦油制备焦油浆，该技术只是处于初始探索阶段，在玻璃企业也是一种新的尝试，需要反复试验攻克难题。
而采用乙烯焦油制备焦油浆技术，存在是问题主要为：固体燃料火力不集中、火焰刚度小、灰份大、燃烧不稳定、不完全等缺陷，不同固液燃料的成本较高。
2.2燃料配方设计从选用燃料组合成分到进行多次试验设计出一种多元化复合燃料可用于玻璃熔窑。
该种玻璃窑炉用多元化复合燃料的组成按重量份数计包括：乙烯焦油50重量份~70重量份，石油焦粉10重量份~30重量份，无烟煤5重量份~30重量份，乳化剂0重量份~2重量份，分散剂0重量份~2重量份。
该种多元化复合燃料中配方中的各组成物质其具体情况如下：(1)乙烯焦油主要是由各种烷桂、C8~C“的芳怪、芳烯姪及含N、S、0等元素的杂环化合物等组成。
例如：天津石化乙烯焦油发热量41.05kJ/go(2)石油焦是炼油工艺的副产品，具有低灰分和挥发分，高热值的特性。
成分中含有相当多的硫、氮元素和帆、谋等碱金属元素。
例如：长炼石化石油焦粉发热量36.32kJ/g。
-12-建筑玻璃与工业玻璃2019,No2(3)无烟煤，黑色、黑灰色，条痕色为灰黑色及灰色，条带状结构，具玻璃光泽、沥清光泽或似金属光泽，坚硬、贝壳状断口，外生裂隙发育，性脆，以亮煤为主，镜煤及暗煤次之，属半亮型及半暗型煤。
主要含有C、H、()、N、S等化学组成(宁夏煤)。
(4)乳化剂和分散剂为亲油性的，乳化剂为脂肪酸甘油酯，分散剂为聚乙二醇200。
其中，组分中对于乙烯焦油、石油焦以及无烟煤的要求如下：①乙烯焦油的热值为39.6kJ/g~41.05kJ/g,运动粘度为60mm%~70mm2/s,闪点＞130T,凝固点W20T;②石油焦的热值为35.38kJ/g~36.32kJ/g,运动粘度为＜80mm2/s，闪点〉75弋,凝固点W-10七;③无烟煤的热值M32.65kJ/g。
配方中采用的石油焦和无烟煤的粒度为200目~400目。
2.3实施运用为了进一步观察到该多元化复合燃料的运用情况，通过具体实例对该多元化复合燃料组分的实施运用作进一步描述说明。
原料选择：乙烯焦油的热值为39.6RJ/ g~41.05kJ/g,运动粘度为60mm2/s~70mm2/s,闪点＞130覽，凝固点W20七，石油焦的热值为35.38kJ/g~36.32kj/g,运动粘度为＜80mm%,闪点〉75凝固点W-10T,无烟煤的热值M32.65kJ/g。
石油焦和无烟煤的粒度均为为200目~400目。
该复合燃料按重量份数(每份100kg)各组分的配比见表1;按照设计的配方比例将各组分分别进行混合搅拌均匀，得到多元化复合燃料。
经测试.该多元化复合燃料的热值为38.65kJ/ g~39.83kJ/g,运动粘度为55mm%~63mm%,闪点＞110T,凝固点W10P。
其热值较高能达到39.00kJ/g以上；具有好的均匀稳定性，静态下24小时不分层。
燃料流动性能好，雾化角度适中.燃料性能接近于重油，但其综合成本低于乙烯焦油。
表1多元复合燃料混合配比表(单位：重量份)序号乙烯焦油石油焦无烟煤乳化剂分散剂混合配比162161912混合配比27020721混合配比3503018 1.50.5混合配比46419160.50.5混合配比558172500混合配比6571030 1.8 1.2混合配比7632016 1.5 1.5混合配比862305 1.7 1.3混合配比9532421 1.50.5混合配比1056202400成份范围50~7010-305-300~20~23取得成效选择油焦煤浆配比将乙烯焦油、石油焦粉、无烟煤、乳化剂、分散剂制成多元复合燃料。
复合燃料均匀稳定，静态下24小时不分层。
通过多次的试验发现，该种多元化复合燃料具有复合燃料的火力集中、火焰刚度大、灰份小以及燃烧完全稳定等特点。
多元化合燃料的使用还具有如下效果：(1)解决了原来使用重油价格昂贵、重油耗能大，对生产线工艺产生影响并对熔窑产生伤害的问题；同时也避免了使用天然气提高浮法玻璃生产成本的问题。
(2)燃料流动性能好，雾化角度适中，混合燃料性能接近于重油，热值M39.48kJ/g。
(3)在燃烧过程中，无烟煤有极少部分沉积在玻璃液中，有利于玻璃溶化。
(4)节省能源，经济效益较高。
该项目完成投入使用后，每吨燃料可节省262元。
(5)对浮法玻璃熔窑的损害较小，从而提高了熔窑的寿命。
4总结通过乙烯焦油、石油焦以及无烟煤等物质进行合理的混合设计合成新型多元化复合燃料为玻璃熔制提供新型的燃料。
该多元化复合燃料的成功制备.提高燃料的燃烧热值的同时燃料均匀稳定，静态下(下转第25页)-13-建筑玻璃与工业玻璃2019.No24.1污染物项目我国排放标准管控的玻璃熔窑大气污染物有颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢和氟化物，基本涵盖主要污染物排放。
对比美国、欧盟标准，熔窑大气污染物项目还可能包括重金属等。
4.2排放限值从标准限值对比来看，考虑到我国标准控制的是小时平均浓度，美国控制30d滑动平均值，欧盟BAT控制日均值或3次监测平均值，我国排放限值基本与美国和欧盟BAT控制水平相当。
此外，我国为适应蓝天保卫战的管控要求，在平板玻璃排放标准修改单提出了重点地区特别排放限值，并公开征求意见，特排限值已达到并严于欧盟BAT水平。
4.3非正常排放的规定玻璃熔窑点火初期需要烤窑烘炉，时长需25d~30d,其间由于烟气温度过低，不能满足烟气治理设施运行条件，烟气需直排；点火后在窑龄内不能停炉，设备检修及工艺设备运转异常以及环保治理设施检修等情况下，烟气需旁路直排。
美国平板玻璃企业排污许可证中的精细化控制规定值得借鉴：一是采取总量控制，即将非正常生产期间排放量计入年度排放总量进行考核，非正常排放期间的排放浓度可豁免，待排放正常后重新开始按照30d 移动均值进行控制；二是限定非正常生产的总时长，例如，俄克拉何马州准许玻璃厂每年有36h空气污染防控设施维护时间，在此期间排放浓度可豁免；三是限定非正常生产期间的排放量，例如，美国密歇根州规定烤窑30d内，二氧化硫、氮氧化物排放量限值分别为3224磅/d、6996磅/d；投产后一年内通过旁路排放时间不得超过144h；上述三种方式可组合使用。
5结论我国平板玻璃工业大气排放标准基本能涵盖主要污染物排放，建议参考美国、欧盟标准，增加重金属、氨等污染物因子，对玻璃熔窑大气污染物排放进行全面控制。
我国排放限值已与美国、欧盟BAT控制水平相当，建议尽快增加重点地区特别排放限值。
建议借鉴美国平板玻璃企业大气排污许可证，对非正常排放实施精细化管控.提高环境监管的有效性。
参考文献[1]中华人民共和国环境保护部.GB26453—2011平板玻璃工业大气污染物排放标准[S].北京：中国环境科学出版社,2011.[2]中国建筑玻璃与工业玻璃协会.玻璃工业"十三五”发展指导意见[EB/OL].(2017-04-28)[2018-09-02].https://www.glass. /glassnews/newsinfb_189246.html.[3]中华人民共和国环境保护部.HJ856-2017排污许可证申请与核发技术规范玻璃工业——平板玻璃[S].北京：中国环境科学出版社,2017.[4] USEPA.40CFR Part60Subpart CC,GlassManufacturing Plants New Source Performance Standards(NSPS)[S].WDC: USEPA,1989.[5]USEPA.40CFR Part63Subpart SSSSSS,GlassManu facturing Area Sources:National Emission Standards for Hazardous Air Pollutants(NESHAP)[S].WDC:USEPA,2007. [6]The European Parliament and Council.Directive2010/75/EU on industrial emissions[S].Strasbourg:the European Parliament and Council,2010.[7]European Commission.Best available techniques(BAT) reference document for the production of glass[S].Strasbourg：European Commission,2012.(上接第13页)24小时不分层。
复合燃料的火力集中、火焰刚度大、灰份小以及燃烧完全稳定等特点保证玻璃制备的需求。
降低综合成本，节省成本同时也为后续技术改进提供技术参考价值。
除此之外，需要特别指出，在燃料使用过程中应配备烟气治理设备，保证达标排放。
参考文献⑴邱淑华，王贵祥.平板玻璃熔窑燃料浅析[J].《玻璃》，2012(39)：12~15.-25-。