高速公路建设项目基桩施工方案

高速公路建设项目基桩施工方案
目录
一、工程概况 (3)
二、施工地点、时间 (3)
1、地点：青云互通K3+251.407互通主线2号桥 (3)
2、时间：2011年7月15日 (3)
三、施工工艺选择 (3)
四、施工准备及及施工工艺 (3)
（一）、钻孔准备工作 (4)
（二）、成孔工艺 (6)
（三）、成孔检测 (8)
（四）、清孔 (9)
（五）、钢筋骨架及声测管 (11)
（六）、灌注水下混凝土 (13)
（七）、灌注事故的预防及处理 (18)
（八）、钻孔灌注桩施工工艺流程图 (21)
六、季节性施工 (21)
（一）、冬期施工 (21)
（二）、雨季施工 (22)
七质量保证措施 (22)
八、文明施工、环保措施 (24)
九、安全措施方案 (24)
一、工程概况
本项目灌注桩基础桩共707根，桩径为1.2m~2.0m，桩长13m~63m
青云互通K3+251.407互通主线2号桥共有基桩42根，我部选择在右幅2号台墩基桩进行首件工程施工。

共有基桩4根，桩径：1.4m，桩长：50m，砼标号：C25水下砼。

二、施工地点、时间
1、地点：青云互通K3+251.407互通主线2号桥
2、时间：计划开工时间2011年7月15日；计划完成时间2011年7月15日
三、施工工艺选择
根据地质情况及设计文件该桥所有基桩为摩擦桩，选择旋挖钻进行基桩成孔施工。

四、施工准备及及施工工艺
主要技术人员、作业人员表
（一）、钻孔准备工作
1、钻孔前准备
①场地准备：基桩施工设备前，应保证施工场地内的“三通一平”，即水、电、路畅通，场地平整，以便施工设备、车辆顺利进出场地。

②施工准备
因为采用旋挖钻钻孔施工工艺，根据旋挖钻施工时间短速度快的特点，在开钻前，必须做好一下准备工作：
A、砂石料等原材的储量必须能达到基桩砼灌注的数量。

B、检查好各种机械设备机况，确保灌注顺利。

C、在开钻前将钢筋笼加工好，运至现场，待成孔后，检查合格后，立即下
放钢筋笼，随后灌注混凝土。

2．测量放样
开工前，测量组应对设计文件中的桩基坐标进行校核，确认无误后方可施工，桩基中心位置利用全站仪按坐标放样，并用直尺核对每墩台各基桩、相邻墩台基桩的相对位置，确保无误。

基桩中心坐标放出后，应按其纵、横轴线方向设置十字护桩，以便随时校核桩位的准确性。

3．钢护筒制作与埋设
⑴．制作：钢护筒采用δ=6mm~8mm钢板卷制，并焊接成整体。

护筒内径比桩径大20～40cm，高度不少于2m。

为增加刚度减少护筒的变形，减少钻孔过程中的下陷，并考虑终孔后上拔护筒时护筒与土层间的摩阻力，只在护筒的上端外侧加焊一道加强肋。

⑵．埋设：护筒的埋设工作是钻孔灌注桩的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有很大的影响。

埋设时，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，其平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%。

根据本工程的地质特点，其地下水位在地面以下较深，表层为黄土或风积沙，故采用挖埋法。

护筒埋设的顺序及具体要求和方法为：①、定出中心桩桩位后，在桩位处挖出比护筒外径大80cm～100cm的圆环坑（其中心桩位不动），并在坑底填筑50cm
左右厚的粘土，分层夯实；②、用吊车把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与留设的桩中心重合,同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直；③、回填的粘土要预先加水，使之达到或接近最佳含水量，回填时要分层夯实（每层20cm～30cm），使之达到最佳密实度，借助粘土压力及隔水作用，保持护筒稳定，保护孔口地面。

在夯实的过程中要注意在护筒周围对称、均匀的回填粘土，以防止护筒偏斜；④、护筒顶面应高出地面30cm以上；⑤、护筒埋设完毕在护筒的周围埋设四个护桩，护桩顶高必须大于护筒顶高，每护桩到中心桩的距离视实际情况而定，以不影响施工、不扰动护桩为原则，并尽量使四个护桩的交线垂直（图二）。

图二挖埋护筒
1-护筒；2-护桩；3-地面； 4-夯实粘土； 5-施工水位。

4．钻机就位：对护筒埋设好桩位进行钻机就位，钻机就位的质量将直接影响到成孔的质量及钻孔是否顺利进行。

钻机就位的具体要求为：①、对监理工程师批准可以施工的桩位进行清除杂物，铲除软土，整平夯实；②、在安放钻机的两端底各用2～4块方木或枕木作垫块；③、用吊车对钻架初步定位，然后用千斤顶准确定位，在钻头吊起后再次用千斤顶准确定位，要求钻头顶部的起吊滑轮、钻头中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上。

5.泥浆
⑴．泥浆的作用及要求：钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成。

在钻孔过程中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒
内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。

由于静水压力的作用，泥浆可在孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外的渗流作用，保护孔壁免于坍塌。

此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。

加之本桥区的上部地层多为细砂、粉砂层，属于易塌地层，因此的泥浆性能好与差对成孔至关重要。

为了确保桩基施工顺利进行，对泥浆的性能要求有：①、选用的粘土以造浆能力强、粘度大为基准，泥浆的具体性能指标为相对密度1.2~1.4，胶体率不低于95%、粘度22~30s，含砂率不大于4%，30min失水率不大于20ml②、泥浆应具有良好的固壁性能，泥浆造壁时失水量和含沙量小，在孔壁上形成的泥皮薄且坚韧。

在钻进过程中要求经常测定泥浆性能并及时调整泥浆性能达到要求。

⑵．泥浆循环系统的设置：①、各桩位旁应挖有10m3(1.5m*2.0m*3.5m)的泥浆池一个，6m3（1.5m*1.5m*3.0m）的沉淀池两个。

如场地限制，至少挖一个泥浆池和一个沉淀池，并使浆道尽量弯曲（对泥浆流速的起缓和作用，便于捞渣）②、浆槽底纵坡应使泥浆流速不大于10cm/s,一般不大于1%。

在槽内每隔3m～5m交错在上、下位置设置高10cm的挡板（用大石块也可），或在适当位置加设
筛网；③、为了减少钻渣的污染保护施工现场环境，泥浆池设置以及泥浆的排放需满足环保要求。

（二）、成孔工艺
1、旋挖钻机施工主要特点
⑴、旋挖钻机功率大、钻孔速度快、施工效率高、自动化程度高、定位准确，成孔质量可靠。

⑵、旋挖钻机适用范围较小，由于嵌岩困难，仅适用于各类粘性土、粉质土、
砂土地层、砂卵石层及软弱岩石地层；同时，不宜用于易坍塌的饱和砂层并不能有超径的漂石、孤石等。

⑶、旋挖钻机不能自身造浆，但制备的泥浆可以循环使用。

⑷、旋挖钻机移动方便，噪音小、环保，但自重大对场地要求高。

2、施工方法：
⑴、旋挖钻机采用筒式钻斗，钻机安装后调整好桅杆的垂直度和钻机的水平度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。

当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。

钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。

这样通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。

同时在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应查钻头是否对中。

⑵、在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。

在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。

⑶、钻杆钻进过程中，保持持续转动，钻进转速范围为5r/min～30r/min，一般小于30r/min。

孔径较小、地层较软时可用较大的转速，反之用较小的转速。

保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保土体钻进过程中局部没有形成失稳的滑孤面，有利于钻孔护壁；
⑷、钻具配备：上部粘性土用锥形体的挖泥斗，相应增加斗体中平衡孔的面积，在提升斗体过程中减少对孔底土体的抽真空作用(负压)，有利于钻孔护壁，也利于斗体卸土；下部砂土改用砂石斗挖掘。

3、施工要点：
⑴、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

⑵、钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。

⑶、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

⑷、因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。

⑸、根据不同地质情况，施工中要加强泥浆管理，严格保证泥浆质量确保泥浆对孔壁的撑护作用。

⑹、对于粒径小于100mm的地层可用常规钻削式钻斗取土钻进，钻进时应注意满斗后及时起钻卸土；钻进较软的地层应选用小切削角、小刃角的楔齿钻斗，钻进较硬的地层应选用大切削角的锥齿钻斗；当地层中含有粒径100mm～200mm 的大卵石时，应采用单底刃大开口的取石钻斗钻进或用冲击钻头击碎后再用钻削式钻斗钻进；遇到大于粒径200mm的漂石或孔壁上有较大的探头石时，应采用筒形取石钻斗捞取，或采用环形牙轮钻斗先从孔壁上切割下来再捞取。

⑺、遇到硬土层时，为加快钻进速度，可先钻小孔，然后再扩孔。

⑻、为防止孔斜和超挖过大，每次下钻都要对准孔位，最好采用原位卸土的方法。

⑼、钻至设计标高后，旋挖筒取渣时间要相对延长，但不能加压，既保证能取尽钻碴，又要能避免超钻。

（三）、成孔检测
钻孔中用检孔器检孔，检孔器用钢筋做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6 倍。

每钻进4-6 米，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、亚粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。

钻孔深度达到要求时，在灌注混凝土之前，应对全长进行检查，同时，钻孔桩应符合下列误差：
a、平面位置：任何方向不大于50mm；
b、钻孔直径：不应小于桩的设计直径；
c、孔深：不小于设计；
d、倾斜率：不大于1%；
当钻进深度达到设计要求时，应对孔深（测绳量过后用50m钢卷尺复测）、孔径（量钻锥直径）、孔位（利用全站仪或护桩）进行全面检查，技术人员复检满足设计要求后下检孔器检测。

检测时，用吊车或冲击钻的卷扬机将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻孔检符合设计要求；如中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或斜孔现象，应采取措施予以消除。

成孔检测
（四）、清孔
1、目的
排除钻渣、置换泥浆，为灌注水混凝土创造良好的条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大质量事故的发生。

2、清孔方式
一般情况下，采用正循环方式清孔，遇沉淀层较厚、泥浆过早置换成相对密度较低的泥浆，采地质情况较用正循环方式难以清除沉渣且好时，可以采用泵吸式或气举式反循环清孔。

⑴、第一次清孔，即下放钢筋笼前清孔。

清孔前须彻底清理泥浆沉淀池和储浆池，清孔时间应尽可能短，时间过长容易引起塌孔。

在保持原泥浆相对密度的前提下，泥浆循环2~3次并加强捞渣工作，尽最大可能降低沉渣量至符合设计或规范要求，然后逐渐加入清水，将泥浆的相对密度降低达到规定的指标。

用掏渣筒取孔中上、中、下三个部位的泥浆样品检验其平均泥浆指标，直至满足规范要求后停止清孔。

清孔后的泥浆指标如下：
其中最主要也最常控制的三项指标为相对密度、含砂率、沉淀厚度。

⑵、第二次清孔，即下放钢筋笼后清孔。

实际上孔中的泥浆是一种悬浮液，内含有一点量的细砂，静止放置一定时间必然会产生沉淀，加之下放钢筋笼的过程中，不可避免地碰撞孔壁而掉落的护壁泥皮等也会在孔底产生沉淀，为此钢筋笼安装完毕后必须进行二次清孔，其目的是确保灌注前孔地沉淀厚度满足要求。

二次清孔的操作：将砼灌注导管底口下到距孔底30~50cm左右的位置上，上口与泥浆泵的出浆管连接，开动泥浆泵以正循环方式清孔，并不定时挪动导管位置，使其在不同位置吹洗孔底，用4kg左右的测锤对孔底沉淀厚度进行检测，根据测锥与孔底基岩面撞击的清脆程度（凭手感）来判断孔底沉淀厚度，注意其仅是一个经验数据。

直到孔底沉淀厚度满足设计要求，方可进行下一道工序的施工。

空压机吸泥清孔
高压风管水深；
钻孔水面；地面； 补水管；
孔压机；钻孔；进风管； 特制导管；浆渣进口；
吊环
⑶、清孔时的注意事项：①、在清孔时应由专人负责，必须注意保持孔内水
头、防止坍孔，不得过早置换成相对密度较低的泥浆并加强捞渣工作；②、高压风管沉入管内的入水深度不得小于三分之二孔深,但不必沉至导管底部附近；③、
检测各项指标，应在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，取其平均值；④下首批
料前沉淀厚度的检测。

用测量水下混凝土灌注高度的测锤，慢慢的沉入孔内，凭
人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差，即为沉淀厚度，严
禁用超钻代替清孔；⑤、清孔结束后应在最短的时间内灌注混凝土。

⑷、钻、挖孔成孔质量标准
（五）、钢筋骨架及声测管
1、 钢筋骨架制作
⑴．在钢筋加工场地内分段制作。

纵向主筋为Ⅱ 级钢筋，每段主筋的连接
采用现场对接焊，节与节之间要编号，安装时要对号入座。

⑵．加劲筋成型法按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋放在平整的工作台上，并标出加筋劲的位置。

焊接时，使加筋劲上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加紧筋，并用木制直角板校正加筋劲与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架加其余的主筋逐根按上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入箍筋，按设计要求盘好箍筋并绑扎于主筋上。

制作安装时主筋接头按50%错开，且错开的长度不小于35d（d为钢筋直径），并且不得小于50cm，同时确保主筋位置的准确。

两钢筋搭接端部应预先折向一侧，以便现场对接时使两钢筋轴线一致。

⑶．钢筋骨架安装时在外侧焊接耳环筋确保保护层的厚度。

声测管安装前必须清除管内的锈皮和杂物，与钢筋骨架先用铁丝绑扎。

2、骨架的存放与运输
⑴．存放：制好的钢筋骨架放在干燥、平整的场地上，并在加劲筋下铺设垫木支撑。

每组骨架的各节段排好次序便于使用时顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号、待检、已检等。

⑵．骨架的运输：用吊车把钢筋场地上的骨架吊放在平板车上，运往已成孔的钻位，在此过程中应确保不得使骨架变形。

骨架对接
3. 骨架就位
⑴．钢筋骨架的对接，不得将变形的钢筋骨架放入孔内，底部纵向筋稍微向
内弯折，起导向的作用并减少对孔壁的刮碰。

两节钢筋骨架对接时，上下中心线保持一致，采用单面搭接焊，焊缝长不得少于10d（d为钢筋直径）,如有个别焊缝长度不够的，应改为双面焊，双面焊缝的长度不应小于5d。

声测管两两对准焊接后与钢筋骨架连接牢固不得松动。

在钢筋骨架随吊车徐徐进入孔内过程中，割掉内十字撑，并注意声测管四周是否有细水泡产生。

声测管上、下部和接头不得漏水，声测管边安装边向管内灌注清水检验，并平衡部分泥浆压力，防止漏入泥浆或水泥浆堵塞。

⑵、根据护筒标高和设计桩顶、桩底标高以及护筒偏位情况，应事先焊好纵、横向定位筋。

钢筋骨架下到设计标高后，应将纵向定位筋挂在护筒顶的槽钢上，严禁直接挂在护筒边缘，以保证护筒均匀受力、防止钢筋笼偏位。

⑶、钢筋骨架安装到位后及时采取固定措施，确保钢筋骨架在护筒内处于居中位置和灌注混凝土时防止钢筋骨架的上浮。

钢筋骨架定位
4.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差
主筋间距±10mm；箍筋间距±20 mm；骨架外径±10 mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20 mm；骨架中心平面位置20 mm；骨架顶端高程±20 mm；骨架底面高程±50 mm。

（六）、灌注水下混凝土
1．水下混凝土的配置
⑴．配制水下混凝土的水泥采用硅酸盐水泥，其初凝时间不得小于2.5小时，坍落度控制在18～22cm内，为确保混凝土在初凝时间内灌注完，首批料需掺加缓凝剂，使初凝时间延长为7小时左右。

⑵．水泥的强度等级不低于42.5，其用量一般不少于350kg/m 3，水灰比0.5～
0.6之间；细骨料宜采用级配良好的中砂，含砂率在0.4～0.5之间；粗骨料采用
碎石，骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不
大于40mm ；
⑶．混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌
水；灌注时保持有足够的流动性、混凝土配合比试验出来后，经监理工程师签认
后方可使用。

⑷．混凝土拌和与运输：水下混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输
的方法。

2. 导管
⑴．采用内径200~350mm 快速接口型刚性导管，在导管初次使用前应进行水
密承压试验和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不得小于
孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大
内压力的1.3倍。

计算公式: p=γc h c -γwHw
p —导管可能受到的最大内压力（kPa ）；
γc —混凝土拌合物的重度（24KN/m 3）；
h c —导管内混凝土最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；
γw —井孔内泥浆的重度（KN/m 3）；
Hw —井孔内水或泥浆的深度（m ）
据此计算导管水密试验时的水压大约为
0.3Mpa~0.4Mpa 。

⑵．导管下放入孔时，应确保其接缝严密不漏水，
并逐节记录导管长度、顺序，以便指导导管拆除工作。

3. 首批混凝土及储料斗
⑴．为使首批灌注混凝土能满足导管初次埋置深
度（≥1.0m ）和填充导管底部的需要，应加工制作满
足要求的储料斗，其最小容量可根据下式计算
V ≥[d 2h1+ D 2（h2+h3）] *π/4
V-灌注首披混凝土所需方量(m 3)；
图五 首批砼数量计算
D-桩孔直径（m）；
d-导管内径（m）；
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度h2时，导管
内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度，即：h1=Hwγw/γc（m）（Hw、γw、γc意义同前）；
h2-导管初次埋置深度（h2≥1.0m）；
h3-桩孔底至导管底段间距，50cm左右。

⑵．储料斗的制作（见如下示意图）
储料斗23平方米等边角钢
槽钢钢板
材料名称
75*75*7126*53*96规格12.318Kg/m 7.976Kg/m 32米6.5米数量单重255.232Kg 80.067Kg
1083.3Kg 总重
4．水下混凝土的灌注
⑴．准备工作
①、向混凝土拌和站发出通知，包括数量，标号、质量要求、供应时间；
②、要求拌和站按二倍浇注桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材
料；
③、准备好备用供电系统；
④、确保混凝土运输车的运输路线畅通；
⑤、用钢卷尺校核测绳的刻度，根据导管下口到测绳基点的高度决定下导管
的长度，悬空高度为40~50cm 左右；
⑥、为保证施工场地的干净整洁，做好泥浆的排放通道，不得随意排放，污
染环境及河流等；
⑦、必须准备一定数量的备用导管；准备1台确保能正常使用、能放入导管
的小直径潜水泵；
⑧、必须要有备用拌和设备或预先与临近的商品混凝土公司做好约定，以备
急用。

⑵ .灌注过程
①、用吊车提拔储料斗下的塞垫，当首批混凝土灌入孔底后，应立即测孔内
混凝土面到测绳基点的高度，计算出导管的埋置深度（≥1m ），符合要求，
即可正常灌注；
②、首批混凝土灌注后，必须保持连续灌注，避免任何原因的中断；
③、灌注过程中，应注意观察混凝土下降和孔内水位升降情况，每车混凝土
灌完后，都应测混凝土面到测绳基点的高度，保证导管埋置深度不低于
2m ，并在任何情况下，导管的埋置深度均不应超过6m ，现场技术人员应
加强对孔内混凝土面高度的量测，并根据导管下口到测绳基点的高度决
定是否拆卸导管；
④、现场技术人员应随时核对混凝土的灌入数量与所测混凝土的灌入高度是
否吻合，发现异常情况就及时查明原因，准备相应的预防措施；
⑤、混凝土灌注间隔或下料不顺畅时，应小幅度上下提动导管，防止堵塞；
⑥、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管
外的泥浆稠度增加，相对密度增大。

在此情况下，有时会出现混凝土顶升困难，此时可在孔内加水稀释或者采用适当措施加高导管高度，保持必要的水头。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶的泥浆挤入导管下形成泥心；
⑦、按规定制作混凝土计件，试件应施加标准养护，强度不合格的应采取补
救措施；
⑧、有关混凝土的灌注情况，每罐车的灌注时间、混凝土面到测绳基点的高
度、导管埋置深度、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行现场记录；
⑨、为保证桩头部分的混凝土质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，
一般为50~100cm，多余部分接桩柱或浇注系梁（承台）时必须凿除，为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土终凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm以待接桩时修凿。

⑩、水下混凝土必须在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间，若预计的灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂，为确保安全，保证质量，本项目基桩首批水下混凝土必须掺缓凝剂；
⑪、灌注过程中，应详细做好施工原始记录。

灌注首批料正常灌注
（七）、灌注事故的预防及处理
1．导管进水
⑴．主要原因
①、首批混凝土灌完，还未埋住导管底口，以至泥水冲底口进入；
②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂水从接头或焊缝中流入；
③、导管提升过猛，或测深出错，或已拆除导管数量记错，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。

⑵．预防：灌注前要用水试压导管，首批料要足，确保现场有两个以上的技术人员，并互相检查各自的工作。

⑶．处理
①、若是由于首批混泥土储量不足引起的，或者在灌注量很少的情况下，应立即将导管提出，将钢筋骨架拔出，复钻清孔。

②、若是混凝土已浇注至桩身中部位置，无法拔除钢筋骨架，复钻非常困难时，视情况可拔原导管，重下新导管，但必须用潜水泵将新管内的水抽干，方可继续灌注混凝土。

为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，
导管插入混凝土应有足够的深度（≮2m）。

由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，以便于保证混凝土强度，后续灌注的混凝土恢复正常配合比。

或者采用如下方式：先将导管插入混凝土一定深度，在混凝土第二次入孔的过程中，孔内泥浆的冲击力可将桩头部分的夹泥混凝土冲散，在估计混凝土已落入导管底、管内泥浆已完全排掉、储料斗内尚有余料的情况下，继续将导管下插1~2m，将夹泥层降到最低程度，继续灌注。

③、如混凝土面在水面下不是很深，在未初凝的情况下，可在导管底部设置防水塞（使有混凝土特制），将导管重新插入混凝土面（导管上可施加重力，以便克服水的浮力），导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土的自重将底塞压出，然后继续灌注混凝土；在已初凝，导管不能重新插入混凝土时，应在原护筒内加设直径比钻孔稍小的钢护筒，用重压锤及方法压入原混凝土以下适当深度，然后将钢护筒内的水抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计标高。

2．卡管
⑴．主要原因
①、由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大石料、拌和不均匀，以及运输过程中产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞；
②、机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土的下落阻力，混凝土堵住管内。

⑵．预防及处理
①、在灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，出现故障时应立即调换备用机械；同时采取措施加快混凝土灌注速度，并加缓凝剂延长首批料的初凝时间。

②、若是由于混凝土自身的原因，可用长杆冲捣管内混凝土，用起重设备抖动钢管，或在导管上安装附着式振动器等使混凝土下落。

仍不能下落时，若是首批混凝土尚未落入孔内，则需将导管同其内的混凝土提出钻孔，进行修整，然后重新吊装导管，进行灌注；若混凝土拌合物已落入井孔，其处理方式同导管进水。