模板施工方案(地下部分)(优.选)

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北大科技大楼工程
模板施工方案
编制：
审核：
编制单位：北京中铁建筑工程公司
第六项目经理部
编制时间：2000年6月28日
模板施工方案（地下部分）
一、工程概况：
该工程位于北京市海淀区白颐路北端，北京大学东门外，西侧临白颐路，北侧临成府路，南侧临住宅楼，东侧临北大化学楼。

本工程地下二层，地上十一层，建筑风格与整体环境相协调,既延续北大古建筑风貌,又体现北大方正集团及中关村高科技区的现代建筑特色。

该工程用地面积11500平方米，首层建筑面积3840平方米，总建筑面积51900平方米，地下：10200平方米（其中人防面积3021平方米），地上：41700平方米。

本工程质量目标：北京市结构“长城杯”，争创“鲁班奖”。

北大科技大楼工程地下部分的砼墙体大部分都是外墙，电梯井筒，车道等处有少量剪力墙。

砼外墙厚度为400mm，人防区外墙体300mm高度主要为5.85m、2.05m、3.54m。

电梯井筒、车道等处剪力墙厚度为200mm、250mm及300mm 三种。

本工程共有4个电梯井，其中1#、2#、3#电梯井筒为9600×9200MM；4#电梯井筒为弧形。

本工程地下室按平面布置共有柱73根，截面主要为1000×1000mm、950×950mm、900×900mm 、850×850mm、800×800mm、800×600mm、D800mm，其中柱在基础底板处有抗冲切倒柱帽。

地下室底板厚度为650mm，其余板厚为250mm、200mm，框架梁截面为500×800mm、500×650mm、400×700mm、400×650mm。

二、模板设计：
本工程模板设计、施工及验收执行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）。

±0.00以下部分（主要采用55系列定型钢制组合模板，由于质量目标为长城杯，因此组合钢模必须精挑细选，板面必须平整，并补充部分新钢模）
⑴、地下室基础采用砖砌胎模（120mm厚红机砖）；
⑵、地下室墙体（包括弧形墙）、电梯井筒模板采用55系列定型组合钢模；
⑶、地下室梁模采用组合钢模；
⑷、顶板模板采用12mm厚竹胶合板；
⑸、独立柱模板采用组合钢模，柱箍采用10#槽钢，间距400mm；
⑹、楼梯间模板采用12mm厚竹胶合板、踏步挡板及侧挡板采用40mm厚脚手
板；
⑺、基础抗冲切倒柱帽配合55系列小钢模定型加工异型角；
⑻、门窗洞口模板采用木龙骨配合竹胶合板（四个角部位为L150×5MM的角
钢）、一次性模板采用12mm厚竹胶板；
⑼、梁柱接头采用12mm厚竹胶板配合木龙骨定型加工；
1.基础侧模：
采用砖砌胎模，120mm厚红机砖砌筑，内侧及顶面采用1：2.5水泥砂浆
18mm厚压光，阴阳角抹成小圆弧。

（详见附图1）
2.墙体模板
采用定型55系列组合钢模板,配合1.2mm厚拉片使用.拉片间距300×300mm,地下外墙加焊止水环,止水环为2mm厚45×45mm宽钢板.水平龙骨采用2根φ48×3.5mm的钢管，间距750mm,竖向龙骨采用2根φ48×3.5mm的钢管，间距600mm，在每层结构顶板上预埋Φ20@1500mm钢筋，钢筋作为支撑点，外墙与边坡支撑牢固可靠，支撑点适当加密；对于弧形墙水平龙骨采用Φ25钢筋（间距750mm），竖向龙骨采用2根φ48×3.5mm的钢管（间距600mm），圆柱与弧型墙接茬部位采用木方拼接，内衬三合板。

（详见附图2）
3.梁模板
梁侧模、底模采用55系列组合钢制模板，支撑采用碗扣架，间距×排距为1200×1200mm，梁底次龙骨100×100mm方木间距400mm，主龙骨100×100mm 方木。

对于大于650mm深梁，梁底方向通长回顶。

4.楼板模板
楼板模板面采用12mm厚竹胶板，保证板面平整，有足够的刚度。

次龙骨采用50×100mm红松方木，次龙骨间距250mm，主龙骨采用100×100mm红松方木。

支撑采用碗扣架，间距1200×1200mm，楼板厚度大于200mm时碗扣架间距采用900×900mm。

5.柱模板
独立柱模板采用55系列组合小钢模，选用10#槽钢做柱箍，柱箍间距第一道为250mm，其余为400mm，采用M16对拉螺栓固定。

制作及安装见大样图。

6.楼梯间模板
楼梯间底模采用12mm厚竹胶合板，楼梯侧挡板及踏步挡板采用40mm厚脚手板，龙骨采用100×100mm方木，支撑采用钢管架支撑900×900mm。

三、模板数量：
地下室模板配置数量见下表：（顶板竹胶合板及木方考虑二层半配置；组合钢制模板考虑剪力墙+电梯井筒周转+梁底模+独立柱，配置二个最大区量；碗扣架考虑二层半配置。

）
地下室配模数量及配件量表
四、施工要求：
1、模板及其支架具有足够的承载能力，刚度和稳定性。

2、使用前钢模板表面清理，先涂刷油质隔离剂，然后用滚刷涂抹均匀，严禁隔离剂沾污钢筋或砼接槎处。

3、梁支模跨度等于或大于4m时，模板起拱高度为净跨长度的1.6/1000（即12mm）。

4、安装上层支架的立柱应对准下层支架的主柱，并铺设竹胶板。

5、模板拆除：
（1）侧模：在砼强度能保证具表面有棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

（2）底模：梁板跨度≤8m时，砼强度必须达75%以上，梁板跨度>8m时，砼强度必须达100%。

（3）悬壁构件砼强度必须达100%方可拆除。

（4）拆模时间通过楼层的砼同条件养护试块，确定准确时间。

（5）拆模时间必须由技术室主管工程师，根据同条件养护试块强度，确定准确拆模时间，并出具书面通知工程室，由工长向施工队进行传达，严禁乱拆、乱放。

五、施工工艺：
1、施工准备
1.1定型组合钢模板：长度为600、900、1200、1500mm；宽度为100、150、200、250、300mm；阴阳角模、连接角模。

1.2连接件：U型卡、3形扣件、钢拉片、钩头螺栓。

1.3钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。

考虑采用新钢模。

1.4隔离剂：油性隔离剂（用于钢模板）、水性隔离剂（用于顶板竹胶板）。

1.5作业条件
1.5.1排模板：根据工程结构形式，确定模板平面布置，模板数量详见数量统计表。

1.5.2放好轴线、模板边线、水平控制标高（下一层为结构500mm线，上层为结构500mm线），模板底口应做水泥浆找平层，检查并校正，柱子模板支撑用的地锚预埋好。

1.5.3柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装绑好塑料垫块，并办完隐检手续。

合模前办好联检单，各专业人员签字认可。

2、操作工艺
2.1安装柱模板：
2.1.1工艺流程：
弹柱位置线及控制线→做好找平层→安装柱模板→安装柱箍→安拉杆和斜撑→办预检
2.1.2按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线边线与标高的准确，或者按照放线位置，在柱内侧绑扎定位卡筋，以防止位移。

2.1.3安装柱模板：就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。

2.1.4安装柱模的拉杆和斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节能校正模板垂直度。

拉杆与地面夹角采用不大于45度，预埋的钢筋环与柱距离为3/4柱高。

2.1.5将柱一面模板做为清扫口,模内清理干净，封闭清理口，办理模板预检。

2.1.6 柱子考虑两次浇筑，第一次浇筑至梁底，模板支设高度为保证柱砼浇筑高度高于梁底2cm以上，第二次与梁板一次性浇筑，浇筑前必须将原砼面浮浆及浮石清理剔净，剔尽后柱子高度高于梁底0.5cm。

2.2安装地下室剪力墙模板：
2.2.1工艺流程：
弹线→安门窗洞口模板→安一侧模板（装拉片）→钢筋隐检→安另一侧模板→调整固定→办模板预检
2.2.2按位置线安装门洞模板，注意调整标高和垂直度。

2.2.3把预先拼装好的一面模板按位置线就位，拉片间距300×300mm，然后安装拉杆或斜撑。

2.2.4清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直。

2.2.5模板安装完毕后，检查一遍扣件、拉片是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。

2.2.6 外墙外模板支设高度为保证砼浇筑高度低于上层楼板面100mm，外墙内模板支设高度为高于上层楼板面50mm。

内墙模板支设高度为保证砼浇筑高度高于板底50mm。

2.2.7 地下室外墙留设企口缝，留最上层一道模板不拆除，上层模板在此基础上支模。

2.2.8 外墙遇后浇带处，模板留800MM宽不支设，然后用竹胶板和方木将橡胶止水胶带固定，并将墙端头模板封闭严密。

2.3安装梁模板：
3.3.1安装流程：
弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→办预检
2.3.2柱子拆模后在柱身混凝土上弹上弹出轴线和水平线。

2.3.3安装梁底钢管支撑，支撑间距×排距为1200×1200mm。

支柱上面垫100×100mm方木，支柱双向加水平拉杆，离地30cm设一道，以上每隔1.5m设一道。

2.3.4按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并按线找直，梁底模板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，起拱高度为净跨长度的1.6/1000。

起拱方法为梁底两端模板支设高度比原来标高降低12mm，梁中标高不变。

2.3.5绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，拉片间距300mm，把两侧模板与底板用U形卡连接。

2.3.6用方木支撑固定梁侧模板，并用10#铁丝将方木与模板固定牢固。

2.3.7安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。

将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。

2.4安装楼板模板：
2.4.1工艺流程图：
支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检
2.4.2立柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上，通过地面轴线及500MM 线控制。

2.4.3从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。

支柱与龙骨间距根据模板设计规定。

2.4.5铺竹胶板：从一侧开始铺，拼缝处用手刨刨平，拼缝严密，各开间内铺板顺序保持一致，在单向板内，铺板方向为平行与长边方向。

2.4.6平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。

2.4.7标高校完后，支柱之间加水平拉杆。

根据支柱高度决定水平拉杆设几道。

在离地面30cm处设一道扫地杆，往上纵横方向每隔1.5m设置一道，并应经常检查，保证完整牢固。

2.4.8将模板内杂物清理干净，办预检。

2.4.9 底板后浇带处，板上铁先不绑扎，用木方及竹胶合板堵缝，留置宽度为800mm。

2.4.10如果同时施工两个作业区，则施工缝部位两侧均铺设一部分模板(宽度不少于2m)，以保证接缝平整，钢筋尺寸和间距准确。

2.5模板拆除：
2.5.1柱子模板拆除：地下室钢制模板先拆掉柱斜拉杆和斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

2.5.2墙模板拆除：先拆除卡子附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体。

2.5.3楼板、梁模板拆除：
2.5.
3.1应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1-2根支柱暂不拆。

2.5.
3.2操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，并将龙骨传递至指定位置，严禁自由坠落。

2.5.
3.3用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

2.5.
3.4楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。

2.5.
3.5有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托架，再拆除梁底模。

2.5.4侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。

（做同条件试块，确定达到1.2MPa的时间）板与梁拆模强度应符合施工规范的规定。

2.5.5拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

2.5.6拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

2.5.7永久性后浇带待主体结构封顶后封死，模板和支撑不拆除，并做好防护措施。

六、质量标准：
1、保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积。

2、基本项目：模板接缝不应漏浆。

模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。

3、允许偏差项目见下表。

七、成品保护：
1、吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

2、拆模时严禁用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。

3、拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，必须及时修理。

4、钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时补涂刷防锈剂。

八、注意事项：
1、顶板及梁模板
a、顶板模板采用12mm厚竹胶合板，竹胶合板接缝处必须用手刨刨平，防止漏浆。

b、龙骨采用红白松方木，为使板面平整，用压刨机将方木把厚度压成一致。

c、为使顶板与墙阴角顺直，要在小龙骨端头横放一根方木，（以小龙骨上口平直）
顶紧砼隔墙，并用铁钉固定。

d、为使顶板及梁底标高正确无误，在搭架子制模前，在墙体弹上1米标高线，再返到顶板模板面往上5mm处弹出一道模板线，便于检查和制模之用，不得利用墙柱钢筋上的标高点。

e、大于4m跨的梁按1.6‰起拱，绝对禁止反拱现象。

f、楼板模板上部堆载不应大于100kg/m2。

2、墙体模板（地下室）
a、加固方法：采用拉片对拉，大开间采用斜支撑，小开间采用对顶方式。

支撑过长时，需加拉杆增加支撑刚度和稳定性。

b、外墙模板拆除后，施工缝下部20mm处，粘贴海绵条，防止接缝处漏浆。

九、模板质量通病及防治：
1、轴线位移：
a、墙柱模根部和顶部有固定，发生偏差后认真校正避免造成累积误差；
b、拉水平、竖向总垂直度控制；或打砼时不要撤掉通线；
c、支模拉杆不要太稀；
d、对称下混凝土，防止挤偏模板；
e、螺栓、顶撑、木楔使用恰当，不用铁丝拉结捆绑；
f、模板与脚手架不能拉结。

2、变形：
a、支撑及模板带、楞不能太稀，上下支撑在同一轴线上；
b、组合小钢模拉片按规定布置，连接件对齐，变形模板禁止使用；
c、墙、及大梁模板对拉螺栓及模内顶撑；
d、门窗洞口加固牢固；
e、水平围檩顶在阴角模，防止阴角模跑位；
f、对称下混凝土，防止门洞口跑位；
g、浇墙、柱混凝土时，设混凝土卸料平台，或混凝土不能太稀，浇灌速度不能过快，造成模板变形。

柱浇灌砼速度不大于6m/h；墙浇灌砼速度不大于1.8m/h。

3、标高偏差：
a、每层楼设标高控制点，竖向模板根底做找平（注意找平砂浆不得深入墙、柱体）；
b、模顶设标高标记（特别是墙体大模板顶标高，圈梁顶标高，设备基础顶标高）按标记检查施工；墙体模顶按浮浆厚度支高一些，以保浮浆清除后墙顶混凝土正好超过楼板底3～5mm。

c、楼梯踏步支模考虑不同装修层厚度差。

4、接缝不严，接头不规则：
a、钢模变形及时修理；
b、钢模接头非整拼时，模板接缝处堵板仔细；
c、梁柱交接部位、楼梯间、模板接头尺寸准确；不错台。

5、脱模剂涂刷不符合要求：
a、拆模后清理残灰后刷脱模剂，严格要求清理工序；
b、脱模剂涂刷均匀，防止污染钢筋或流淌下来污染砼接槎；
6、模内清理不符合要求：
a、墙、柱根部的拐角或堵头，梁柱接头最低点留清扫口；
b、合模之前做第一道清扫；
c、钢筋已绑，模内用压缩空气清扫。

7、封闭的或竖向的模板无排气口，浇捣口：
a、对墙体内大型予留洞口模底，设排气口，防止产生气囊，使混凝土不实；
b、高柱、高墙侧面设浇捣口，避免造成混凝土灌注自由落距太大易离折，无法保证浇捣质量。

8、拆模，混凝土受损：
a、支模不当影响拆模；
b、拆侧模不能过早，以免破坏混凝土棱角（常温混凝土同条件试块强度≥1.2MPa）；
c、低温下大模板拆模过早，使墙体粘连。

9、其它支模问题：
a、不按规定起拱（如现浇梁≥4米跨时起拱1.6‰）；
b、予埋件、予留孔支模中遗漏；
c、合模前与钢筋、水、电未协调配合；
d、支模顶撑在受力筋上电弧点焊损伤受力筋；
e、施工缝未支模或立缝施工缝仅用钢丝网不插模板加固、砼无法振实。

十、质量记录：
1、模板分项工程预检记录。

2、模板分项工程质量评定资料。

十一、环保措施：
1、钢模板运至现场后，应当使用起重机械提升，摆放在指定场地。

如人工摆放，应
轻拿轻放，严禁野蛮卸车，将噪声降到最低限度。

钢模板摆放应当排列整齐，与
人相对的第一排要高于后面的各排。

2、组合钢模板：应根据现场工作面的需要，用塔吊将钢模板轻吊轻放至工作面附近。

工人安装作业时，锤打钉销、整理模板均应尽量从轻。

3、拆卸时，先拆除支架部分的水平栏杆，以便作业，而后拆除连接件，再逐块拆除，
切忌用钢筋或铁锤猛击乱撬，严禁操作人员从高处往下抛模板。

应当使用机械吊
卸，或人工用绳索绑牢钢模板，一一轻轻落地。

4、北京市噪声排放标准（55dB），尽量把噪声控制在限度以内，对有噪音的工序应
加强管理：
5、采取分区段加工、加大设备劳力投入量的措施，加快作业进度，减少噪声的排放
时间和频次。

6、钢模板使用脱模剂时，要防止脱模剂的泄露，其容器和涂刷工具应妥善保管，不
得乱扔，要单独存放和处置，减少化学气体的排放。

7、对组装钢模板所用的回形销、螺栓等紧固件，由工程室管理，组织施工队回收利
用，降低资源消耗。

十二、模板计算：
（一）、墙体模板验算：
1、荷载：
（1）新浇筑砼对模板侧面压力：
取混凝土自重（V c）为24KN/M3，浇注速度为1.8M/H（地下砼墙体各区
至少100米、按各区连续浇注，浇注速度小于1.8M/H），砼温度20°C计
算。

F=0.22V c Tоβ1β21/2=0.22×24×200/（20+15）×1.0×1.81/2=40.4 KN/m2
F=V c H=24×2.9=69.6 KN/m2
取较小值F=40.4 KN/m2
（2）倾倒砼时产生的荷载标准值：取4 KN/m2
墙体模板所受荷载:
1.2×(1)×0.85+1.4×(2)×0.85=1.2*40.4×0.85+1.4×4×0.85=45.97 KN/m2
2、钢模板验算：
查表,P3015钢模板(δ=2.5MM)截面特征:
I XJ=26.97×104MM4,W XJ=5.94×103MM3,E=2.06×105N/MM2
化为线型荷载:q1=F×0.3/1000=13.79N/MM; q2=F×
0.3/1000=12.36N/MM
M= q1m2/2=13.79×3752/2=970000 KN·M
δ=M/W=163 N/MM2<fm=215 N/MM2
故满足要求
3、内钢楞验算：
查表,2根φ48×3.5MM的截面特征为:I=2×12.19×104;W=2×5.08×103。

化为线型荷载:q1=F×0.75/1000=34.48N/MM; q2=F×
0.75/1000=30.9N/MM
按三跨连续梁计算,查表得,
M=0.10 q1 l2=0.10×34.48×6002=1241280 KN·M
δ=M/W=107 N/MM2<fm=215 N/MM2
W=0.677×q2l4/100EI XJ=0.44 MM <1.5MM
故满足要求
4、拉片验算：
拉片钢筋采用圆10MM,间距300×300MM,钢筋与拉片间焊缝长度30MM,焊缝高度3MM,双侧焊接.
钢筋验算:
N=F×A s=45.97×0.3×0.3=4.14KN
Anf=3.14×52×210 =16.485 KN ＞4.14KN
故满足要求。

焊缝验算:
Q=F/A=45.97×0.3×0.3×1000/(60×3)=22.99 N/MM2<165 N/MM2
故满足要求。

（二）、梁模板：
支撑采用碗扣架，间距×排距为900×1200mm，侧模、底模采用竹胶合板。

龙骨用100×100mm方木，间距400mm，主龙骨采用φ48×3.5的钢管。

对于深梁，梁底方向通长回顶。

地下室梁支撑验算：（取梁400×700MM，长8000MM）
1、荷载计算：①+②+③+⑤，计算线荷载
模板及支架自重：0.5×0.4×0.7×1.2=0.168KN/M
新浇混凝土自重：24×0.4×0.7×1.2=8.064KN/M
钢筋自重：1.5×0.4×0.7×1.2=0.504KN/M
振捣砼：2.0KN/m2*0.4×1.2=0.96KN/M
梁底模板线荷载
合计：q1=9.696KN/M
乘以折减系数0.9,则q= q1×0.9=8.73 KN/M
2、次龙骨验算：
次龙骨间距为400MM,采用100×100mm红松方木（E=9000N/mm2；
I= 8333333mm4;w=166666.7mm3）.
考虑木材长度有限，故按四等跨计算。

查表得，M=0.107×ql2=0.107×8.73×0.92/2=0.38KN·M
σ=M/W=2.28N/MM2≤f M=13 N/MM2
故满足要求。

挠度变形验算：
W max=0.632×ql4/100EI=0.107×8.73×0.94/（2×100EI）
=0.24MM<l/250=3.6mm
满足要求。

3、主龙骨验算：
主龙骨间距为900MM,采用2根φ48×3.5MM的钢管
截面特征为（I=2×12.19×104;W=2×5.08×103）(按简支梁考虑) 主龙骨承受荷载P=8.73×0.9=7.86KN
Mmax=PL/4=7.86×0.9/4=1.77 KN ·MM
Mmax/ωx=1.77×106/（2×5.08×103）=174.21N/ mm2<210N/mm2
挠度变形验算：
W max=Pl3/48EI
=7.86*9003/（48×2.06×105×2×12.19×104）
=2.38mm<l/250=4.8mm
满足要求。

（三）、楼板验算：
楼板：支撑采用碗扣架，间距1200×1200mm，模板面采用1.2mm厚竹胶板，保证板面平整，有足够的刚度。

次龙骨采用50*100mm方木，次龙骨间距250mm。

主龙骨采用100*100mm方木。

1、楼板荷载计算：按每平方米计算。

模板及支架：0.75KN
新浇砼：0.2×24=4.8KN
钢筋：0.25×1.1=0.28KN
施工荷载：对支柱：1.0KN/m2
对次龙骨：2.5 KN/m2
振捣混凝土产生荷载：2KN/M2
对楼板模板产生荷载=1.2×(0.75+4.8+0.28)+1.4×（1.0或2.5+2）
=11.196KN/m2 （对立柱）
或13.296 KN/m2 （对次龙骨）
2、支柱验算：11.2×1.2×1.2=16.13KN<30KN，满足要求。

3、次龙骨验算：线荷载13.296×0.4=5.32 KN/m
σ=M/W = 0.08×4×12002×6/(50×1002)=8.64 N/MM2≤
f M =17N/MM2。

满足要求
挠度变形验算:
W max= 0.677×12×4×12004/(100×9000×100×1003)
=1.5mm<l0/500=2.4mm
满足要求。

4、主龙骨验算：承受线荷载13.296×1.2=15.96KN/m
Mmax=0.08×15.96×1.22=1.84KN.m
Mmax/ωx=1.84×103×103/(bh2/6)=13.08N/mm2< f M =17N/MM2.
挠度变形验算:
W max=0.677×ql4/100ET
= 0.677×15.96×1200^4/100/9000/(100*100^3/12)
=1.18mm<L/400=3.75mm
满足要求。

（四）、柱模板：
独立柱模板采用竹胶板模板拼制，连墙壁柱和墙体一起采用钢模板。

独立柱竹胶板1.2mm厚，背面用100×100mm红松方木做为竖肋，间距200mm，10#槽钢做为柱箍，竖向间距0.4米，采用M16对拉螺栓固定。

制作及安装见
大样图。

柱模板验算:荷载最大值按60KN/m2计算（见墙体模板的荷载计算）
竖肋计算：所受线荷载q=60×0.2=12KN/m
M MAX=q12/12=12×0.92/12=0.36KN.m
强度验算：Q=M MAX /W
=0.36×106/100*1002/6
=2.16N/mm2<13N/mm2（查表得）
故满足要求。

挠度变形计算：W max=5ql4/384ET
=5*12*6004/384×9000×100×1003/12
=0.27mm<L/400=1.5mm
满足要求。

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