公路工程技术标

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目录
一、编制依据和范围
二、工程概况及总体施工组织布置及规划
三、主要工程项目的施工方案、方法及技术措施
四、工期的保证体系和保证措施
五、工程质量的管理体系以及保证措施
六、安全生产管理体系及保证措施
七、环境保护、水土保持保证体系及保证措施
八、文明施工、文物保护保证体系及保护措施
九、项目风险预测与防范，事故应急预案
十、其他应说明事项
附表一施工总体计划便
附表二分项工程进度率计划（斜率图）
附表三工程管理曲线
附表四分项工程生产率和施工周期表
附表五施工总平面图
附表六劳动力计划表
附表七临时占地计划表
附表八外供电力需求计划表
附表九合同用款估算表
第一章编制依据和范围
本施工组织设计的主要编制依据为下列文件、规范：
业主提供的工程施工图纸；
2.国家现行有关施工及验收规范（规程）；
2.1 《城市道路路基工程施工及验收规范》（CJJ44-91）；
2.2 《粉煤灰石灰类道路基层施工及验收规程》（CJJ4-97）；
2.3 《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）；
2.4 《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ1-90）；
2.5 《给排水管道工程质量检验评定标准》（GB50268-97）；
2.6 《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）；
2.7 《公路软土地基路堤设计与施工规范》（TJT017-96）；
2.8 施工现场临时用电安全技术规范；
3．有关安全生产、文明施工的规范、规程。

编制范围：
本施工组织设计为一份具有技术先进性、内容全面性、科学合理性、经济适用性、操作简易性的施工方案。

在施工中，我项目部将严格按照本施工组织设计操作规程，认真细化各分部、分项工程施工中的细节问题，精心组织，合理安排，科学施工，在施工全过程中接受业主及现场监理工程师的监督、指导和审查。

我项目部将严格按照本施工组织设计中的各项措施和承诺，做好施工前的前期准备和现场总平面布置，落实各项方案和措施，建立完善的组织机构，落实严格的岗位责任制，通过对劳动力、设备、材料、技术、方法和信息的优化处置，实现工期、质量及社会信誉的预期目标。

第二章工程概况及总体施工组织布置及规划1．工程概况
1.1本工程为位于×××工程起点位于×××。

按四级公路标准建设，路基宽6.5米，路面宽6米，路面为沥青混凝土和水泥混凝土，1.2招标范围本项目施工招标分为1个标段，施工监理设1个标段，具体标段划分及主要工程内容如下：
2.组织机构
我项目部本着优质、高效、安全为业主提供满意服务的宗旨，将调派具有丰富施工经验、善打硬仗的各部门施工负责人员承担该项目全过程的施工，同时接受建设单位与工程监理部门的指导与监督，现场组织机构网络如下：
】
3.施工段划分
结合本工程施工工期紧、质量要求高等特点，我项目部精心挑选多支具有丰
富施工经验的作业班组，加大人员投入，将本工程分为一个施工段进行施工：
3.施工程序
本工程按以下程序进行施工：
4.保证施工程序的措施
为了有效地确保各道工序按照进度计划的要求保质保量地完成，要求各级管理人员和施工作业人员在作业前做好以下各项施工工作：
4.1各专业管理人员在施工前，充分熟悉设计图纸及有关资料、规范，按照项目质量保证计划的要求，做好各项内业工作；
4.2材料物资供应部门，按照材料计划，根据进度计划安排好各项施工材料、周转工具的备置工作，特别注意落实特殊材料的购置准备；
4.3半成品加工和供应，按进度计划要求提前做好加工或订购联系落实工作，确保现场需要；
4.4现场各类机械设备及水、电供应，应随时保持良好状态及正常供应，若发生特殊情况应及时采取检修和应急措施；
4.5现场各工种按计划要求确保作业人员素质要求，严格按照计划制定的节点控制进度完成；
4.6现场进度应随时保持在有效控制范围内，对于关键线路，若前一节点产生拖拉现象，应及时在后一节点采取补救措施，各分节点应保证总控制点的完成。

5．材料加工和订货
我项目部由业务组根据各项材料需用量计划，及时与材料供应商签订供货合同，对材料的供货时间、质量作出要求，保证材料按质、按时供应。

6．设计单位间的工作协调
我项目部由技术组与设计单位积极联系，进一步了解设计意图及工程要求，根据设计意图提出施工实施方案，对施工中出现的情况，按现场监理和业主的要求及时处理，并会同设计单位、监理、质量监督单位进行部位验收、中间验收和竣工验收等。

7．与监理工程师的工作协调
在施工全过程中，严格按照经建设单位和监理工程师批准的《施工组织
设计》进行质量管理，每道工序自检合格后，由技术组负责报监理工程师验收和检查，检查合格后方可进行下一道工序施工。

所有进入施工现场使用的原材料、成品、半成品，均主动向监理工程师提交产品合格证或质保书，并按规定做好原材料的试验、化验工作。

8．与业主间的工作协调
项目部将积极做好施工图审查，协助业主、监理提出建议、完善设计内容和设备物资的选型工作，对施工过程中出现的情况，除按业主、监理的要求及时处理外，积极修正可能出现的矛盾，并会同业主、监理按照总进度要求，进行中间验收、竣工验收等。

第三章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
一、路床开挖
1、清除表土
1.1经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾和一条旧路等。

在路基施工前，按设计要求对施工范围内原地面进清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放清除的表土,挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。

1.2拆除沿线未经提定或不允许保留的障碍物，如杆线。

必要时与当地部门联系共同商定，减少不必要麻烦；暂不能拆除的线杆作指示牌，开挖时留有一定的土台，并做安全防护。

2、施工测量放线
清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。

3、路床开挖、整平
3.1由于路床较宽，一台挖掘机无法一次开挖成型，故我项目部采用两台挖掘机一前一后相隔5～8m同步向前开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。

为了
避免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度。

3.2槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。

3.3推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。

推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。

4、碾压成型
细平后由振动压路机、12t压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。

碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。

第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。

碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。

碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。

确保无弹簧、松散、起皮土等现象。

当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。

如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。

5、报检、验收
路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。

二、水泥混凝土路面施工方案
1、施工放样
（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。

同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。

对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

2、路面基层处理
（1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。

（4）、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

3、安装模板
（1）、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。

（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。

模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。

（3）、平曲线路段采用短模板。

（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。

（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。

合格后才能浇筑砼。

4、混凝土的拌和和运输
4.1、拌和
A、混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌站采用2台强制式搅拌机拌和。

B、对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和，在拌和的过程中，要随时抽检。

C、严格控制含水量。

每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

D、每一盘拌和物前，先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和，拌后排弃，然后再按照规定的配合比进行拌和。

E、搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后，边搅拌边加水。

F、搅拌时间视工作性能而定，最低时间为90s.
G、水泥砼拌和物应严格控制坍落度。

拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。

4.2、运输
A、运输采用自卸汽车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。

B、装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。

C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。

D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。

E、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。

混凝土浇筑
5.1模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。

A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧
密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。

模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。

C、拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。

5.2、混凝土拌合物的摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。

拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。

5.3、振捣
A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。

整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。

5.4、振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度。

B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。

5.5、整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。

振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。

第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥
浆始终赶在滚杠前方。

B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

5.6抗滑构造施工待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。

纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15~25mm，随机排列。

6、接缝施工
6.1、纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型
平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。

拉杆的长度为70cm，间距为60cm。

中间涂10cm沥青。

：
6.2、横缝缩缝
混凝土结硬后，应适时切缝。

当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。

切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。

6.3、胀缝设置
普通混凝土路面每400米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。

胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

7、涵洞过渡段施工
在圆管涵横穿公路部分，混凝土路面设置横筋为Φ12间距为20cm，纵筋为Φ12间距为10cm的钢筋网片。

钢筋网片最小长度不小于395cm。

8、养生
施工结束后应立即进行养护。

A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天的保湿养生。

养生总日期为28天。

B、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。

9、填缝
混凝土板养生期满后，应及时灌缝。

A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。

B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。

C、填缝料的灌注高度，宜于版面平或略低于板面。

三、沥青混凝土路面
1、施工技术方案：
1.1、进行沥青砼配合比试验，为施工提供数据。

热拌沥青砼配合比马歇尔试验、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力三部分组成。

（1）目标配合比设计
a、确定各矿料的组成比例。

从料场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，合混合料级配符合规范中AC-30Ⅰ、AC-20Ⅰ、AC-13Ⅰ的范围。

反复进行计算，合混合料级配曲线基本接近级配范围中值线，并接近一条顺没的曲线。

其中注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标级配的中值。

b、确定沥青的最佳油石比，制备五组马歇尔试件，测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线来确定沥青的最佳油石比。

c、残留稳定度检测。

按以上配合比制备沥青砼马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度是否满足规范要求。

（2）生产配合比设计阶段
a、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。

从二次筛分后进入各热仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合规范要求。

b、确定最佳油石比。

取以上计算的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的油石比。

（3）试拌试铺阶段
用生产配合比进行试拌，并铺筑试铺段。

取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验、沥青含量、筛分试验，由此确定正常生产用的标准配合比。

关于沥青砼马歇尔室内试验中几点做法：
a、拌制试件时需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟生产实际情况。

b、每组试件个数一律用6个，在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件时采用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样采用直接法制作。

c、试件成型温度：矿料及沥青加热温度应根据具体情况确定（见下表）
沥青混合料拌和及击实温度（℃）
d、沥青混合料试件密度试验方法：用水中重法。

e、计算沥青混合料试件理论密度时，粗集料的相对密度彩表观相对密度和饱和面干相对密度的平均值。

f、试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。

1.2铺筑试铺路段
沥青面层施工开工前，均需先做试铺段。

通过合格的沥青混合料组成设计，
拟定试铺路段铺筑方案，经监理审批后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。

试铺路段宜选在直线段，长度不小于500m。

试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
（1）根据各机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。

（2）通过试拌决定：
a、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。

b、验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。

（3）通过试铺决定：
a、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。

b、压实机具的选择、组合，压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。

c、施工缝处理方法。

d、松铺系数。

（4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织进度计划。

（5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。

（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯和指挥方式。

试铺段的铺筑，严格按照《沥青路面施工及验收规范》（GB50092-96）规定操作。

在试铺段的铺筑过程中，在监理工程师监督下，检查施工工艺、技术措施是否符合要求、测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改正意见。

力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。

否则应予铲除。

试铺路段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加。

试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，应立即提交试铺段总结报告，由监理工程师审
查确认后，即可作为正式开工的依据。

1.3检测、清扫、处理下承层及透层油施工
（1）对下承层的表面进行检测，对其表面的缺陷，特别是松散部位必须提前进行处理；清扫表面浮尘，清除所有杂质，用洒水车将下承层表面冲洗干净；在其达至标准后，方可进行二灰碎石铺筑施工。

（2）透层油施工：
用沥青喷布机按1L/m2的用量,沿道路纵向进行乳化沥青的洒布，然后用米砂均匀撒布；在喷布乳化沥青过程中，使用挡板保护两侧的路牙沿。

1.4沥青混合料的拌制
（1）严把原材料关：把好原材料质量关，从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂：在硬化的场地上堆放矿料，并具有良好的排水系统，避材料被污染，各品种材料间用墙体隔开，以免相互混杂；细集料必须覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和产量。

（2）严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。

集料温度应比沥青高10--20℃，沥青混合料的施工温度原则上应根据沥青的粘度——温度曲线确定。

沥青混合料的施工温度（℃）
（3）拌和接控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对
拌和楼的计量和测温进行校核，没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。

（4）拌和时间由试样确定。

原则上不小于35秒，其中干拌时间不小于5秒。

必须使所用集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料和均匀为度。

（5）注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。

如混合料有无白和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。

（6）拌合机械开拌后每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。

（7）分析检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青砼物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

1.5沥青混合料的运输
（1）采用数学显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约30cm。

（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。

（3）沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有富余，同时考虑到运距较长，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

（4）所有沥青砼运输车用蓬布覆盖，防止表层温度下降过快。

（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。

1.6沥青混合料的摊铺
（1）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。

摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度2-3m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。

（2）用摊铺机摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

一般不用人
工整修，只有在特情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（3）用移动式自找平装置控制摊铺厚度。

（4）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除示压实成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

1.7沥青混合的压实成型
（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

（2）压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行、并应备有小型振动压路机，以用于在窄狭地点及停机造成接缝横向压实或修补工程。

（3）压实分初压、复压和终压三个阶段，压路机应以均匀速度行驶，对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。

对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。

压路机速度应符合下表的规定。

压路机碾压速度（km/h）
初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130-140℃。

初压应采用轻型关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。

为保证碾压过程中沥青混合料温度不致辞降得过快，用于初压的双钢轮振动压路机，配有喷水装置，使用时喷出雾状水，并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量。

碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产。