立式组合机床动力滑台液压系统设计
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
快进：2ya通电油路经过油泵12到换向阀2进入有杆腔，再由无杆腔到3行程阀再过2换向阀到13单向阀进入油箱。
工进：2ya通电油路经过油泵12到换向阀2进入有杆腔，再由无杆腔到（行程阀断电），到5单向阀再过13单向阀进入油箱。
快退：1ya通电过2换向阀4行程阀不得电，形成通路进入油箱，再由有杆腔到换向阀再到电磁溢流阀到安全阀进入油箱。
2.2液压系统工况分析，确定主要参数
在明确了液压系统的设计要求后，针对设计系统在性能和动作方面的特性，确定设计系统的工作压力，以及计算液压缸的最大行程，工作速度，回程速度等等一些具体的系统主参数
2.2.1分析液压系统工况
工况分析是确定液压系统主要参数的基本依据，包括液压执行元件的动力分析和运动分析。
本课题设计的液压传动系统类型采用开式液压系统，系统的结构简单。
2.3.2液压回路的选择
液压机械的液压系统虽然越来越复杂，但是一个复杂的液压系统往往是由一些基本回路组成的。液压基本回路就是由有关液压元件组成，能够完成某一特定功能的基本回路。在本设计中选择五种回路，分别为调压回路、调速回路、平衡回路、向回路和卸荷回路。
2.1.2工作环境和工作条件
组合机床的液压系统应使其工作时运行平稳、可靠，满足工况要求，保证组合机床的可靠性和性能要求。
本课题所设计的组合机床在普通车间使用，工作环境要求不高，对环境温度、湿度、尘埃情况没有特殊的要求，液压系统的安装必须稳定，避免对机床产生直接的冲击振动，影响机床加工精度及寿命。
本课题设计的液压系统对重量、外形尺寸、经济性没有特殊的要求 ，但必须符合一般的普遍设计原则：重量轻、体积小、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用维护方便。根据设计任务书要求选择叠加阀系列液压元件。
2.6.3 辅助元件的选择…………………………………………………………………-22
2.7 液压传动装置的总体设计……………………………………………………………….-23
2.7.1 液压装置的总体布置………………………………………………………………-23
2.7.2 液压元件的配置方式………………………………………………………………-24
58667
工进
62667
快进、快退
0.1
14667
2.2.2确定液压缸的主要参数
1）初选液压缸的工作压力
有负载值大小查表9-3，参考同类型组合机床，取液压缸工作压力为5Mpa。
2） 计算液压缸的主要结构参数
最大负载为工进阶段负载F=62667N，求得：
活塞腔工作时 D=
式中F----液压缸的最大工作负载（N）。
2.3.3拟定液压传动系统原理图
一个液压传动系统都是由许多的回路组合而成，所以将上面的几个液压回路组合在一起.并对液压系统传动原理图进行必要的修改和整理，拟定出完整的符合要求的液压系统原理图。
液压系统原理图
1--双联叶片泵 2—换向阀 3-- 4—调速阀 5、6、10、13—单向阀 7—外控顺序阀
8--背压阀 9--电磁溢流阀 11—过滤器 14--压力继电器
本文研究内容是立式组合机床液压动力滑台液压系统设计，该文的设计过程基本上体现了一个典型的液压传动系统的设计思路。液压传动在金属切削机床行业中得到了广泛的应用。如磨床、车床、铣床、钻床以及组合机床等的进给装置多采用液压传动，它可以在较大范围内进行无级调速，有良好的换向性能，并易实现自动工作循环。组合机床是由具有一定功能的通用部件（动力箱、滑台、支承件、运输部件等）和专用部件（夹具、多轴箱）组成的高效率专用机床。
2.8 液压系统的安装、配管…………………………………………………………………-25
1引 言
液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压传动系统由液压泵、阀、执行器及辅助件等液压元件组成。液压传动原理是把液压泵或原动机的机械能转变为液压能，然后通过控制、调节阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构完成所需求的各种动作。
2.1.1液压传动系统的技术要求
动力滑台工作台工作循环为：快进—— 工进—— 快退—— 停止；
平导轨静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1；
液压缸活塞的行程长度最大为150mm；
液压执行元件为液压缸，其运动速度大小为：
快进退速度：6m/min；
工作速度：50mm/min；
加减速时间：0.05s；
轴向切削负荷为30000N，运动部件重量为132000N。
液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压及微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可提高液压产品的质量、降低成本并大大提高交货周期。总之，液压技术在及微电子技术紧密结合后，在微计算机或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方面都得到了应用。
新疆工程学院机械工程系
液压传动课程设计说明书
题目名称：组合机床液压系统设计
系 部：机械工程系
专业班级：
学生姓名：
指导教师：
完成日期：
2.4.2管件的选择及计算…………………………………………………………………-13
2.5 液压缸的设计……………………………………………………………………………...-14
计算液压缸的输入流量
因快进、快退速度 ，工进速度 ，则液压缸各阶段的输入流量需为：
快进阶段
工进阶段
快退阶段
所以泵的最大流量 =40.6L/min.
计算液压缸的输入功率
快进阶段
工进阶段
快退阶段
表2液压缸在各工作阶段的压力、流量和功率
工作阶段
工作压力
输入流量
输入功率
快速前进
2.78
39
1.807
工作进给
静摩擦力： =132000×0.2=26400N
动摩擦力： =132000×0.1=13200N
惯性负载：Fm= = =26400N
式中：Fm---惯性力；
G---运动部件重力；
g---重力加速度，取10
---快进速度；
---快进时间。
启动加速阶段：
取液压系统的机械效率 为0.9
F= （Ff+ Fm） =（fs*G+ ）
结合系统图选取∑△P=0.5MPa，
因此，泵的额定压力可取（5.63+5.63 ）=7.03
2) 确定液压泵的流量
快进、快退时泵的流量为
≥k =1.1
工进时泵的流量为
3)换向回路
往复直线运动换向回路的功用是使液压缸和及之相连的主机运动部件在其行程终端处迅速、平稳、准确地变换运动方向。简单的换向回路只须采用标准的普通换向阀。
4) 卸荷回路
卸荷回路的功用是在液压泵驱动电机不须频繁启闭的情况下，使液压泵在零压或很低压力下运转，以减少功率损失，降低系统发热，延长液压泵和电机的使用寿命。
当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、经久耐用、高度集成化等各项要求方面都取得了重大进展；在完善比例控制、伺服控制、数字控制等技术上也有许多新成就，采用液压传动的程度现已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。随着机械制造行业在国民经济中地位的提高，液压技术的应用范围也越来越广泛，对其性能也提出了更高的要求，决定了它在技术方面的革新已迫在眉睫。
=（0.2×132000+ ）×
=58667N
快进或快退阶段：
F= Ff* = =（0.1×132000）× =14667N
工进阶段：
F= （Ff+ Fw） =（0.2×132000+30000）×
=62667N
式中Fw为切削负荷
表1液压缸在个阶段速度和负载值
工作阶段
速度
负载
工作阶段
速度
负载
启动加速
2.4液压元件的选择
2.4.1确定液压油泵
液压泵是系统的能源装置，它给系统提供压力油，在液压系统中起心脏作用，液压泵的选择是否恰当，直接影响系统的工作性能。
1) 确定液压泵的最大工作压力PP.
PP≥P1+∑△P=(5.13+0.5)=5.63
式中：P1―――液压缸的最大工作压力
∑△P―――进油路上总的压力损失。简单系统，流速不大的取∑△P=（0.2~0.5） 管路复杂，进口有调速阀的取∑△P=（0.5~1.5 ）；
2) 调速回路
调速阀调速回路由调速阀、溢流阀、液压泵和执行元件等组成。它通过改变调速阀的通流面积来控制和调节进入或流出执行元件的流量，从而达到调速的目的。这种调速回路具有结构简单、工作可靠、成本低、使用维护方便、调速范围大等优点。
用流量控制阀实现速度控制的回路有三种基本方式，节流调速回路分为进口节流调速回路、出口节流调速回路、旁通节流调速回路等。本设计选用单向进油节流调速回路。用溢流阀和串联在执行元件进油路上的调速阀调节流入执行元件的油液流量，从而控制执行元件的速度。
1) 调压回路
调压回路的功用在于调定或限制液压源的最高工作压力，也就是说能够控制系统的工作压力，使它不超过某一预先调定好的数值，或使工作机构在运动过程中的各个阶段具有不同的工作压力。调压控制回路包括连续调压回路、多级调压回路、恒压控制回路等。液压源工作压力级的多少，压力在调节、控制或切换方式上的差异，是这种回路出现多种结构方案的原因，也是对它进行评比、选择时要考虑的因素。该设计选择溢流阀单级调压回路，溢流阀开启压力可通过调压弹簧调定，如果调定溢流阀调压弹簧的顶压缩量，便可设定供油压力的最高值。系统的实际工作压力有负载决定，当外负载压力小于溢流阀调定压力时，溢流阀处无溢流流量，此时溢流阀起安全阀作用。
3) 确定活塞杆的最大行程
本设计课题给定了活塞杆最大行程为100+50=150mm。
4) 计算液压缸的工作压力、流量和功率
查表9-5，本系统的被压估计值可在0.5～0.8Mpa范围内选取，顾暂定：工进时， ；快速运动时， 。液压缸在工作循环各阶段的工作压力 为
差动快进阶段：
工作进给阶段：
快速退回阶段：
2 立式组合机床液压动力滑台液压系统设计
2.1 液压系统的设计要求
本组合机床用于钻、扩、铰等孔的加工。动力滑台为立式布置，动力滑台拟采用液压驱动；工件采用机械方式夹紧。课题所设计的液压系统是立式组合机床液压动力滑台液压系统,主要是完成系统原理图和该系统主要零件的结构及有关设计计算。液压泵及叠加式液压元件的选用，液压缸采用双作用液压缸，液压缸作为液压系统的执行元件安装在机床的床身上，及液压供油装置分开布置，避免两者之间形成振动干涉。
5.13
0.66
0.056
快速退回
3.15
40.6
2.129
2.3液压传动系统原理图的拟定
液压传动系统的草图是从液压系统的工作原理和结构组成上来具体体现设计任务所提出的各项要求，它包括三项内容：确定液压传动系统的类型、选择液压回路和组成液压系统。
2.3.1确定液压传动系统的类型
液压传动系统的类型究竟采用开式还是采用闭式，主要取决于它的调速方式和散热要求。一般的设计，凡具备较大空间可以存放油箱且不另设置散热装置的系统，要求尽可能简单的系统，或采用节流调速或容积---节流调速的系统，都宜采用开式。在开式回路中，液压泵从油箱吸油，把压力油输送给执行元件，执行元件排出的油则直接流回油箱。开式回路结构简单，油液能得到较好的冷却，但油箱的尺寸大，空气和赃物易进入回路；凡容许采用辅助泵进行补油并通过换油来达到冷却目的的系统，对工作稳定和效率有较高要求的系统，或采用容积调速的系统都宜采用闭式。在闭式回路中，液压泵的排油管直接及执行元件的进油管相连，执行元件的回油管直接及液压泵的吸油管相连，两者形成封闭的环状回路。闭式回路的特点是双向液压泵直接控制液压缸的换向，不需要换向阀及其控制回路，液压元件显著减少，液压系统简单，用油不多而且动作迅速，但闭式回路也有其缺点，就是回路的散热条件较差，并且所用的双向液压泵比较复杂而且系统要增设补、排油装置，成本较高，故应用还不普遍。
----作用在活塞上的有效压力（Pa），
即 D= =0.13m
根据液压缸内径系列将所计算的值圆整为标准值，查表取D=130㎜。
为了实现快进速度及快退素的相等，采用差动连接，则d=0.7D,所以
d=0.7×130=91㎜
同样，圆整成标准系列活塞杆直径，取d=91㎜。由D=130mm，d=91mm算出液压缸无干腔有效作用面积 = =132.6cm ,有杆腔有效作用面积为 cm
工进：2ya通电油路经过油泵12到换向阀2进入有杆腔，再由无杆腔到（行程阀断电），到5单向阀再过13单向阀进入油箱。
快退：1ya通电过2换向阀4行程阀不得电，形成通路进入油箱，再由有杆腔到换向阀再到电磁溢流阀到安全阀进入油箱。
2.2液压系统工况分析，确定主要参数
在明确了液压系统的设计要求后，针对设计系统在性能和动作方面的特性，确定设计系统的工作压力，以及计算液压缸的最大行程，工作速度，回程速度等等一些具体的系统主参数
2.2.1分析液压系统工况
工况分析是确定液压系统主要参数的基本依据，包括液压执行元件的动力分析和运动分析。
本课题设计的液压传动系统类型采用开式液压系统，系统的结构简单。
2.3.2液压回路的选择
液压机械的液压系统虽然越来越复杂，但是一个复杂的液压系统往往是由一些基本回路组成的。液压基本回路就是由有关液压元件组成，能够完成某一特定功能的基本回路。在本设计中选择五种回路，分别为调压回路、调速回路、平衡回路、向回路和卸荷回路。
2.1.2工作环境和工作条件
组合机床的液压系统应使其工作时运行平稳、可靠，满足工况要求，保证组合机床的可靠性和性能要求。
本课题所设计的组合机床在普通车间使用，工作环境要求不高，对环境温度、湿度、尘埃情况没有特殊的要求，液压系统的安装必须稳定，避免对机床产生直接的冲击振动，影响机床加工精度及寿命。
本课题设计的液压系统对重量、外形尺寸、经济性没有特殊的要求 ，但必须符合一般的普遍设计原则：重量轻、体积小、成本低、效率高、结构简单、工作可靠、使用维护方便。根据设计任务书要求选择叠加阀系列液压元件。
2.6.3 辅助元件的选择…………………………………………………………………-22
2.7 液压传动装置的总体设计……………………………………………………………….-23
2.7.1 液压装置的总体布置………………………………………………………………-23
2.7.2 液压元件的配置方式………………………………………………………………-24
58667
工进
62667
快进、快退
0.1
14667
2.2.2确定液压缸的主要参数
1）初选液压缸的工作压力
有负载值大小查表9-3，参考同类型组合机床，取液压缸工作压力为5Mpa。
2） 计算液压缸的主要结构参数
最大负载为工进阶段负载F=62667N，求得：
活塞腔工作时 D=
式中F----液压缸的最大工作负载（N）。
2.3.3拟定液压传动系统原理图
一个液压传动系统都是由许多的回路组合而成，所以将上面的几个液压回路组合在一起.并对液压系统传动原理图进行必要的修改和整理，拟定出完整的符合要求的液压系统原理图。
液压系统原理图
1--双联叶片泵 2—换向阀 3-- 4—调速阀 5、6、10、13—单向阀 7—外控顺序阀
8--背压阀 9--电磁溢流阀 11—过滤器 14--压力继电器
本文研究内容是立式组合机床液压动力滑台液压系统设计，该文的设计过程基本上体现了一个典型的液压传动系统的设计思路。液压传动在金属切削机床行业中得到了广泛的应用。如磨床、车床、铣床、钻床以及组合机床等的进给装置多采用液压传动，它可以在较大范围内进行无级调速，有良好的换向性能，并易实现自动工作循环。组合机床是由具有一定功能的通用部件（动力箱、滑台、支承件、运输部件等）和专用部件（夹具、多轴箱）组成的高效率专用机床。
2.8 液压系统的安装、配管…………………………………………………………………-25
1引 言
液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压传动系统由液压泵、阀、执行器及辅助件等液压元件组成。液压传动原理是把液压泵或原动机的机械能转变为液压能，然后通过控制、调节阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构完成所需求的各种动作。
2.1.1液压传动系统的技术要求
动力滑台工作台工作循环为：快进—— 工进—— 快退—— 停止；
平导轨静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1；
液压缸活塞的行程长度最大为150mm；
液压执行元件为液压缸，其运动速度大小为：
快进退速度：6m/min；
工作速度：50mm/min；
加减速时间：0.05s；
轴向切削负荷为30000N，运动部件重量为132000N。
液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压及微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可提高液压产品的质量、降低成本并大大提高交货周期。总之，液压技术在及微电子技术紧密结合后，在微计算机或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方面都得到了应用。
新疆工程学院机械工程系
液压传动课程设计说明书
题目名称：组合机床液压系统设计
系 部：机械工程系
专业班级：
学生姓名：
指导教师：
完成日期：
2.4.2管件的选择及计算…………………………………………………………………-13
2.5 液压缸的设计……………………………………………………………………………...-14
计算液压缸的输入流量
因快进、快退速度 ，工进速度 ，则液压缸各阶段的输入流量需为：
快进阶段
工进阶段
快退阶段
所以泵的最大流量 =40.6L/min.
计算液压缸的输入功率
快进阶段
工进阶段
快退阶段
表2液压缸在各工作阶段的压力、流量和功率
工作阶段
工作压力
输入流量
输入功率
快速前进
2.78
39
1.807
工作进给
静摩擦力： =132000×0.2=26400N
动摩擦力： =132000×0.1=13200N
惯性负载：Fm= = =26400N
式中：Fm---惯性力；
G---运动部件重力；
g---重力加速度，取10
---快进速度；
---快进时间。
启动加速阶段：
取液压系统的机械效率 为0.9
F= （Ff+ Fm） =（fs*G+ ）
结合系统图选取∑△P=0.5MPa，
因此，泵的额定压力可取（5.63+5.63 ）=7.03
2) 确定液压泵的流量
快进、快退时泵的流量为
≥k =1.1
工进时泵的流量为
3)换向回路
往复直线运动换向回路的功用是使液压缸和及之相连的主机运动部件在其行程终端处迅速、平稳、准确地变换运动方向。简单的换向回路只须采用标准的普通换向阀。
4) 卸荷回路
卸荷回路的功用是在液压泵驱动电机不须频繁启闭的情况下，使液压泵在零压或很低压力下运转，以减少功率损失，降低系统发热，延长液压泵和电机的使用寿命。
当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、经久耐用、高度集成化等各项要求方面都取得了重大进展；在完善比例控制、伺服控制、数字控制等技术上也有许多新成就，采用液压传动的程度现已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。随着机械制造行业在国民经济中地位的提高，液压技术的应用范围也越来越广泛，对其性能也提出了更高的要求，决定了它在技术方面的革新已迫在眉睫。
=（0.2×132000+ ）×
=58667N
快进或快退阶段：
F= Ff* = =（0.1×132000）× =14667N
工进阶段：
F= （Ff+ Fw） =（0.2×132000+30000）×
=62667N
式中Fw为切削负荷
表1液压缸在个阶段速度和负载值
工作阶段
速度
负载
工作阶段
速度
负载
启动加速
2.4液压元件的选择
2.4.1确定液压油泵
液压泵是系统的能源装置，它给系统提供压力油，在液压系统中起心脏作用，液压泵的选择是否恰当，直接影响系统的工作性能。
1) 确定液压泵的最大工作压力PP.
PP≥P1+∑△P=(5.13+0.5)=5.63
式中：P1―――液压缸的最大工作压力
∑△P―――进油路上总的压力损失。简单系统，流速不大的取∑△P=（0.2~0.5） 管路复杂，进口有调速阀的取∑△P=（0.5~1.5 ）；
2) 调速回路
调速阀调速回路由调速阀、溢流阀、液压泵和执行元件等组成。它通过改变调速阀的通流面积来控制和调节进入或流出执行元件的流量，从而达到调速的目的。这种调速回路具有结构简单、工作可靠、成本低、使用维护方便、调速范围大等优点。
用流量控制阀实现速度控制的回路有三种基本方式，节流调速回路分为进口节流调速回路、出口节流调速回路、旁通节流调速回路等。本设计选用单向进油节流调速回路。用溢流阀和串联在执行元件进油路上的调速阀调节流入执行元件的油液流量，从而控制执行元件的速度。
1) 调压回路
调压回路的功用在于调定或限制液压源的最高工作压力，也就是说能够控制系统的工作压力，使它不超过某一预先调定好的数值，或使工作机构在运动过程中的各个阶段具有不同的工作压力。调压控制回路包括连续调压回路、多级调压回路、恒压控制回路等。液压源工作压力级的多少，压力在调节、控制或切换方式上的差异，是这种回路出现多种结构方案的原因，也是对它进行评比、选择时要考虑的因素。该设计选择溢流阀单级调压回路，溢流阀开启压力可通过调压弹簧调定，如果调定溢流阀调压弹簧的顶压缩量，便可设定供油压力的最高值。系统的实际工作压力有负载决定，当外负载压力小于溢流阀调定压力时，溢流阀处无溢流流量，此时溢流阀起安全阀作用。
3) 确定活塞杆的最大行程
本设计课题给定了活塞杆最大行程为100+50=150mm。
4) 计算液压缸的工作压力、流量和功率
查表9-5，本系统的被压估计值可在0.5～0.8Mpa范围内选取，顾暂定：工进时， ；快速运动时， 。液压缸在工作循环各阶段的工作压力 为
差动快进阶段：
工作进给阶段：
快速退回阶段：
2 立式组合机床液压动力滑台液压系统设计
2.1 液压系统的设计要求
本组合机床用于钻、扩、铰等孔的加工。动力滑台为立式布置，动力滑台拟采用液压驱动；工件采用机械方式夹紧。课题所设计的液压系统是立式组合机床液压动力滑台液压系统,主要是完成系统原理图和该系统主要零件的结构及有关设计计算。液压泵及叠加式液压元件的选用，液压缸采用双作用液压缸，液压缸作为液压系统的执行元件安装在机床的床身上，及液压供油装置分开布置，避免两者之间形成振动干涉。
5.13
0.66
0.056
快速退回
3.15
40.6
2.129
2.3液压传动系统原理图的拟定
液压传动系统的草图是从液压系统的工作原理和结构组成上来具体体现设计任务所提出的各项要求，它包括三项内容：确定液压传动系统的类型、选择液压回路和组成液压系统。
2.3.1确定液压传动系统的类型
液压传动系统的类型究竟采用开式还是采用闭式，主要取决于它的调速方式和散热要求。一般的设计，凡具备较大空间可以存放油箱且不另设置散热装置的系统，要求尽可能简单的系统，或采用节流调速或容积---节流调速的系统，都宜采用开式。在开式回路中，液压泵从油箱吸油，把压力油输送给执行元件，执行元件排出的油则直接流回油箱。开式回路结构简单，油液能得到较好的冷却，但油箱的尺寸大，空气和赃物易进入回路；凡容许采用辅助泵进行补油并通过换油来达到冷却目的的系统，对工作稳定和效率有较高要求的系统，或采用容积调速的系统都宜采用闭式。在闭式回路中，液压泵的排油管直接及执行元件的进油管相连，执行元件的回油管直接及液压泵的吸油管相连，两者形成封闭的环状回路。闭式回路的特点是双向液压泵直接控制液压缸的换向，不需要换向阀及其控制回路，液压元件显著减少，液压系统简单，用油不多而且动作迅速，但闭式回路也有其缺点，就是回路的散热条件较差，并且所用的双向液压泵比较复杂而且系统要增设补、排油装置，成本较高，故应用还不普遍。
----作用在活塞上的有效压力（Pa），
即 D= =0.13m
根据液压缸内径系列将所计算的值圆整为标准值，查表取D=130㎜。
为了实现快进速度及快退素的相等，采用差动连接，则d=0.7D,所以
d=0.7×130=91㎜
同样，圆整成标准系列活塞杆直径，取d=91㎜。由D=130mm，d=91mm算出液压缸无干腔有效作用面积 = =132.6cm ,有杆腔有效作用面积为 cm