环保设备防腐规范

1.概述
1.1本规范适用于公司所有环保工程项目碳钢、铸钢、低合金钢制造的定型设备（如减速机、泵、阀门、二氧化氯发生器、电气控制柜等）、非定型设备（如净水器、溶药投药箱、反应罐、溶气装置等）、管道、设备附属钢结构（包括斜梯、平台、栏杆等的防腐）生产过程中的涂漆质量控制。

2.引用标准
HG/T20679-90化工设备、管道外防腐设计规定
HGJ229-91化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范
GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。

3.防腐范围
3.1公司所生产的环保设备、管道、设备附属等钢结构都必须按本规范进行防腐。

3.2通常所有定型设备（外购设备）在制造厂已涂好底漆和面漆，不作为防腐设计的范围。

但应根据用户的工程项目所处的特殊地理位置，向定型设备的制造厂商提出特殊的防腐要求。

3.3所有塑料、橡胶、玻璃钢（含外覆玻璃钢）、陶瓷及其它耐腐蚀材料制作的设备和管道均不需涂漆。

4.职责
4.1设计所对设备提出的防腐要求负责。

4.2工程部和工程队对防腐的全面实施负责。

4.4现场施工负责人对涂漆的环境、工艺材料、技术条件和人员的要求实施控制和监督负责。

4.5施工队从事防腐工艺过程的各类人员对涂漆质量负责。

4.6质检人员对现场进行监督，并对施涂后的质量检验负责。

5.大气对钢质件表面腐蚀程度的分类
5.1大气中腐蚀物质可分为腐蚀性气体、酸雾、颗粒物（包括盐、气溶胶、粉尘等），滴溅液体等。

它们对钢质件的腐蚀程度可分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类。

分别见表1、表2、表3、表4。

注：表中作用量“较多”系指酸雾经常或周期性出现，且可能在金属表面发生凝洁。

“少量”系指酸雾量少且易扩散，不能在金属表面发生凝洁。

注：（1）作用量“较多”系指颗粒物在空气中浓度或量较大，且不易扩散，并经常或周期性作用，聚和或粘附于钢质件表面，对钢质件腐蚀影响较大。

（2）颗粒物作用量较少时腐蚀程度降低一级。

滴溅液体的腐蚀程度表4
5.2当大气中含有以上四类腐蚀性物质中的二类或三类以上时，大气腐蚀程度取其中腐蚀程度最高的一种。

当几类腐蚀性物质的腐蚀程度相同时，大气腐蚀程度应提高一级。

5.3关键的或维修困难的设备、管道其腐蚀程度应提高一级。

6.钢材表面锈蚀等级和除锈等级
6.1钢材表面锈蚀等级
按照国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）将钢材表面原始锈蚀状态分成A、B、C、D四个等级。

A.钢材表面完全覆盖着牢固附着的氧化皮，即使存在锈蚀也是极少量的。

B.钢材表面开始出现锈蚀，附着的氧化皮开始剥落。

C.钢材表面附着的氧化皮由于锈蚀已经松脱，或是表面上的氧化皮可以刮掉，并且存在肉眼可见的少量锈蚀凹坑。

D.钢材表面的氧化皮已经基本被腐蚀掉，且存在肉眼可见的锈蚀凹坑。

注：A级通常指钢材轧制不久后的表面状态。

B、C和D通常是指未经防腐蚀处理的钢材曝露在相当于室外一般腐
蚀环境中分别经过两到三个月、一年左右、以及大约三年的钢材表面
的状态。

6.2除锈方式与等级
国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中分别对采用喷丸（砂）或抛丸除锈、手工和动力工具除锈等除锈方式处理过的钢材表面清洁度规定了除锈等级，分别以字母“Sa”和“St”表示。

对于喷丸（砂）或抛丸除锈的，设置了四个等级，手工或动力工具除锈设有二个等级。

6.2.1喷丸（砂）或抛丸除锈
Sa1轻度的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈
钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何
残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。

Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈
钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。

6.2.2手动或动力工具除锈
对于使用手工或动力工具，如铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈，标准设有两个等级。

St2彻底的手工和动力工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

St3非常彻底的手工和电动工具除锈
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

注：上述各项条款内容中，有关氧化皮、铁锈或油漆涂层的残留物是否附着牢固，是按能否以金属腻子刮刀将其从钢材表面剥离为判断依据的。

能用金属刮刀剥离，则视为附着不牢，否则，认为残留物附着牢固。

6.3清洁顺序与要求
清洁钢材表面时，遵循适当的顺序是很重要的
6.3.1清洁顺序
6.3.1.1第一步：清除污垢和杂质
首先，必须用扫帚或真空吸尘器来扫除表面堆积的污垢以及其他杂质。

6.3.1.2第二步：用溶剂或洗涤剂清除油脂
方法一：用水基清洗剂清洗，然后用清水清洗干净，自然干燥或用压缩空气吹干，此种方法必须彻底洗净清洗剂，还要防止产生锈蚀。

方法二：用干净布蘸有机溶剂擦洗，除去油污，此种方法需多重复几次。

因为，表面只要有很少量的油污，就会严重影响漆层的结合力。

6.3.1.3第三步：进行表面清洁作业（喷砂处理、手动或动力工具处理）
锈蚀、氧化皮和松动的油漆以及锈蚀开始穿透的漆膜必须彻底清除。

方法一：人工敲铲或使用钢丝刷是常见的方法，但是很难达到令人满意的效果，使用动力工具来处理比使用人工钢丝刷处理效果要好，但必须注意不要抛光表面，也不能损伤表面，打磨后的表面应光亮、平整。

方法二：喷砂处理是清除铁锈、氧化皮、松动的旧涂层等的最佳方法，喷砂用的砂子粒度为10~35，砂子必须经过太阳晒干或烘干的石英砂。

喷砂用的风压为0.3MPa~0.4MPa，喷嘴与零件的距离150~300mm，喷嘴直径约6~10mm。

6.3.2清洁要求
6.3.2.1喷砂后的表面应呈均匀的金属光泽，不许有未除去的铁锈、氧化皮、切屑、毛刺、裂纹、碰伤及其他缺陷。

同时，表面应当无油脂。

6.3.2.2焊接零件的焊缝应平整，不应有气泡、夹渣、氧化皮、熔渣及飞溅等。

6.3.2.3表面清理后至涂漆的时间间隔应尽可能短，一般不超过6小时，以免影响涂漆质量及产生锈蚀。

6.3.2.4涂装前钢材表面除锈应符合设计要求，当设计无要求时，应符合表5要求。

各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级表5
7.工艺控制
7.1从事涂漆工艺的各类操作人员，应经过培训和考试并取得相应的上岗资料证后方可上岗操作。

7.2现场使用的设备应挂有“合格”标牌。

7.3喷涂用的压缩空气应经油、水过滤器净化。

7.4油漆、稀释剂均应有合格证，在合格证或包装容器上应标明材料的名称、牌号、出厂日期、执行标准、批号和有效期等。

7.5涂装时由环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

当产品说明书无要求时，环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度应不大于85%。

雨天、下雪天、大雾天不能施工。

8.涂漆
8.1涂漆工艺程序
内表面（罐内）：表面清理——涂第一遍漆——干燥——打磨——清理——涂第二遍漆。

外表面：表面清理——涂底漆——干燥——打磨——清理——涂第一遍漆——干燥——打磨——清理——涂第二遍漆
8.2涂料的作用
涂料的覆盖作用是通过它在施工和干燥固化后的涂膜才表现的。

覆盖的目的是保护物体，美化装饰物体和特殊保护作用。

8.3涂料的品种和配套体系的选择
8.3.1涂料品种的选择
8.3.1.1选择原则
（1）在涂料品种的选择上要遵循涂装的目的和涂料品种本身的技术性能两方面；
（2）注意涂装对象：涂装对象的组成材质、所处的环境、施工和干燥固化条件的可能性及经济效益等等。

（3）经济性：尽可能少用快干的氧化聚合涂料，因为其漆膜容易老化；G04-9过氯乙烯外用磁漆、G04-12过氯乙烯磁漆在耐候性和耐湿性上都优于硝基外用磁漆，涂装价格也低，故应采用过氯乙烯类，少用硝基磁漆。

8.3.1.2选择方法
（1）成膜物质分子间的内聚力越大，涂膜的某些性能就越差。

如涂料的机械强度、耐候性、耐水性、耐化学腐蚀性能等越好，也就是涂膜的使用寿命越长。

但涂膜对被涂物面的附着力就越差；
（2）涂料刚性太强，甚至会使涂膜硬而发脆，以致涂膜随不了外来的冲击，承受不了被涂物面热胀冷缩的自然变化；
（3）对于附着力差的涂料施工中通过喷砂、磷化处理或涂磷化底漆，以及配套体系来补救附着力；
（4）油性底漆不能配砂基或氯乙烯磁漆；
（5）红凡醇酸树脂底漆防锈性强，加硝基磁漆可以弥补硝基漆的保护性不足；
（6）醇酸树脂漆耐候性、保光性、保定性和涂刷性都很好，但耐水性差，只能用在常年雨水不多，相对湿度不太大的地区，不能用于热带和亚热带地区。

（7）过氯乙烯防腐漆有优良的抗化学腐蚀性，最高使用温度80℃，但附着力差，使用时按第（3）条处理。

该漆按底漆——腻子——磁漆——清漆的程序配套施工可达到多功能目的。

以含醇酸树脂量较多的过氯乙烯漆作底漆和腻子，能保证涂层良好的附着力；以含醇酸树脂量较少的过氯乙烯漆作为磁漆，起到底漆——磁漆——清漆组成渐变而不是突变作用，能保证底漆和磁漆良好粘结，为清漆良好粘结在磁漆上创造条件。

（8）氯化橡胶漆或环氧树脂漆耐水性能好，就用在热带、带热带等相对湿度高（90~95%）的地方。

（9）采用各有特长，又能组合在一起的几川构成的复合涂层，能达到单纯的一种涂料，反复涂多道所不能达到的涂膜性能。

（10）长途运输：不能单用硬度极高，抗化学腐蚀性极佳的涂料，而宁可选有较好抗冲击性，抗化学腐蚀性，但不是最好的涂料。

或半配套涂料作非完整复合施工涂层，而后再补面漆。

（11）被涂件形状复杂，庞然大物无法拆卸，喷涂不能完全涂到位置，则选用刷涂施工涂料，且必须是在空气中氧化自干或常温固化的涂料。

8.3.2配套要求
8.3.2.1配套体系
（1）底漆——面漆：用于普通设备，如净水器和管道。

（2）底漆——腻子——面漆：用于要求表面平整度和光洁度好或复合涂层。

（3）底漆——一道腻子——二道腻子——面漆：用于要求更高平整度和光洁度或复合涂层。

（4）以上三种最外层加清漆：用于有较高光洁度和表面有特殊防腐要求。

8.3.2.2对涂料的要求
（1）底漆：附着加强、防锈、足够的弹性和对面漆的容忍性。

（2）腻子：填平窝陷、有良好的附着力和涂刮性。

（3）二道底漆：供打磨，有较高的硬度和打磨性。

（4）面漆：满足涂装要求或有相当的装饰性。

（5）中间漆：是作为涂层和涂层间的媒介层，具有和上下两种涂层的良好容忍性。

8.3.3涂料的一般性能
8.3.3.1在不同材质上底漆的选择：见表6。

底漆选择表6
8.3.3.2几种常用大类涂料品种的主要技术性能：见表7。

表7
注：耐热性<100℃系指松香性酚醛树脂漆。

醇溶性酚醛树脂漆可耐温度高达160℃。

8.3.4几种条件下推荐配套涂料，见表8。

根据设备的用途不同，选择不同的涂料
用途可分为：
a.将高浊度的江河原水及微污染水经净水设备处理后，用于生活饮用水。

b.将工业废水生活污水和一般有机废水经净水设备处理后，用于工业回用水或排放。

推荐试用配套涂料方案表8
注：（1）表中同一使用条件下的各方案基本是以从低级到高级防腐的方式排列。

（2）所有涂料都是可以在自然条件下固化的产品。

（3）本方案按山峡牌油漆样本编制，其它厂家生产的同类产品可引用。

（4）凡未注明涂装层数者一律为二道涂层。

（5）设计所应根据各地区的气候条件及水质情况，对每套设备出具防腐技术要求。

8.3.5涂料的施工要求：见表10。

表10
8.4涂料的安全使用和施工
8.4.1涂料是植物油类、天然或合成树脂，有机溶剂、颜料等组成的。

大都有易燃、易暴、有毒、变质和化学反应等问题，所以在运输、贮存和施工中都必须注意其化学性质，注意通风、防火、干燥、阴凉、隔热、保质期等方面的问题。

8.4.2在施工中应注意的条件
（1）施工方法必须和涂料技术要求相适应。

（2）施工方法必须根据施工现场可以具备的条件。

（3）施工方法必须结合涂装的目的要求、被涂件的形状、数量等综合考虑加以决定。

（4）遵守涂料要求的施工程序。

8.5涂料的调配
8.5.1调制涂料一定要在干净的容器中进行。

面漆喷涂用量应计算准确，调漆时一次调成，以防整体表面颜色不一致。

8.5.2涂料的调配由专人按油漆使用说明书进行。

8.5.3涂料应充分搅拌，均匀后方可调配，其调配的比例、停放时间等按油漆使用说明书的要求进行。

8.5.4不同厂家生产的涂料不能混合使用。

容器开启后有异常现场或调配中发现异常现象均不能使用。

8.6涂漆的要求
8.6.1在涂装后一层漆时，对前一层漆面要求基本干透后方可施涂。

8.6.2若为了喷涂或在气候寒冷情况下需要稀释油漆时，只应当加入少量的稀释剂，并且务必使用正确的稀释剂。

具体见相关产品技术要求。

8.6.3涂漆作业的各类人员，应严格按技术要求操作，生产过程中操作人员、检验人员应填写《涂装施工记录表》（GH/QP09-R06）。

8.6.4凡在本地加工需要运输到现场安装的设备，必须在本地先做表面的底漆涂装。

8.6.5所有已涂装底漆的设备，因运输中漆膜受损，在施工现场应先修复漆膜，然后才可涂装面漆。

8.6.6为防止施工周期长造成的钢材表面锈蚀，对现场施工的大型设备应采取边施工边涂装首层底漆的方法，只留出焊缝两侧各mm宽度范围内不刷底漆。

9.检验
9.1工序检验
检查每一道工序的质量，都必须按照钢结构涂漆的规定，对气孔、溶胀、裂纹、流挂、折痕、杂色和其它漆病进行目测，凡不符合要求的必须返工。

9.2涂层外观质量检验
a.合格：涂刷应均匀、无明显皱皮、流坠、气泡、附着良好。

b.优良：涂刷应均匀、色泽一致、无皱皮、流坠和气泡、附着良好、分色线清楚、整齐。

9.3漆膜厚度的检验
漆膜的耐久性取决于它的厚度，不论使用什么类型的油漆，适当的漆膜厚度都是必要的，以使被涂表面能得到最大程度的保护。

9.3.1漆膜的厚度应符合设计要求，当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总
厚度：室外应为150μm ，室内应为125μm ，其允许偏差为-25μm 。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm 。

9.3.2检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

9.3.3检查方法：用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm 测点涂层干漆膜厚度的平均值。

10.质量记录《涂装施工记录表》（GH/QP09-R06） 11.附件
《涂装施工记录表》（GH/QP09-R06）
油漆说明书
贵州绿色环保设备工程有限责任公司
涂 装 施 工 记 录 表
编号：GH/QP09-R06
附件二
Y02-13白厚漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由精炼干性植物油与白色颜料、体质颜料混合研磨而成的膏状物涂
料。

1.2特性
漆膜软，遮盖力差，是最低级的油性涂料。

1.3用途
专用于水管接头涂敷螺纹，亦可涂复一般要求不高的建筑工程或作木质物面打底用。

2.附录
2.1使用前按施工需要的稠度加清油和适量G-6铅锰催干剂调匀。

施工宜用刷涂。

稀释剂用200号油漆溶剂油或松节油。

Y03-1各色油性调合漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由精炼干性植物油、颜料、体质颜料、催化剂、200号油漆溶剂油、松节油调制而成。

1.2特性
耐候性较酯胶调合漆好，易于涂刷，但干燥时间较长，漆膜较软。

1.3用途
用于室内外一般金属、木质物件及建筑物表面的保护和装饰。

2.附录
2.1使用前应先搅匀，如发现粗粒、结皮，应进行过滤。

可加200号油漆溶剂调节或松节油调整至施工粘度。

在木质表面施工，如有旧漆，应先处理干净，并用腻子把裂缝、细孔、凹凸填平，用砂纸磨光；在金属表面施工，应先除锈及油污，
用砂纸磨光。

2.2在遵守贮运条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

Y53-31红丹油性防锈漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由干性植物油炼制后与红丹、体质颜料、催干剂、200号油漆溶剂油或松节油调制而成。

1.2特性
防锈性能好，干性较慢。

1.3用途
主要用于大型钢铁结构表面作防锈打底之用。

2.附录
2.1以刷涂为主，可用200号油漆溶剂油或松节油调整粘度。

该漆不能用在铝板和锌板上。

其耐候性差，一定要与酚醛、酯胶、醇酸等面漆配套使用。

2.2在遵守贮运条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

Y53-35锌灰油性防锈漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由精炼干性植物油与氧化锌等颜料研磨后，加入催干剂及200号油漆溶剂油调制而成的自干防锈面漆。

1.2特性
涂刷性能好，具有较好的附着力和耐候性，且不易粉化。

有一定的防锈能力。

1.3用途
用于已涂红丹或红防锈漆表面作防锈面漆，最适用于钢架桥梁，铁塔等野外构筑物。

2.附录
2.1使用前将漆搅拌均匀。

宜用刷涂施工。

稀释剂用200号油漆溶剂油或松节油。

配套底漆用红丹或氧化铁红防锈漆。

2.2在遵守贮运条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

L01-17煤集沥青清漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由煤焦沥青、煤焦溶剂等配制而成。

1.2特性
涂刷方便、干燥迅速，防锈、防腐和耐水性好，抗油性和耐晒性较差。

1.3用途
适于船舶的煤仓、铁链、铁锚涂装，也可用于阴湿处或埋地的钢铁表面和内河木船船底的涂饰。

2.附录
2.1被涂件应先除锈，刷涂、喷涂、浸涂均可。

以涂二道为宜，每道在常温下需要间隔24h。

因该漆易渗色，故不能再涂其它漆。

具有一定毒性，施工时应注意安全。

使用量：约80g/m2。

2.2在遵守贮运条件下，自生产之日起计，有效贮存期为二年。

L50-1沥青耐酸漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由干性植物油、石油沥青或天然沥青、催化剂、200号油漆溶剂油，、二甲苯混合溶剂调制而成。

1.2特性
具有耐硫酸腐蚀的性能，并有良好的附着力。

1.3用途
主要用于需林防止硫酸侵蚀的金属表面。

2.附录
2.1刷涂施工，第一道涂后应干燥24h后再涂第二道。

可用200号油漆溶剂油或与二甲苯的混合溶剂作稀释剂。

如贮存过久或冷天，可适当加入5%以下的催干剂，以提高干性。

2.2在遵守贮存条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

C04-35灰醇酸磁漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由油改性季戊四醇醇酸树脂、颜料、催干剂和200号油漆溶剂油调配而成。

1.2特性
可自干或低温烘干，防潮性、耐水性、耐油性、附着力均较好，耐久性比C04-2好。

1.3用途
适用于仪器仪表、铁壳电容器等外壁涂装，作为防潮保护层。

还可作外用漆使用。

2.附录
2.1用漆前须搅拌，喷涂、刷涂均可。

用醇酸类腻子填嵌或底漆打底后，即可涂复本漆。

用二甲苯、松节油或干甲苯与200号油漆溶剂油的混合溶剂为稀释剂。

2.2在遵守贮运条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

C04-42各色醇酸磁漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由植物油改性的季戊四醇醇酸树脂、颜料、催干剂及有机溶剂调制而成。

1.2特性
具有良好的耐候性及附着力，且机械强度较好，能自干，也可低温烘干。

1.3用途
主要用于涂复户外的钢铁表面。

2.附录
2.1刷涂、喷涂均可。

施工前先将漆搅匀，每道涂层以15~20μm为宜，前一道干后才能涂下一道。

可用X-6醇酸漆稀释剂调整原漆粘度。

配套底漆为醇酸底漆、醇酸二道底漆、环氧底漆、酚醛底漆等。

漆膜经60~70℃烘干后，耐水性可显著提高。

剩余的油漆表面，可复盖少量松节油或200号油漆溶剂油，以防结皮。

2.2在遵守贮存条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

C06-1铁红醇酸底漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由干性植物油改性醇酸树脂（中油或长油度）与铁红、防锈颜料、体质颜料等研磨后，加入催干剂，并以200号油漆溶剂油及二甲苯调制而成。

1.2特性
具有良好的附着力和一定的防锈性能。

与硝基、醇酸等面漆结合力好。

在一般气候条件下耐久性好，但在湿热带条件下耐久性差。

1.3用途
用于黑色金属表面打底防锈。

2.附录
2.1喷涂、刷涂均可。

用X-6醇酸漆稀释剂调整粘度。

如在105±2℃下烘干，可使漆膜性能更好。

配套机漆为醇酸磁漆、氨基烘漆、沥青漆、过氯乙烯漆等。

2.2在遵守贮存条件下，自生产之日起计，有效贮存期为一年。

X52-42烯防腐漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由聚二乙烯基乙炔溶于二甲苯等有机溶剂，加入增韧剂而成的清漆。

1.2特性
耐酸、碱性良好，和铝粉浆配制，所得漆膜可耐沸水，但户外耐候性不好，柔韧性较差。

1.3用途
主要用于调配X55-33铝粉乙烯耐水漆（分装），是该漆的一个组份，也可与X52-35各色乙烯防腐漆配套作室内物面的耐化学涂层。

2.附录
2.1刷涂、浸涂施工，必须与X52-35乙烯防腐漆配套使用。

开听后须连续用完，不宜再存放，否则有胶化可能。

2.2在遵守贮存条件下，自生产之日起计，有效贮存期为九个月。

X52-35各色乙烯防腐漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由聚二乙烯基乙炔、增韧剂、颜料、体质颜料，加苯类溶剂制成。

1.2特性
耐酸、碱及耐化学性良好，且漆膜较硬、耐磨。

1.3用途
专用于化工厂设备、贮槽、建筑物以及水下建筑、下水道设备、试验台面等作防腐蚀涂层。

2.附录
2.1喷涂、刷涂均可，以二甲苯为稀释剂，
涂于粗糙表面时应先用腻子刮底，再涂防腐底漆（X25-86）、本漆和清漆（X52-4乙烯防腐漆）。

涂于金属表面应先涂防锈底漆（C53-31红丹醇酸防锈漆、C06-1铁红醇酸底漆）再涂防腐底漆、本漆和清漆。

涂于混凝土表面时，须待混凝土充分干固后才能涂漆。

施工时腻子视其厚度及气温干1~3d，底漆、本漆及
清漆每层间隔时间视气温而定，一般在16~48h，最后一度应干7h后方能使用。

本漆开听后须连续使用，不宜再存放，还则有胶化可能。

2.2在遵守贮存条件下，自生产之日起计，有效贮存期为九个月。

X52-86铁红乙烯防腐底漆
1.产品概述
1.1组成
该漆是由X52-4乙烯防腐漆与铁红、体质颜料研磨调配而成。

1.2特性
耐酸、碱及耐化学性良好，且耐磨。

1.3用途
分别与X52-35各色乙烯防腐漆及X52-4乙烯防腐漆配套作防腐蚀涂层用。

2.附录
2.1喷涂、刷涂均可，以二甲苯为稀释剂。

涂于粗糙表面时应先用X52-4清漆与磁土、滑石粉等调成腻子刮底，再涂本漆、磁漆（X52-35）和清漆（X52-4）。

涂于金属表面应先涂防锈底漆（C53-31红丹醇酸防锈漆、C06-1铁红醇酸底漆）再涂本漆、磁漆及清漆组成防腐复合涂层。

涂于混凝土表面时，须待混凝土充分干固后才能涂漆。

施工时腻子视其厚度及气温干1~3d，底漆、磁漆及清漆每层间隔时间视气温而定，一般在16~48h，最后一度应干7h后方能使用，以保有优良的耐化学腐蚀性。

本漆开听后须连续使用，不宜再存放，还则有胶化可能。

2.2在遵守贮存条件下，自生产之日起计，有效贮存期为九个月。

H04-2各色环氧硝基磁漆。