泵前体加工工艺及夹具设计
齿轮泵体加工工艺及夹具设计
齿轮泵体加工工艺及夹具设计齿轮泵体作为齿轮泵的重要组成部分，经常承受较大的工作负荷，因此其制造质量和加工工艺是影响齿轮泵质量和使用寿命的重要因素之一。
1.材料选择齿轮泵体通常采用优质灰铸铁或钢铸件，以保证其强度和耐用性能。
对于某些要求更高的场合，可采用黄铜、不锈钢等材料进行制造。
2.工艺流程齿轮泵体的加工涉及到数种不同的工艺流程，包括模具制造、铸造、初精加工、主要加工、热处理和次精加工等，其中热处理和次精加工对于提高齿轮泵体的强度和质量起到至关重要的作用。
（1）模具制造模具制造是齿轮泵体加工的第一步，模具的制造质量将直接影响到后续步骤的加工质量。
对于大型齿轮泵体，常用的模具制造方式是采用砂模铸造，而对于较小的齿轮泵体，则可以采用钢制模具进行制造。
（2）铸造铸造是齿轮泵体制造的重要步骤，铸造质量直接关系到齿轮泵体的强度和耐用性能。
在铸造过程中，要注意浇注温度、浇注压力和铸模和铁水的配比，以保证铸件的整体质量和强度。
（3）初精加工初精加工是将铸造好的齿轮泵体进行初步加工，使其基本符合要求的步骤。
该步骤主要包括锯床切割、切削刨平、光洁研磨等加工方法，以确保齿轮泵体的几何形状和表面质量符合要求。
（4）主要加工（5）热处理热处理是齿轮泵体制造的关键步骤，通过调整铸件的结构和力学性能，以提高其强度、硬度和耐腐蚀性能。
热处理方式包括淬火、回火、正火、拉伸等多种方法，不同的方式对应不同的热处理效果。
夹具是加工过程中起到固定、定位和加工辅助作用的工具，齿轮泵体加工夹具的优劣将直接影响到齿轮泵体的加工精度和质量。
齿轮泵体加工夹具的设计需要充分考虑齿轮泵体的结构特点、加工工艺和工作条件。
1.定位要准确齿轮泵体加工夹具需要具有精准定位功能，以保证齿轮泵体加工时的几何精度和相对位置精度。
定位方式应该尽可能简单可靠，且不影响加工工件的表面质量和加工精度。
2.固定要牢固在齿轮泵体加工过程中，夹具要能够牢固地固定齿轮泵体，以免在加工过程中出现晃动和位移，从而影响到加工工件的精度和质量。
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计
夹具的夹紧机构
夹紧机构的作用：保证工件在加工过程中的稳定性和定位精度 夹紧机构的类型：手动夹紧、气动夹紧、液压夹紧等 夹紧机构的设计原则：安全、可靠、高效、经济 夹紧机构的设计步骤：确定夹紧力、选择夹紧机构、设计夹紧机构、验证夹紧效果
夹具的动力系统
动力源：电动机、气动或液压 传动方式：齿轮传动、链条传动、皮带传动等 控制系统：手动、半自动或全自动 安全保护：过载保护、限位保护等
等性能
专用夹具的设计
夹具设计的基本要求
夹具应满足加工精度要求，保证零 件的加工质量
夹具应便于操作和维护，提高生产 效率
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夹具应具有良好的稳定性和可靠性， 保证加工过程的顺利进行
夹具应考虑环保和节能因素，降低 生产成本和污染
夹具的定位原理
定位原理：通过固定工件的位置和方向，使工件在加工过程中保持稳定 定位方式：包括六点定位、五点定位、四点定位等 定位精度：影响加工精度和效率 定位元件：包括定位块、定位销、定位孔等 定位误差：包括定位误差、重复定位误差等 定位稳定性：影响加工过程中的稳定性和可靠性
专用夹具：用于固定和定位工件，保证加工精度和效率
协同关系：加工工艺和专用夹具相互配合，共同完成零件的加工 设计原则：根据加工工艺和专用夹具的特点，进行合理的设计和优化， 提高加工效率和精度
实例分析
加工工艺：车削、铣削、磨削等 专用夹具：设计原则、结构特点、使用注意事项等 实例：某泵体零件的加工工艺及专用夹具设计 分析：加工工艺与专用夹具的关系，如何提高加工效率和质量
夹具使用过程中的维护与保养
定期检查：检查夹具的紧固件、润滑油、磨损情况等 及时润滑：定期添加润滑油，保持夹具的润滑状态 清洁保养：定期清理夹具上的灰尘、油污等，保持清洁 更换磨损件：及时更换磨损严重的零件，保证夹具的正常使用
机油泵泵体加工工艺及镗削机油泵壳体两平行孔的转位夹具设计
机油泵泵体加工工艺及镗削机油泵壳体两平行孔的转位夹具设计机油泵是发动机的重要组成部分之一，负责将机油从机油底壳泵送至发动机各个润滑点。
因此，机油泵的制造质量对发动机的正常运行和寿命有着重要影响。
在机油泵的加工过程中，机油泵泵体是其中的核心部件之一，转位夹具是加工机油泵壳体两平行孔必备的工具。
本文将介绍机油泵泵体加工工艺及转位夹具的设计。
1.机油泵泵体加工工艺：1.1原材料准备：选用符合要求的铸造材料或锻造材料，确保机油泵泵体的材质和强度满足要求。
1.2铸造或锻造成型：根据机油泵泵体的形状和要求，选择适当的铸造方法或锻造方法进行成型，保证泵体的一致性和质量。
1.3机械加工：将成型后的泵体进行粗加工和精加工。
粗加工包括车削、铣削等工艺，用于去除余料和获得初步的形状；精加工包括镗削、磨削等工艺，用于获得精确的尺寸和表面质量。
1.4表面处理：根据机油泵泵体的要求和使用环境，进行表面处理，如热处理、防腐处理等，提高泵体的使用寿命和性能。
2.转位夹具的设计：为了能够精确地加工机油泵壳体两平行孔的转位，需要设计适用的夹具。
夹具的设计应满足以下要求：2.1夹具结构合理：夹具应能够稳定地夹持工件，并具有足够的刚性和稳定性，以保证夹具在加工过程中的精度和稳定性。
2.2夹具操作简便：夹具应设计成操作简单、易于上下料和夹紧调整，并且具有良好的人机工程学特性，减少操作员的劳动强度。
2.3夹具精度高：夹具的加工精度应高于机油泵壳体两平行孔的加工精度要求，以确保工件的加工质量。
2.4夹具耐用可靠：夹具的材料应具有足够的强度和耐磨性，以保证夹具在长时间使用过程中不变形和损坏。
2.5夹具便于维护：夹具的结构和零部件应便于维护和更换，以保证夹具的长期稳定运行。
以上是关于机油泵泵体加工工艺及镗削机油泵壳体两平行孔的转位夹具设计的相关内容，希望可以对您有所帮助。
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计引言泵是一种广泛应用于工业生产和民生领域的机械设备，其起到抽水、输送液体的作用。
泵的加工工艺对于保证泵的质量和性能具有重要作用。
本文将介绍泵体零件的加工工艺，并设计出相应的专用夹具，以提高加工效率和质量。
泵体零件的加工工艺1. 材料选择泵体零件通常使用铸铁、不锈钢等金属材料，选取合适的材料可以保证泵体的强度和耐腐蚀能力。
在进行材料选择时，需要考虑工作环境、介质性质和预期使用寿命等因素。
2. 零件加工步骤泵体零件的加工一般包括下列步骤：• 2.1 机械加工：通过车床、铣床、钻床等机械设备进行粗加工和精加工。
根据零件的具体要求，选择合适的切削刀具和切削参数。
• 2.2 热处理：在零件加工过程中，热处理有助于提高材料的硬度和强度，以及消除内部应力。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
• 2.3 装配：将加工好的泵体零件进行组装，包括连接、焊接和螺纹加工等步骤。
在装配过程中，需要严格控制工艺和尺寸，确保零件的配合间隙和连接紧密度。
3. 加工工艺优化针对泵体零件的加工工艺，可以采取以下优化措施，以提高加工效率和降低成本：• 3.1 加工工序合理化：通过对加工工序进行重新规划，减少不必要的加工步骤和工艺。
合理的加工工序可以缩短加工周期，提高生产效率。
• 3.2 自动化加工设备应用：引进自动化设备，如数控机床、自动铣床等，提高加工精度和稳定性。
自动化设备具有高效率、高精度和可重复性的优点。
• 3.3 刀具选择和切削参数优化：选择适当的刀具种类和规格，以及合理的切削速度、进给速度和切削深度。
通过优化刀具和切削参数，可以提高加工质量，减少废品率。
专用夹具的设计专用夹具在泵体零件的加工过程中起到固定和定位的作用，保证零件在加工过程中的精度和稳定性。
以下是专用夹具的设计原则：1. 夹具结构设计• 1.1 夹具的结构设计应符合零件的加工要求，且易于操作和调整。
夹具应具备良好的稳定性和刚性，以保证零件的加工精度。
泵体加工工艺及夹具设计
摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
本次设计的主要内容是泵体加工工艺规程及48025.00Φ+孔镗孔夹具和12φ孔的钻孔夹具的设计。
首先对泵体的零件进行分析，通过对泵体进行的研究和分析，描述了泵体零件的加工工艺的制定，各工序的加工工艺的分析以及切削用量和工时的计算等相关内容。
为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。
在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了泵体的机械加工工艺及夹具设计。
整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。
力求生产处符合要求的产品。
泵体零件是铸造而成的，其主要加工表面及控制位置为48025.00Φ+和12φ内孔。
由零件要求分析可知，保证48025.00Φ+和12φ内孔尺寸的同时应该尽量保证其与其他部位的同轴度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。
所以，工序安排时，采取以经过铣削加工的大底面粗定位夹紧加工后，对48025.00Φ+孔进行镗削加工同时成型。
因其粗糙度为Ra3.2，可通过粗镗、精镗满足。
对于钻12φ孔时，主要以泵体的大底面和外圆面定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。
本文的研究重点在于通过对泵体的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的泵体零件。
关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.This article is mainly of the pneumatic manipulator the overall design, and pneumatic design. This mechanism of manipulator includes cylinders and claws and connectors parts, it can move according to the due track on the movement of grabbing, carrying and unloading. The pneumatic part of the design is primarily to choose the right valves and design a reasonable pneumatic control loop, by controlling and regulating pressure, flow and direction of the compressed air to make it get the necessary strength, speed and changed the direction of movement in the prescribed procedure work.Small twisted paper broken machine for ordinary home, not only can be used for minced meat, can also be used with crushed peanuts, crushed ice, spices and other food, small power requirements, powered by the motor drive, reasonable structure design, can meet the family kitchen generally meat food consisting mainly of minced required.aslo can according to a fixed procedure to moving objects or control tools. It can replace the heavy labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety, Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic energy sectors.of the direction, and only one direction 48 hole feed.This paper introduces the basic principle and the classification of interpolation, principle of point by point comparison method, the visual of development environment and drawing function introduction. Using the top framework of visual in of, based on the 12 hole developed a parabolic interpolation of point by point comparison method, which can further the understanding to the characteristics of point by point comparison method and the further understanding of the development tools, for the further numerical fields.Under the global economic development environment,China's various industries in other countries by the advanced technology of impact at the same time.More and more enterprises with foreign brand communication opportunities will become Cone crusher industry through a variety of ways industry exhibition, scientific research cooperationKeywords：The process, worker one, worker, the surplus of processing, orient；目录摘要 (3)Abstract (4)1、绪论 ................................................................................................................. 错误!未定义书签。
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计1. 引言泵体是组成泵的重要部件之一，主要负责容纳并定位泵的其他零件。
通常情况下，泵体的加工是使用CNC机床进行的，需要使用多种加工工艺才能完成。
同时，设计专用夹具能够有效地提高加工精度和效率，为泵体的生产提供了有力的技术保障。
2. 泵体加工工艺2.1 面毛坯的加工面毛坯通常是采用锻造或铸造的方式制备而成，其表面通常存在一定的凹凸不平和铁皮等缺陷。
因此，在进行加工之前需要对面毛坯进行精加工处理。
这通常包括以下几个方面：•研磨: 使用砂轮机或手动研磨机器将面毛坯表面进行研磨，使其表面变得平整并去除铁皮等杂质。
•焊接: 针对面毛坯存在严重的缺陷和断口，需要采用MIG或TIG焊接等方式进行修补。
•加热: 对于特殊材料的面毛坯，需要在进行加工之前进行加热处理，以达到更好的加工效果。
2.2 孔加工在进行泵体加工时，通常需要对多个孔进行加工，包括进出液口、安装法兰和挂接配件等。
根据需求可以采用钻孔、攻丝、倒角等方式进行加工。
不同的孔位需要不同的工具和机床进行精密加工。
2.3 外形加工外形加工通常是在完成孔加工之后进行的，其目的是将面毛坯变形为成品外形。
其中，包括螺纹、法兰、盖板等组件的加工。
实际加工过程中，需要使用不同精密切削工具通过CNC控制的方式进行。
3. 专用夹具的设计设计专用夹具能够有效地提高泵体加工的精度和效率，为生产带来了极大的帮助。
以下是设计夹具时需要注意的问题：•应使用合适的材料制造，以确保夹具的高度精度和刚性。
•设计时需要考虑工件的几何形状和加工工艺，以充分利用夹具确保泵体加工的质量和效率。
•需要固定好夹具的位置和方向，用以保证加工的精度和一致性。
•设计应考虑夹具的耐用性和可维护性，以确保夹具的长期稳定性和良好的经济效果。
4.泵体零件的加工工艺需要使用多种切削工具和机床，可以通过制定专用夹具来提高工艺效率和精度。
相信通过合理的加工工艺和精心的夹具设计，泵体零件的生产将实现更高效、更精确的加工过程，为水泵行业提供更为优秀的零件产品。
齿轮泵泵体加工工艺与专用夹具设计
Φ18孔和2×Φ12孔。
底面为基准的加工面，主要加工左端面和2×G1/4的中心线和左端面为基右端面，2个小侧面。
零件的生产类型一般是根据工件或者产品的每年的零件的年生产纲领计算公式如下：（1）机床夹具的复杂程度和零件的加工质量。
定位基准可分为粗基准、精基准和辅助基准。
3.1粗基准的选择生产类型零件生产纲领/(件/年)重型零件中型零件轻型零件单件生产小批生产中批生产大批生产大量生产<55~100100~300300~1000>1000<1010~200200~500500~5000>5000<100100~500500~50005000~50000>50000表1生产纲领和生产类型图2泵体零件图图1齿轮泵实体图泵盖销泵体纸垫泵盖填料螺塞螺钉齿轮齿轮①我们通常用某个加工余量比较均匀一点的和十分要紧的表面零件的粗基准。
②那些我们暂时不用加工的表面，我们的粗基面选用当中精度要求较高的表面。
③一般选光滑、干净、平整面作粗基准面，不能有飞边、刮痕、缺口、裂痕等特别明显的缺陷。
④如果我们用毛坯表面做粗基准时，通常最好就用一次，因为毛坯表面是比较粗糙的，这样导致了定位误差比较大，会影响零件的加工精度的。
⑤以工件比较容易装夹为原则，夹紧机构尽量简单，操作尽量方便。
3.2精基准的选择“互为基准，反复加工”原则；③加工工艺过程如表5专用夹具设计5.1夹具体的设计夹具体是夹具的基础部件。
所需要的各种装置，重要。
夹具体设计时应满足以下要求：①应该有足够大的刚度和强度。
②稳定加工尺寸。
③便于排屑。
④夹具通常来说是单件生产的，图3泵体零件毛坯简图5.3铣床夹具的总体设计该夹具主要是确定定位：底面是采用两个支承板，限定了三个自由度，Y 和Z 方向的旋转，X 方向的移动，右面ϕ32mm 圆柱端面用一个支承钉限定一个Y 方向的移动自由度，顶面用V 型块限定Z 方向的移动和X 方向的旋转自由度，这样就限定了六个自由度，满足了六点定位原理，工件在夹具中合理定位；再就是夹紧，选择两个侧面面作为夹紧面，采用铰链机构，螺钉和压板夹紧，可人为的调紧调松，用V 形块压板夹紧顶端圆弧部分，选择辅助支撑用来减少加工时工件的震动，确保夹紧机构夹紧可靠。
泵体零件加工工艺及夹具设计设计任务书(参考)
3、设计计算及校核；
4、撰写毕业论文。
推荐参考文献
[1]王先逵.机械制造工艺学[M].机械工业出版社,2000:10-15.
[2]徐鸿本.机床夹具设计手册[M].辽宁科学技术出版社,2003:59-68.
[3]王光斗.机床夹具设计手册[M].上海科学技术出版,2002. 46-54.
[4]王栋.机械工艺学课程设计指导书[M].北京:机械工业出版社,2010:106-110.
[5]于英华.机械制造技术基础[M].北京:机械工业出版社,2013:201-204.
毕业设计（论文）工作进度计划
起讫日期
主要工作内容
2020年10月12日至2020年11月29日
选题、调研、收集资料
2020年11月30日至2020年12月27日
任务书
姓名-学号一学院专业
毕业设计（论文）题目
泵体零件加工工艺及夹具设计
毕业设计（论文）任务的内容和要求
本课题对泵体零件加工工艺进行研究，对钻孔夹具进行设计。本课题内容涉及机械
制造工艺、机床夹具设计、金属切削、公差配合和测量等多方面的知识。对钻螺纹孔夹
具进行设计，设计夹具的各个组成部件。
设计要求：
1、抄画零件图、绘制毛坯图、绘制零件图、装配图；
论证、开题、撰写开题报告
2020年12月28日至2020年04月18日
写作初稿
2021年04月19日至2021年05月09日
修改、定稿、打印
2021年05月10日至2021年05月23日
论文答辩
指导教师：
年 月 日
教研ห้องสมุดไป่ตู้意见
负责人：
年 月 日
机油泵体工艺及夹具设计
机油泵是发动机中非常重要的部件，其工艺及夹具设计需要考虑到生产效率、产品质量和安全性。
以下是机油泵体的工艺及夹具设计的一般步骤：
1. 工艺设计
1.1 材料准备
选择合适的材料，通常机油泵体会采用铸铁、铝合金或钢材等。
1.2 切削加工
-铸造：对于铸铁或铝合金材料，可以采用铸造工艺进行制造。
-粗加工：采用车削、铣削等切削工艺对工件进行粗加工，使得工件初具形状。
-精加工：进行孔加工、螺纹加工等精细加工工艺，以确保工件的精度和表面质量。
1.3 组装
将各个部件进行组装，包括安装叶轮、轴承、密封件等，形成成品机油泵体。
2. 夹具设计
2.1 夹具类型选择
根据机油泵体的形状特点和加工工艺选择合适的夹具类型，如平面定
位夹具、角铣床用夹具等。
2.2 夹具结构设计
设计夹具的夹持部位和定位部位，确保工件能够稳固夹持和准确定位，同时不影响加工表面的质量。
2.3 安全性考虑
考虑夹具的安全性，避免因夹具设计不当导致工人操作时的意外伤害。
3. 质量控制
在加工过程中，需要制定严格的质量控制标准，包括尺寸测量、表面质量检验等环节，确保最终产品符合要求。
4. 自动化生产
考虑采用自动化设备进行生产，提高生产效率和产品一致性。
以上是机油泵体的工艺及夹具设计的一般步骤，具体的工艺和夹具设计需要根据实际情况进行详细分析和设计。
泵体加工工艺及夹具设计(完整论文)
上海应用技术大学继续教育学院理工类本科毕业论文论文题目泵体零件的加工工艺规程及其夹具设计专业机械设计制造及其自动化班级学号学生指导教师日期2018I目录第1章前言 (4)第2章引言 (4)2.1课题的提出原因 (4)2.2课题的主要内容 (4)2.3课题的构思 (5)2.4本人所完成的工作量 (5)第3章零件的工艺设计 (5)3.1 零件的功用及工艺分析 (5)3.1.1 零件的功用 (5)3.1.2零件的工艺分析 (7)3.2 工艺规程的设计 (7)3.2.1 确定生产类型 (7)3.2.3基准的选择 (8)3.2.4工序的合理组合 (8)3.2.5制定工艺路线 (9)3.3机械加工余量及毛坯的尺寸确定 (12)3.4确定切削用量及基本工时 (13)3.4.1 工序4切削用量的计算以及基本工时的确定 (13)3.4.2工序4切削用量的计算以及基本工时的确定 (14)3.4.3 工序6切削用量的计算以及基本工时的确定 (15)3.4.4 工序7切削用量的计算以及基本工时的确定 (16)3.4.5 工序8切削用量的计算以及基本工时的确定 (17)第4章加工设备与工艺装备选择 (17)4.1选择机床 (17)4.2选择夹具 (17)4.3选择刀具 (18)第5章零件的车床夹具设计 (19)II5.1车床夹具设计 (19)5.1.1车床夹具的主要类型 (19)5.1.2车床夹具的设计要点 (19)5.1.3泵体零件的车床专用夹具的总体设计 (20)5.2问题的提出 (20)5.3定位基准的选择 (21)5.4切削力及夹紧力的计算 (21)5.5夹具结构及定位误差的分析 (23)5.6车床夹具的截图 (24)第6章钻床夹具设计 (25)6.1问题的提出 (25)6.2定位基准的选择 (25)6.3切削力及夹紧力的计算 (25)6.4定位误差的分析 (27)6.5夹具总体方案 (27)6.6夹紧装置 (28)6.7压板的有限元分析 (28)6.8钻套的选择 (29)6.9钻模板的设计 (29)6.10夹具的装夹与拆卸 (30)6.10.1 夹具的装夹 (30)6.10.2 夹具的拆卸 (30)6.11钻床夹具截图 (31)总结 (33)参考文献 (34)III第1章前言制造工艺是制造技术的灵魂、核心和关键，是生产中最活跃的因素。
叶片泵泵体工艺和夹具设计
摘要：制造技术的核心是制造工艺，也是生产最活跃的组成部分。
这个工艺用金属切削工具和磨削工具等加工方法加工零部件，使之达到必要的形状，尺寸，表面粗糙度，机械和物理的性能的成功的零部件的生产。
采用夹具生产工艺可保证生产产品的质量，提高生产质量，降低成本，进一步广泛应用车床技术，降低了员工工作强度，确保生产过程安全。
该项目为片叶子泵体的过程和钳制设计。
这个零件是支撑传动装置的泵体的部件。
在设计上，对部件的结构和工序进行分析，通过对部件的粗加工、精加工的参照、加工余量及底座的计算，然后对各处理的切削量和工作时间。
关键词：泵体；零件；夹具；切割第1章序言由于加工工艺的布置和夹具的使用直接影响到泵体的加工质量和生产效率，因此对泵体机械加工工艺和夹具设计的研究具有特别大的作用。
随着现代制造业的发展，加工工艺变得越来越灵活，现代机床夹具也变得越来越精密、高效、灵活。
当今社会科学技术的发展非常迅速，加工控制和测量技术也在不断提高。
国外先进的制造技术是分别对泵体和泵盖进行加工，然后将它们组合在一起进行产品的最终装配，在保证精度的前提下大大提高了精度，生产效率也变得更高。
在大型泵的零部件加工技术上，采用先进的设备、工装和检测手段，确保产品的质量，是泵行业不断追求技术创新和突破的动力。
第2章零件的工艺设计2.1 零件的功用及工艺分析2.1.1 零件的功用泵零件，功能是支撑，包含，保护运动零件或其他零件，也用于定位和密封，其三维形状和零件图如下：三维模型如下：图2.1 三维模型图二维零件图如下：图2.2 泵体零件图部件的实际形状如上所述，从零部件图来看，构成了复杂的构造。
2.1.2零件的工艺分析泵体零件有两组加工表面，彼此有一定的加工要求。
现分如下。
(1)以φ20毫米孔中心轴线为中心的加工表面。
该加工面包括两个直径φ50毫米的外端面和与两个直径φ90毫米的外端面相反的角，8个φ15毫米的通孔，主要的加工面是8个φ15毫米的通孔。
机油泵体加工工艺及夹具设计
机油泵体加工工艺及夹具设计
机油泵体加工工艺：
1. 材料准备：选择合适的材料，例如铝合金或铸铁，根据机油泵体的要求确定材料的规格和质量要求。
2. 铣削：使用铣床进行切削加工，将材料切削成机油泵体的形状和尺寸。
通过多道铣削操作，逐步切削到最终尺寸。
3. 刨削：使用刨床将机油泵体表面进行切削整平，以获得平整的外观和平滑的表面。
4. 钻孔：根据设计要求，在机油泵体上进行钻孔操作，以安装其他组件和配件。
5. 拉拉削：使用拉床对机油泵体进行进一步加工，如挖槽、开槽等。
6. 研磨：通过研磨机对机油泵体进行精磨和光洁处理，以获得良好的表面光洁度和精度。
7. 清洗：对加工完成的机油泵体进行清洗，去除车削过程中产生的切屑和污垢，确保产品的清洁度。
夹具设计：
1. 确定夹具类型：根据机油泵体的结构和加工要求，确定适用
的夹具类型，如平面夹具、六面夹具等。
2. 确定夹具定位方式：根据机油泵体的尺寸和形状，确定夹具的定位方式，如基准销、定位块等。
3. 设计夹具夹持方式：根据机油泵体的加工要求，确定夹具的夹持方式，如机械夹持、液压夹持等。
4. 考虑夹具的固定方式：设计夹具固定装置，确保夹具能够牢固固定在加工设备上。
5. 考虑夹具的功能性需求：根据机油泵体的加工工艺，考虑夹具是否需要具备其他功能，如加工辅助功能、自动化控制功能等。
6. 进行夹具结构设计：根据以上考虑因素，设计夹具的结构和构造，并进行细化和优化，确保夹具能够满足加工需求并具备较高的使用寿命。
7. 制造夹具：根据夹具设计图纸，制造夹具的各个部件，并进行安装和调试，确保夹具的正常工作。
偏心柱塞泵泵体机械加工工艺与夹具设计
偏心柱塞泵泵体机械加工工艺与夹具设计
偏心柱塞泵是一种具有很高流量和压力的泵，主要用于输送高黏度介质和高温介质。
其泵体的机械加工工艺和夹具设计对泵的性能和质量有着重要的影响。
1.泵体机械加工工艺
偏心柱塞泵泵体的机械加工工艺主要包括以下几个方面：
（1）材料准备：选取合适的泵体材料，如不锈钢、铸铁等，并按照要求进行加工前的热处理。
（2）切削加工：采用数控机床等先进设备进行切削加工，包括车削、铣削、钻孔、切割等工艺，保证泵体的尺寸、形状和表面粗糙度满足要求。
（3）砂轮抛光：采用砂轮进行表面打磨和抛光处理，使泵体表面平整光滑。
（4）装配检验：对泵体进行检验，包括检查泵体连接面、内孔加工精度、密封性能等，确保泵体质量达到要求。
2.夹具设计
夹具是完成泵体机械加工的关键设备，其设计合理与否直接影响到泵体的尺寸精度和加工质量。
夹具设计应考虑以下几个方面：（1）设计夹紧力：夹具应具有足够的夹紧力，以确保工件不会产生变形或位移，从而影响泵体的加工精度。
（2）确定夹紧点：在确定夹紧点时，应考虑到夹紧点与工件的接触面积，以确保稳定性和加工精度。
（3）最佳布局：夹具应在保证加工效率的前提下，最大限度地减少对工件的干扰。
（4）易于操作：夹具的设计应考虑到操作人员的安全和便利，方便加工和检查。
综上所述，偏心柱塞泵泵体的机械加工工艺和夹具设计对泵的性
能和质量有着重要的影响，需要在生产过程中高度重视，并根据实际情况进行调整和优化。
机油泵体工艺及夹具设计
机油泵是发动机中非常重要的部件，负责将机油输送到发动机各处，起到润滑和冷却作用。
以下是关于机油泵体工艺及夹具设计的一般介绍：
机油泵体工艺设计
1. 材料选择：
-机油泵体通常采用铝合金、铸铁等材料制造，具有良好的强度和耐腐蚀性。
2. 加工工艺：
-机油泵体通常通过铸造、机加工、热处理等工艺进行加工制造，确保其精度和耐用性。
3. 表面处理：
-对机油泵体进行表面处理，如喷涂防锈漆、阳极氧化等，提高其表面硬度和耐腐蚀性。
4. 装配工艺：
-设计合理的装配工艺流程，确保机油泵体与其他部件的组装准确、稳固。
夹具设计
1. 夹具类型：
-根据机油泵体的形状和加工需求，设计合适的夹具，包括定位夹具、夹持夹具等。
2. 夹具材料：
-选择适当的夹具材料，具有足够的硬度和强度，以确保夹具的稳固性和耐用性。
3. 夹具结构：
-设计夹具结构，确保机油泵体在夹具中固定位置准确，同时避免对零件造成损坏或变形。
4. 夹具调试：
-对夹具进行调试和优化，确保夹具能够准确、稳定地夹持机油泵体进行加工。
注意事项
-在机油泵体工艺设计中，需要考虑材料的选择、加工工艺的合理性以及装配工艺的可靠性，以确保机油泵体的性能和质量符合要求。
-夹具设计需要充分考虑机油泵体的形状和加工需求，确保夹具能够稳固地夹持工件，提高加工效率和精度。
-定期检查和维护夹具，确保夹具的正常使用和安全性，延长夹具的
使用寿命。
机油泵体工艺及夹具设计对于生产制造过程中的质量和效率至关重要，合理设计和应用可以提高生产效率，降低成本，同时保证产品质量和稳定性。
机油泵体工艺及夹具设计
机油泵体工艺及夹具设计机油泵体的工艺及夹具设计主要包括以下步骤：1.确定工艺流程：首先需要确定机油泵体的加工工艺流程，包括毛坯选择、加工方法、加工顺序和加工路线等。
2.选择机床和刀具：根据工艺流程，选择合适的机床和刀具，确保加工质量和效率。
3.确定装夹方案：根据加工要求，设计合理的装夹方案，确保工件定位准确、夹紧牢固，同时要考虑装夹方便、可靠、不干涉机床运动等。
4.夹具设计：根据装夹方案，设计合理的夹具，包括定位元件、夹紧元件、导向元件、支撑元件等，确保工件加工过程中定位准确、夹紧牢固，同时要保证夹具的可靠性、耐用性和维护性。
5.确定加工参数：根据工艺流程和加工要求，确定合理的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量和效率。
6.编程和仿真：根据确定的加工参数和机床控制系统，编写加工程序，并进行仿真验证，以确保程序正确性和合理性。
7.机床操作和检测：按照程序要求进行机床操作，并进行检测，以确保工件加工质量和精度。
8.质量检测和验收：对加工完成的机油泵体进行质量检测和验收，包括尺寸检测、表面粗糙度检测、形位公差检测等，以确保产品质量符合要求。
9.维护和保养：对机床和夹具进行定期维护和保养，以确保其正常运转和使用寿命。
总之，机油泵体的工艺及夹具设计需要综合考虑多方面因素，包括工艺流程、机床选择、刀具选择、装夹方案、夹具设计、加工参数、编程仿真、机床操作、质量检测、验收和维护保养等。
只有做好每一个环节的工作，才能确保机油泵体的加工质量和效率。
机油泵体的工艺和夹具设计是制造机油泵体的关键步骤之一。
以下是一个简单的机油泵体工艺和夹具设计的示例流程：1.工艺规划：o首先，制定机油泵体的工艺规划，确定生产流程、工艺步骤和关键控制点。
o确定材料选择、工艺参数（如温度、压力）以及所需的工艺设备和工具。
2.零件加工：o根据机油泵体的设计图纸，进行各个零件的加工和成型。
o这包括使用机械加工设备（如车床、铣床、钻床）进行切削、钻孔、铣削等操作。
泵体加工工艺及夹具设计
XX大学课程设计(论文) 泵体加工工艺及夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师摘要本文是对泵体零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对泵体零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计泵体钻床夹具设计。
关键词：泵体，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design the bearing seat hole end milling fixture and cover mounting hole drilling fixture design.Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture目录摘要 (II)Abstract (1)目录 (2)第1章序言 (4)第2章泵体的加工工艺规程设计 (1)2.1零件的分析 (1)2.1.1零件的作用 (1)2.1.2零件的工艺分析 (2)2.2确定生产类型 (3)2.3确定毛坯 (3)2.3.1确定毛坯种类 (3)2.3.2确定铸造加工余量及形状 (3)2.3.3绘制铸造零件图 (3)2.4工艺规程设计 (4)2.4.1选择定位基准 (4)2.4.2制定工艺路线 (4)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.4.4选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (10)2.6本章小结 (20)第3章钻底面4-φ10孔夹具设计 (21)3.1 夹具的设计 (21)3.1.1 定位分析 (21)3.1.2 定位原理 (21)3.1.3 定位元件的分析 (22)3.1.4 夹紧元件的选择 (22)3.1.5定位误差的分析 (23)3.1.6切削力及夹紧力的计算 (24)3.2 夹具设计及操作的简要说明 (25)结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机油泵体工艺及夹具设计
一、机油泵体工艺1、铸造：将铝合金材料熔炼成液态，然后将液态铝合金倒入模具中，使其冷却凝固而成型，以获得机油泵体。
2、热处理：将机油泵体经过热处理，以改善材料的组织结构，增强材料的硬度和耐磨性，以满足机油泵体的使用要求。
3、机加工：将机油泵体经过机加工，以精确加工出机油泵体的各个部分，以满足机油泵体的使用要求。
4、抛光：将机油泵体经过抛光，以增强机油泵体的外观，提高机油泵体的外观质量。
5、涂装：将机油泵体经过涂装，以改善机油泵体的耐腐蚀性，增强机油泵体的耐磨性，以满足机油泵体的使用要求。
二、机油泵夹具设计1、机油泵夹具的基本结构：机油泵夹具的基本结构由支撑框架、夹具头部和夹具底部组成，其中支撑框架是由铝合金制成的，具有良好的抗腐蚀性和耐磨性；夹具头部和夹具底部都是由高强度钢制成的，具有良好的强度和稳定性。
2、机油泵夹具的制作工艺：机油泵夹具的制作工艺主要包括铸造、机加工、焊接、热处理等，其中铸造是将铝合金材料熔炼成液态，然后将液态铝合金倒入模具中，使其冷却凝固而成型，以获得机油泵夹具的基本结构；机加工是将机油泵夹具的基本结构经过机加工，以精确加工出机油泵夹具的各个部分；焊接是将机油泵夹具的各个部分用焊接技术进行组装；热处理是将机油泵夹具经过热处理，以改善材料的组织结构，增强材料的硬度和耐磨性，以满足机油泵夹具的使用要求。
3、机油泵夹具的检测：机油泵夹具的检测主要包括尺寸检测、强度检测、表面检测等，其中尺寸检测是为了检测机油泵夹具的尺寸是否符合要求；强度检测是为了检测机油泵夹具的强度是否符合要求；表面检测是为了检测机油泵夹具的表面是否符合要求。
4、机油泵夹具的使用：机油泵夹具的使用主要是用来安装机油泵，以满足机油泵的安装要求，确保机油泵的正常使用。
总之，机油泵体工艺及夹具设计是一项综合性的工作，需要综合考虑材料的特性、加工工艺、检测标准和使用要求等，以确保机油泵体及夹具的质量和性能。
泵体工艺及其夹具设计
目录摘要 (2)Abstract (3)第一章绪论 (4)1.1机床夹具概述 (4)1.1.1机床夹具 (4)1.1.2机床夹具的功能 (4)1.1.3机床夹具在机械加工中的作用 (5)1.2机床夹具的发展趋势 (5)1.2.1机床夹具的现状 (5)1.2.2现代机床夹具的发展方向 (6)第二章零件的工艺分析 (8)2.1零件的作用 (8)2.2零件图的审核 (9)2.2.1分析零件图 (9)2.2.2零件的结构工艺性分析 (9)2.3生产过程与工艺过程 (10)2.3.1生产过程 (11)2.3.2工艺过程 (11)2.4工艺规程 (12)第三章确定毛坯、画毛坯图 (14)3.1确定毛坯种类 (14)3.2确定铸件加工余量及形状 (14)第四章工艺规程设计 (16)4.1孔和平面加工分析 (16)4.1.1孔和平面的加工顺序 (16)4.1.2镗孔加工方案选择 (16)4.2选择定位基准 (17)4.2.1精基准的选择 (17)4.2.2 粗基准的选择 (18)4．3拟定工艺路线 (19)4．4工艺路线分析 (21)第五章夹具设计 (28)5.1对专用夹具的基本要求 (28)5.2专用夹具设计步骤 (28)5.3钻螺纹孔4xM6-7H 攻螺纹夹具设计 (30)5.3.1问题的提出 (30)5.3.2夹具设计 (30)5.3.3夹具设计及操作的简要说明 (33)总结 (34)致谢 (35)参考文献 (36)摘要在机床上加工工件时，定位和夹紧的全过程称为“安装”。
在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。
机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本设计的主要内容是设计钻床夹具，需要对泵体上表面4xM6的四个螺纹孔进行钻削。
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绪论毕业设计是学生的最后一个教学环节，机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出，“毕业设计题目应该以产品（或工程）设计类题目为主，尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。
在实际工程设计中，学生可以得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。
械制造工艺与设备专业毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含工艺和夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行一个必要的环节。
这次毕业设计能够使我们综合的运用机械工艺学的基本理论，并结合生产实习中学到的东西，独立的分析和解决工艺问题。
初步的具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本方法与原理，拟定夹具设计方案，完成夹具设计结构的能力，也是熟悉和运用有关手册、图册等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
为未来从事工作大下良好基础。
通过这次毕业设计，我在计算，制图，公差，机械原理，机械设计，机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练，使我受益匪浅。
特别是在张老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。
通过这次设计，我相信我无论是在理论上还是在运用上，都会有较大程度的提高，为日后的工作铺平道路。
毕业设计是我4年来的知识结晶。
在设计过程中总会存在一些疏漏之处、缺点和不足，请各位老师批评指正，在此表示由衷的感谢。
1泵前体加工工艺1.1泵前体加工工艺分析我的设计题目是泵前体加工工艺及夹具设计对于我的设计，我把它分为两部分，即工艺设计部分和夹具设计部分首先我看图纸对泵前体进行了基本的结构和工艺分析：一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
泵前体是双联泵体上的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂复杂，但侧面两孔和四个面的精度要求较高，此外还有对精度要求不是很高的下面和进油孔要求加工。
四个M20的螺纹孔和中心孔有0. 3的同轴度的要求，所以需要精加工以保证形位公差，孔φ72，φ55的孔粗糙度要求达到0.8所以也需要进行精加工。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
1.2泵前体的工艺要求及工艺分析一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
1.2.1泵前体的技术要求其加工有五组加工。
左侧面、右侧面及中心孔、上表面和下表面、上表面的五个孔、前表面的八个孔。
⑴．先粗车左侧面然后以此为粗基准,加工右侧面，之后以右侧面为精基准加工左侧面，跳动的范围在0.02mm Ra=12.5。
⑵．以前端面为精基准铣上下表面，Ra=12.5⑶．以下表面为基准加工上表面的五个孔，四个φ12mm ，一个φ28mm Ra=12.5。
⑷．以正面四个丝孔和四个孔为主要加工的对象，以孔及一侧面为定位基准，保证其位置关系，并以钻模保证相互位置关系。
⑸．泵前体毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在mm 3~1，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
因为泵前体年产量是5000件以下，由[7]《机械加工工艺手册》表2.1-3可知是中批量生产。
图1.1 零件图1.3 加工工艺过程由以上分析可知。
该零件的主要加工表面是平面及孔。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于泵前体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由上面的一些技术条件分析得知：泵前体的尺寸精度，形状精度以及位置精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。
1.4 确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
对于我们设计泵前体的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
1.4.1车孔及面的加工方案由参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.1-11确定，因为孔的表面粗糙度为3.2，则选0.0140.054130φ--及两侧面的加工顺序为：粗车——精车。
图1.2 粗车工序简图图1.3 精车工序简图1.4.2丝孔的加工方案四个丝孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，所以全加工的方法是钻——扩——攻。
图1.4 钻孔工序简图1.5 确定定位基准要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证泵前体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从泵前体零件图分析可知，选择面积大的一侧表面作为泵前体加工粗基准。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置准确，能保证泵前体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从泵前体零件图分析可知，47φ和0.0140.054130φ--两孔轴线适于作精基准使用。
1.6 工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
CA6140机床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是先以正面定位粗加工00.063127φ-的端面，然后以此面为精基准加工0.0140.054130φ--的孔及其端面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
1.7偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定泵前体的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT300，硬度HB为300-350，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。
1.7.1毛坯的结构工艺要求⑴．泵前体为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：①、铸件的壁厚应合适，均匀，不得有突然变化。
②、铸造圆角要适当，不得有尖角。
③、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。
④、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。
毛坯形状、尺寸确定的要求⑵．设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：①、各加工面的几何形状应尽量简单。
②、工艺基准以设计基准相一致。
③、便于装夹、加工和检查。
④、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。
在确定毛坯时，要考虑经济性。
虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。
因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
1.7.2泵前体的偏差计算⑴．底平面的偏差及加工余量计算后端面加工余量的计算，计算后端面与孔的中心线的尺寸为89mm。
根据工序要求，后端面加工，先粗，后以前端面为基准粗车，在精车而成。
余量如下：车：由参考文献[5]《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。
其余量值规定为4~5.5mm，现取4.5mm。
前端面的加工余量威2.5mm++=，又根据参考文献[7]《机械加工铸造毛坯的基本尺寸为89 4.5 2.596mm工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。
mm 1.1毛坯的名义尺寸为：89 4.5 2.596mm ++=毛坯最小尺寸为：960.5595.45mm -=毛坯最大尺寸为：960.5596.55mm +=⑵．主视图上的二组孔的偏差及加工余量计算参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-59和参考文献[15]《互换性与技术测量》表1-8，可以查得：孔φ20和26φ：粗车的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 3.0 精车的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是mm 03.0孔0.0140.054130φ--粗车的精度等级：12=IT ，表面粗糙度um Ra 15=，尺寸偏差是mm 35.0 精车的精度等级：7=IT ，表面粗糙度um Ra 6.1=，尺寸偏差是mm 035.0 根据工序要求，侧面二孔的加工分为粗车、精车二个工序完成，各工序余量如下：粗车： 0.0140.054130φ--孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 5.3； 26φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 5.3；精车： 0.0140.054130φ--孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 3.0； 26φ孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为mm 3.0； 铸件毛坯的基本尺寸分别为：0.0140.054130φ--孔毛坯基本尺寸为φ：130 3.5 1.20.3125mm ---=；26φ孔毛坯基本尺寸为φ：26 3.5 1.20.315mm ---=；根据参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：。
、mm mm 9.09.0 毛坯最大尺寸为φ：1250.45125.45mm +=；毛坯最小尺寸为φ：1250.45124.55mm -=；毛坯最大尺寸为φ：150.4515.45mm +=；毛坯最小尺寸为φ：150.4514.55mm -=；⑶．顶面两组孔φ28和4-M10，两孔精度要求为1IT ，表面粗糙度要求为50Rz 。
参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48。
确定工序尺寸及加工余量为：第一组：φ28加工该组孔的工艺是：钻——扩φ钻孔：26φ扩孔：28第二组：4-M10加工该组孔的工艺是：钻——攻φ钻孔：5.8攻丝：10M1.8确定切削用量及基本工时（机动时间）。