生产工艺流程图及说明

（1）电解

本项目电解铝生产采用熔盐电解法：其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石，原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中，通入强大的直流电，在945－955℃温度下，将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中，通过炭素材料电极导入直流电，使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应，氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。

电解槽中发生的电化学反应式如下：

2323497094032CO Al C O Al +⇒-+℃

℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体，这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理，净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换，并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。

电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业，项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽，是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料，交叉工作，整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。

（2）氧化铝及氟化盐贮运供料系统

氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ，并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

本工程采用浓相输送+超浓相的气力输送方案，气力输送具有配置灵活、密闭性好、输送效率高、运行及维护费用低、不干扰其它工序正常作业等优点。其贮运系统由贮槽、氧化铝仓库及相应的计量配料风动溜糟输送系统等组成，以实现新鲜氧化铝、载氟氧化铝、氟化铝、冰晶石的贮存配送功能，达到向电解槽稳定供料的目的。本系统主要由新鲜氧化铝、氟化盐贮存输送系统和载氟氧化铝超浓相输送系统组成。

其工艺流程为：氧化铝及氟化盐由汽车运进厂内卸料站，搬运至氧化铝及氟化盐仓库内，氧化铝及氟化盐仓库内的四台电动葫芦桥式起重机协助卸车。氧化铝拆袋后由液相输送系统送至双层氧化站贮仓。氟化盐拆袋后槽罐车运送到双层氧化铝贮槽中的氟化盐贮仓内。

综合贮槽的低位槽内的新鲜氧化铝采用风动溜糟送至烟气净化系统，吸氟后的载氟氧化铝经气力提升器送至综合贮槽上部的高位槽。

综合贮槽的高位槽分别存放载氟氧化铝和氟化盐（高位贮槽的氟化盐钢仓），氧化铝超浓相输送系统任务是将载氟氧化铝和氟化盐分别计量、按比例掺配后送入每台电解槽槽上料箱中。配料计量装置安装在双层贮槽内，这一装置采用静态计量来精确称量氧化铝，采用容积计量按设定的比例掺配氟化盐。此装置完全解决和克服了系统风和风压对传感器的干扰，可以确保计量和配料的准确性。两种物料根据要求确定其配比，经给料、计量装置汇入风动溜槽配送系统，送到各个电解槽槽上料箱，供电解用。

（3）铸造工艺

铸造车间的任务是将电解车间生产的液态铝铸造成商品铝锭，本设计产品方案为重熔铝锭，铝锭重20kg/块。

铝液从真空抬包中直接注入铝混合炉内，熔池装满后加入造渣剂，经搅拌后扒去铝液表面浮渣。扒渣后铝液静置30分钟即可进行浇铸。铝液在炉内温度宜保持在760～780℃。铝液从溜槽进入连续式铸造机铸锭，再经自动打印批号、冷却后由堆垛机堆垛、钢带打捆，经质量检验合格、标明产品成份并计量后，运至成品堆场备销。

（4）阳极组装

阳极组装车间的功能是处理来自电解车间的残极和为电解车间提供合格的新阳电极组，处理阳极时，首先将残极上粘附的电解质清理干净，经破碎后送电解车间使用，对用过的铝导杆、钢爪进行校直、修复以备再用，炭块压脱后，残极集中堆放、回收。磷铁环压脱后，送中频炉熔化。将钢爪和阳极炭块用熔化的磷生铁浇铸为一体，再进行阳极组装。