如何进行过程能力控制

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过程能力分析与质量控制

01
03
Ppf（Performance of Process and Fixture）：表示工艺和夹具的组合性能，即工艺和夹具共同作用下
在无缺陷或偏离规格的情况下运行的能力。
04
Ppm（Performance of Process Measure）：表示测量过程的性能，即测量系统在无缺陷或偏离规格的情况下运行的能力。
定义内容应用优势
测量系统分析是对测量设备或测量过程进行评估和改进的一种技术方法。
包括测量设备的准确性、重复性、再现性等方面的评估，以及测量过程的稳定性、线性、量程等方面的测试。
用于确保测量系统的准确性和可靠性，保证产品质量和生产效率。
能够识别测量系统的问题和改进方向，提高测量数据的准确性和可靠性。
其他过程能力指标
01
Cpl
表示下限过程能力，即过程加工质量满足技术标准的下限能力。
Ca
表示实际过程能力，即实际加工过程中过程能力的分布范围。
03
02
Cpu
表示上限过程能力，即过程加工质量满足技术标准的上限能力。
Cb
表示公差范围的过程能力，即公差范围内过程能力的分布范围。
04
过程能力指标的应用
确定优先级
根据问题的重要性和紧迫性，确定改进目标的优先级。
制定目标计划
制定实现目标的计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
制定改进计划
评估方案可行性
评估方案的可行性，确保方案具有可实施性和可操作性。
制定改进方案
根据问题区域和改进目标，制定具体的改进方案。
制定实施计划
制定详细的实施计划，包括实施步骤、时间安排、资源分配等。
Pp（Performance of Process）：表示过程性能，即过程在无缺陷或偏离规格的情况下运行的能力。

过程能力控制

191
ppk
Ppk 的计算公式和cpk的一样，只是ó 值不一样
201
Ppk和Cpk的联合应用
一般情况下，ppk ≤cpk，但如果ppk远远小于cpk时，说明实际的过程能力低于固有的能力，过程没有达到稳态，过程中异常坏的特殊因素，应该马上寻找原因，加以消除，把过程绩效指数提高到过程能力指数的水平。当ppk远远大于cpk时，说明实际的过程能力高于过程的固有能力，说明有异常好的特殊因素存在。应该将这种异常好的特殊因素找到，并将它纳入作业指导书，以大幅度提高过程能力指数
131
制程能力指数CpK ：
CpK
1.33≤CpK 1.00≤CpK＜1.33 0.67≤CpK＜1.00 CpK ＜0.67
偏离度K（%）
︱K︱≤12.5 12.5＜︱K︱≤25 25＜︱K︱≤50 50＜︱K︱
建议的措施
不必调整密切关注，必要时采取措施应予以调整采取纠正措施或停止生产
31
3、过程能力的作用：

1）掌握生产过程中的质量水平，预防不合格品的产生； 2）为制定标准、进行质量分析提供依据。
41
4、过程能力的用途：

1）向领导汇报质量情况； 2）在QC小组活动中用于课题选择、现状调查、原因分析等。
51
二、过程能力应用的程序

141
制程能力指数CpK ：单边规格
没有规格下限：Cp=CpU=CpK 没有规格上限：Cp=CpL=CpK
151Leabharlann 过程绩效（process performance）: 定义：是从过程总波动的角度反应过程的实际加工能力，此时不需要考虑过程是否受控，也不要求过程输出的质量特性一定要服从某个正态分布。如果说过程能力反映的是过程的固有属性，那么过程绩效反映的就是过程的实际属性。过程绩效是过程的总变差O的6倍，即pp=6o. O通常用所有测量值计算出来的标准差s来估计。

SPC过程能力分析

SPC过程能力分析SPC（过程能力分析）是统计过程控制的缩写。

它是一种统计工具，用于分析并监控一个过程的能力。

SPC过程能力分析是指通过测量和分析过程的输出来评估该过程达到规定要求的能力。

在本文中，我们将探讨SPC过程能力分析的概念、应用以及如何进行过程能力分析。

一、SPC过程能力分析的概念在SPC过程能力分析中，我们通常使用两个指标来评估一个过程的能力，即过程的稳定性和过程的能力。

过程的稳定性是指该过程的输出是否在一个可控制的范围内变动，而过程的能力是指该过程在满足规定要求的情况下能够产生符合要求的输出。

二、SPC过程能力分析的应用1.制造业中的过程能力分析：在制造业中，可以使用SPC过程能力分析来评估生产过程对产品质量的影响。

通过收集和分析产品的相关数据，可以确定生产过程是否稳定，并评估该过程是否满足产品质量要求。

2.服务行业中的过程能力分析：在服务行业中，也可以使用SPC过程能力分析来评估服务过程的能力。

例如，可以通过收集客户满意度调查数据来评估服务过程的质量，并确定提供服务的过程是否稳定。

3.医疗保健中的过程能力分析：在医疗保健领域，SPC过程能力分析可以用于监控和评估医疗过程的能力。

例如，可以通过分析手术成功率或患者满意度来评估手术过程的能力，并提供数据支持来改进手术过程。

三、SPC过程能力分析的步骤进行SPC过程能力分析通常需要以下步骤：1.确定过程的输出变量：首先，需要确定要分析和监控的过程的输出变量。

这些变量可以是产品质量指标、服务质量指标或其他与过程相关的指标。

2.收集数据：收集过程的输出数据，并记录在一个数据集中。

数据可以通过抽样、测量或观察来收集。

3.分析数据：通过分析收集到的数据来了解过程的稳定性和能力。

常用的分析方法包括直方图、控制图和能力指数的计算等。

4.评估过程稳定性：通过控制图来判断过程的稳定性。

控制图通常由平均线（中心线）和上下限线组成。

如果过程的输出数据点在控制限范围内波动，说明该过程是稳定的。

质量控制的过程能力分析

02
质量控制涉及从原材料采购到产品生产、包装、运输等全过程的管理。
03
质量控制的目标是提高产品质量、降低不良品率，满足客户的需求和期望。
质量控制的重要性
01 质量控制是生产企业的核心竞争力之一，能够提高产品在市场上的竞争力。
02 质量控制能够减少生产过程中的浪费，降低生产成本。
03 质量控制能够提高企业的信誉和品牌形象，增加客户忠诚度。
优化产品设计
通过过程能力分析，不断优化产品设计，提高产品性能和质量，降低生产成本。
在生产制造阶段的应用
监控生产过程稳定性
通过过程能力分析，监控生产制造过程中的稳定性，及时发现异常波动，确保产品质量稳定。
评估生产工艺水平
利用过程能力分析评估生产工艺水平，识别工艺瓶颈，提高生产效率。
优化生产过程参数
3
直方图与其他工具结合应用
将直方图与其他统计分析工具（如箱线图、QQ 图等）结合应用，综合评估过程能力。
04
过程能力分析的应用
在产品设计阶段的应用
确定产品规格和性能要求
通过过程能力分析，确定产品设计阶段的产品规格和性能要求，以确保产品能够满足客户需求。
评估设计方案可行性
利用过程能力分析评估产品设计方案的可行性，预测生产制造过程中可能遇到的问题，并及时调整设计方案。
成本和时间的考虑
人力和资源的投入
进行过程能力分析需要投入大量的人力、物力和时间资源。从数据收集、处理到分析和报告的整个过程中，都需要专业的统计人员和技术支持。
实时性与反馈周期
过程能力分析的实时性对于生产过程的监控和调整至关重要。然而，由于数据收集和处理的时间限制，以及分析结果的反馈周期，使得实时性成为一项挑战。

质量控制关键过程能力分析

质量控制关键过程能力分析质量控制是任何组织都必须考虑和实施的一个重要方面。

与产品或服务的质量直接相关的是关键过程，这些过程对于产品或服务的质量和符合性至关重要。

为了确保这些关键过程的稳定性和可控性，需要进行能力分析。

I. 概述质量控制关键过程能力分析是通过定量的方法评估关键过程的能力，以确保其可以稳定、可控地产生高质量的产品或服务。

该分析可以帮助确定关键过程的局限性和改进机会，从而提升整体的质量水平。

II. 能力指标在质量控制关键过程能力分析中，常用的能力指标包括过程准确性、稳定性和可重复性。

这些指标可以通过测量关键过程的输出，分析其变异性，并与预期目标进行比较来确定。

III. 测量方法为了进行质量控制关键过程能力分析，可以采用以下测量方法：1. 控制图：通过绘制过程的输出数据在时间序列上的变化趋势，可以判断过程的稳定性和可控性。

常用的控制图包括均值图、极差图和方差图等。

2. 直方图：用于分析过程输出数据的分布情况，可以帮助判断过程的准确性和一致性。

3. 过程能力指数（Cp和Cpk）：用于评估过程的能力，即过程是否能够在规定的规范界限内产生合格产品或服务。

Cp指数表示过程的总体能力，而Cpk指数则考虑了过程的中心位置偏离目标值的影响。

IV. 分析步骤进行质量控制关键过程能力分析的步骤如下：1. 确定关键过程：首先需要明确组织内哪些过程对产品或服务的质量有重要影响，并将其定义为关键过程。

2. 收集数据：收集关键过程的输出数据，并进行整理和统计，以便后续的分析。

3. 绘制控制图：根据收集到的数据，绘制相应的控制图，观察过程的变异情况，并判断其稳定性和可控性。

4. 分析能力指标：根据控制图的结果，计算过程的能力指标，如Cp和Cpk，以评估过程的能力是否满足要求。

5. 解读结果：根据能力指标的结果，对关键过程的能力进行解读。

如果能力指标高于预期目标，则说明过程能够稳定地产生高质量的产品或服务；如果低于目标，则需要进一步分析，找出过程中存在的问题，并制定改进措施。

统计过程控制（SPC）之过程控制过程能力过程性能和过程指数

统计过程控制（SPC）之过程控制过程能⼒过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数定义/说明/要求/⽬的：
能⼒是指：⼀个稳定过程中固有变差的总范围。

过程控制是指：分析某⼀过程或其输出，以便采取适当的措施来达到⼀种统计受控的状态，这种控制是对过程进⾏的控制，⽽不是事后的⾏为。

过程能⼒是指：⼀个稳定过程固有的变差的总范围，⼀般为过程固有变差的6?σ范围；对于计量型σ，对于计数型数据，通常为不合格品或不合格的平均⽐例或⽐率。

数据，其被定义为6?
c
过程能⼒指数是指：过程能⼒满⾜产品质量标准要求（规格范围等）的程度。

分布是指：描述具有稳定系统变差的⼀种输出⽅式，其中单个值是不可预测的，但⼀组单值就可形成⼀种图形，并可⽤位置、分布宽度和形状这些术语来描述。

过程控制系统的⽬的是对过程当前和将来的状态作出预测，以便对影响过程的措施做出经济合理的决定。

采⽤的总体标准差的估计⽅法的不同导致过程能⼒和过程性能之间的不同。

理解过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数才能最终⽐较“过程的声⾳”和“顾客的声⾳”。

检查表：。

质量控制中的过程能力分析

质量控制中的过程能力分析过程能力分析在质量控制中扮演着至关重要的角色。

通过对过程能力的分析，企业可以评估生产过程的稳定性和可靠性，进而制定相应的质量控制措施，提高产品质量和生产效率。

本文将从过程能力分析的概念、方法以及在质量控制中的应用等方面进行论述。

一、过程能力分析的概念过程能力分析是指通过对生产过程中的关键特性进行统计分析和评估，从而确定该过程是否满足要求的能力。

这种能力包括两个方面，即过程稳定性和过程的能力水平。

过程稳定性衡量的是生产过程的一致性和可重复性；过程的能力水平则反映了生产过程能够按照规定的要求进行生产的能力。

二、过程能力分析的方法1. 数据收集：收集生产过程中的数据，通常是指关键特性的测量数据。

这些数据可以通过抽样、测量或记录得到。

2. 统计分析：通过对收集的数据进行统计分析，计算出关键特性的各种统计指标。

常用的统计指标有平均值、标准差、极差等。

3. 过程能力指标计算：根据统计指标，可以计算出一系列过程能力指标，如过程能力指数(Cp)、过程能力指数带偏差(Cpk)等。

这些指标可以客观地评估生产过程的稳定性和能力水平。

4. 结果判定：根据过程能力指标的计算结果，可以进行结果的判定。

比如，当Cp和Cpk值大于1时，说明产品在规格要求范围内的可能性较高，表明该过程具有较好的能力水平。

三、过程能力分析在质量控制中的应用1. 检验工具的选择：通过过程能力分析，企业可以评估生产过程的能力水平，进而选择适合的检验工具和方法。

比如，在过程能力较强的情况下，可以采取抽样检验的方式；而在过程能力较弱的情况下，可以采用100%检验的方式。

2. 不良品处理：过程能力分析可以帮助企业准确判断生产过程中的故障和问题。

当过程能力较强时，不良品通常是由于随机误差引起的；而当过程能力较弱时，则可能存在系统性问题，需要及时调整和改进生产过程。

3. 过程优化：通过对过程能力的分析，企业可以确定生产过程中存在的瓶颈和问题所在。

质量控制的过程能力分析

质量控制的过程能力分析质量控制是企业在生产过程中确保产品或服务符合既定标准和客户需求的一系列活动。

为了提高产品质量和生产效率，企业需要进行过程能力分析，以评估生产过程中的稳定性和一致性，并及时采取控制措施。

一、什么是过程能力分析过程能力分析是通过统计方法对生产过程进行全面评估，以量化生产过程的能力和稳定性。

它可以帮助企业确定生产过程是否稳定、一致，并且是否满足产品质量要求。

通过过程能力分析，企业可以发现潜在的问题，以及改进和控制的机会。

过程能力分析的关键指标包括过程能力指数（CP）和过程能力指数的指定（CPK）。

过程能力指数表示生产过程的能力和稳定性，一般要求大于1.33才能被认为是合格的。

而过程能力指数的指定则进一步考虑了过程的中心位置和离散程度，综合评估了生产过程的能力。

二、过程能力分析的步骤过程能力分析通常包括以下步骤：1. 确定关键过程特性：首先，企业需要确定需要进行能力分析的关键过程特性。

这些特性可以是产品的物理特性、技术指标或者其他重要的质量要求。

2. 收集数据：接下来，企业需要收集与关键过程特性相关的数据。

这些数据应该来自真实的生产环境，并且应该具有一定的代表性。

3. 统计分析：企业可以使用统计方法对收集到的数据进行分析。

常用的方法包括计算均值、标准差、离散程度等。

4. 计算过程能力指数：根据分析得到的数据，企业可以计算过程能力指数（CP）和过程能力指数的指定（CPK）。

5. 结果判断：最后，根据过程能力指数的计算结果，判断生产过程的能力和稳定性。

如果CP和CPK值都大于1.33，说明生产过程具有足够的能力满足产品质量要求。

否则，企业需要进一步分析原因，并采取相应的控制措施。

三、过程能力分析的应用过程能力分析可以帮助企业实现持续改进和质量控制。

通过分析过程能力，企业可以找到生产过程中的问题和瓶颈，并采取相应的控制和改进措施。

1. 提高生产效率：通过过程能力分析，企业可以确定生产过程是否稳定和一致。

汽车行业的过程控制和过程能力

汽车行业的过程控制和过程能力过程控制系统的目标是对影响过程的措施作出经济合理的决定。

也就是说，平衡不需控制时采取了措施（过度控制或擅自改变）和需要控制时未采取措施（控制不足）的后果。

必须前面提到的变差的两种原因——特殊原因和普通原因的关系下处理好这些风险。

过程在统控制下运行指的是仅存在造成变差的普通原因。

这样，过程控制系统的一个作用是当出现变差的特殊原因时提供统计信号，并且当不存在特殊原因时避免错误信息。

从而对这些特殊原因采取适当的措施（或是消除它们，或是如果有用，永久地保留它们）。

讨论过程能力时，需考虑两个在一定程度上相对的概念：过程能力由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能（例如分布宽度最小），在处于统计控制状态下的运行过程，数据收集到后就能证明过程能力，而不考虑规范相对于过程分布的位置和/或宽度的状况如何；然而，内外部的顾客更关注过程的输出以及与他们的要求（定义为规范）的关系如何，而不考虑过程的变差如何。

一般说来，由于受统计控制的过程服从可预测的分布，从该分布中便可以估计出符合规范的产品的比例。

只要过程保持受统计控制状态并且其中分布的位置、分布宽度及形状不变化，就可以继续生产相同分布的符合规范的产品。

对过程采取的第一个措施就是将过程定位在其目标值上。

如果过程的分布宽度是不可接受的，该策略则允许生产最小量不符合规范的产品。

通常要求用对系统采取措施从而减少产生变差的变通原因的方法来改进过程的能力（以及其输出），从而始终符合规范。

为了进一步具体了解过程能力、过程性能以及与之相关的假设，参见第2章第5节。

简言之，首先应通过检查并消除变差的特殊原因使用权过程处于受统计控制状态，那么性能是可预测的，变可评定其满足顾客期望的能力。

这是持续改进的基础。

每个过程可以根据其能力是否受控进行分类，过程可分成4类，如下所示：满足要求受控不受控可接受 1类 3类不可接受 2类 4类一个可接受的过程必须是处于受控统计控制状态的且其固有变差（能力）必须小于图纸的公差。

如何进行过程能力控制

⑥ 失效模式和影响分析
⑦ 质量功能展开 ⑧ 故障树分析
b) 通用分析工具 ① 参数估计和置
信区间分析 ② 假设检验 ③ 方差分析 ④ 相关回归分析 ⑤ 试验设计分析
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四）对策实施、结果确认
▪ 1、主要活动 ▪ 1）将现象的排除（应急对策）与原因的
排除（永久对策）严格区分。
▪ 2）采取对策后，尽量不要引起副作用（其他质量问题的发生,如果产生了副作用，应考虑换一种对策或消除副作用)。
顺利解决，那些问题尚未解决。
33
2、注意事项
▪ 1）在质量、成本、交货期、安全、激励和环境的改进活动，将不合格品率降为零或一步就达到国际先进水平是不可能的，因此质量改进活动要长期持久的开展下去。
▪ 2）应制定解决遗留问题的下一步行动方案和初步计划。
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五、分析工具的介绍
一）现况分析
▪ 有时我们会听到某个过程具有五西格玛或六西格玛能力，这是什么概念呢？首先我们从正态分布曲线开始谈起。下图是正态分布曲线：
3、本阶段使用的工具
1）过程控制计划
2）标准操作程序
3）目视管理
在目视管理中最有效的一种目视管理就是5S管理 32
4）防错法 5）工序预控制 6）统计空程控制
六）总结与提高
▪ 1、主要活动 ▪ 1）找出遗留问题 ▪ 2）考虑解决这些问题后下一步怎么做。 ▪ 3）总结本次质量改进活动过程中，那些问题得到
3、本阶段常用的一些方法
▪ 1、 CP和CPk 的计算 ▪ 2、Z值计算
▪ 3、短期能力及长期能力的计算
▪ 4、底线分析
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三）分析问题原因
▪ 1、主要活动 1）设立假说（选择可能的原因） ① 搜集所有可能拥有的全部信息。 ② 运用“现况分析”阶段掌握的信息，消去已确认无

SPC_过程能力控制

思考题：本公司的过程特性
• 质量数据：直通率，FOR，LRR（批拒收率），DR（不良率），不良品数，单项不良品数，不良数，电流/电压值，尺寸，称重
• 制程参数：锡膏厚度，炉温（Peak温度、熔点以上保持时间），车间温、湿度，电批扭力，气压值，烙铁温度
• 生产数据：单位产量， Cycle Time（标准工时），耗料率/抛料率（报废率），结单率
特殊变异 (Special Variation) • 过程还不够稳定 • 需全检以保证质量
局部措施（Local Action） • 可改进约15%的制程问题 • 多由现场工作人员制定实施 • 一般成本较低
此过程变异在统计控制状态下, 其产品特性的分布有固定的分布, 即: 位置、分布、形狀。
受控 vs. 失控
二、测量变差相对较小（测量系统的能力保证）。
f(x)
68.27%
x
-1 µ +1
Normal Distribution
正
f(x)
态
分
95.45%
布
x
-2 µ +2
f(x)
-3
99.73%
x
µ
+3
正态分布
68.27%
0.135%
95.45% 99.73%
0.135%
-3σ -2σ -1σ μ
+1σ +2σ +3σ
i1
n
样本方差
样本标准差
n
2
(xi x)
S 2 i1
n 1
n
(xi x)2
S i1 n 1
为什么用样本估计总体的方差时，分母的n必须改为(n-1) ？
自由度（DF, Degree of Freedom）：指当以样本的统计量来估计总体的参数时，样本中独立或能自由变化的数据的个数称为该统计量的自由度。

如何进行过程控制

如何进行过程控制本文介绍，通往防止缺陷之路开始于一个良好的过程品质计划。

过程品质决定产品品质，其主要目标是限制和减少创造一个健康过程的变量。

这个计划应该概述用于监测产品与过程的方法。

许多公司对产品缺陷发生率是被动反应的，虽然他们认为自己是前摄反应的，因为他们大多数的努力是去计数缺陷而不是检测过程。

事实上，计数缺陷是被动反应的，因为损伤已经发生了。

检测过程是比较前摄反应的，因为这是一个帮助防止缺陷的方法。

的确，具有良好品质控制计划的公司正是要计数缺陷。

但是更重要地，他们检测其过程和把注意力集中在缺陷的防止上。

以下是讨论过程控制概念与工具、检测方法、和品质度量标准，从一个分成四种级别的品质计划开始：预防行动与预防意识。

过程在控制中还是失去控制。

能够生产可接受的产品还是不能。

如果是后者，则进行下三个级别的行动。

失效分析。

有现成的技术与工具来有效地分析和调研典型的过程与产品问题问题解决。

有现成的结构性问题解决技术和工具(例如，因果关系图解、Pareto图表，等)来离析问题的根源。

改正行动。

找到这些原因之后，可找到和实施永久的解决方法。

基本过程控制过程控制将帮助达到和维持过程能力、稳定性和可重复性的一个所希望的水平。

过程控制不只是统计；它是详细的一系列事件(表一)。

如果遵循这些事件，那么过程控制将会达到。

表一、达到过程控制的典型的一系列事件定义装配要求建立装配过程定义过程参数定义过程品质计划制作装配过程文件制作过程品质计划文件培训和给雇员授予合格证开始有限的生产收集特征与变量数据计算过程能力开始批量生产继续数据收集所有装配过程都有某些变量。

统计过程控制(SPC, statistical process control)提供工具来检测过程和监测变量，其中有两种形式：普通原因(common cause)与特殊原因(special cause)(如Deming所定义的)。

普通原因变量是在一个稳定的过程中固有的，即，虽然不完美，不管怎样一个稳定的过程是可重复的 - 检测的一个关键要求。

SPC过程能力控制

SPC过程能力控制SPC（Statistical Process Control）是一种用于监控和控制过程稳定性和一致性的方法。

它基于统计学原理，通过收集、分析和解释过程数据，帮助组织识别和消除过程中的变异。

这使得组织能够达到一贯高质量的产品或服务，并减少因过程不稳定性而造成的浪费和不良结果。

本文将详细介绍SPC的过程能力控制，包括其定义、目的、重要性和实施步骤。

首先，我们来定义SPC的过程能力控制。

过程能力控制是一种通过测量和评估过程的稳定性和一致性，以确定过程是否具备生产符合规格要求的产品或服务的能力的方法。

它包括对过程的基本统计分析、能力指数的计算、过程参数的控制和监控，并根据这些分析结果采取相应的改进措施，以确保过程始终处于可控状态。

SPC的过程能力控制有以下几个目的。

首先，它可以帮助组织确定过程的稳定性和一致性水平，以便评估过程的能力是否满足规格要求。

其次，通过控制过程的变量，可以减少过程的变异性，从而提高生产效率和质量水平。

最后，通过SPC的过程能力控制，组织可以及时发现过程中的问题和变化，并采取纠正措施，以避免不良结果的产生。

过程能力控制在组织中具有重要性。

首先，它可以帮助组织提高产品或服务的一致性和稳定性，从而实现高质量标准和客户满意度的提升。

其次，通过SPC的过程能力控制，组织可以保持过程的可靠性和可控性，进而减少产品变异和不合格品的产生，降低生产成本和废品率。

最后，通过统计分析和建立过程能力指数，组织可以更好地了解过程的特性和瓶颈，并进行更有针对性的改进和优化。

实施SPC的过程能力控制是一项系统性的工作，并涉及以下步骤。

首先，确定关键的过程参数和可测量的质量特性，以确保能够准确地评估过程能力。

其次，收集过程数据，包括样本数据和时间序列数据。

通过这些数据，可以建立过程的频率分布，分析过程的平均值和变异性，并计算过程能力指数。

然后，根据过程能力指数的分析结果，决定是否满足规格要求，并确定是否需要改进和优化。

过程控制方法

• 判断稳态的准则稳态是生产过程追求的目标。那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内；（2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；（3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。
Source: Poka-Yoke, Improving Product Quality by Preventing Defects, Nikkan Kogyo Shimbun Ltd.
1.
根据它们特征识别
重量
建立标准重量，用称或天平来识别不良品．
尺寸
形状
建立长度，宽度，直径等建立角度，凹坑，弯曲，标准．用夹具阻位器，限孔位标准，用限位开关，位开关等识别异常品．阻针，接触面等来识别异常。
• X-R控制图（常用）用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间、收率和生产量等计量值的场合。X控制图主要用于观察正态分布的均值的变化，R控制图主要用于观察正态分布分散或变异情况的变化，而X-R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。 • X-s控制图与X-R图相似，只是用标准差（s）图代替极差（R）图而已。 • Me-R控制图与X-R图也很相似，只是用中位数（Me）图代替均值（X）。 • X-Rs控制图多用于对每一个产品都进行检验，采用自动化检查和测量的场合。
用感应器来检查存在,方向或部分正确性
例如：
限位开关定位销装置不对称设计
磁盘的斜角推开驱动器阻位允许磁盘被插入.这一特征基于磁盘不是方形的 ,能阻止错误方向的插入.
设置数量用循环数量来确定正确操作与否例如被装配部件的数量
在重复性顺序中机器的循环数

如何进行过程能力控制

24
2、注意事项
1）因果图是建立假说的有效工具，图中所有因素都被假设为问题的原因。图中各影响因素应尽可能的写的具体。并不是说因果图中所有因素引起质量问题的可能性都相同。 2）、验证假说必须根据重新试验和调查所获得的数据有计划地进行。验证假说就是核实原因与结果间是否存在关系，关系是否密切。以提高产品的质量为例，导致产品质量问题出现的主要原因可能是一个或几个，其他原因也或多或少的对不合格品的出现产生影响。利用质量问题的再现性试验来验证影响原因要慎重进行。
3、本阶段常用的一些方法
1、 CP和CPk 的计算 2、Z值计算 3、短期能力及长期能力的计算 4、底线分析
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三）分析问题原因
1、主要活动 1）设立假说（选择可能的原因） ① 搜集所有可能拥有的全部信息。 ② 运用“现况分析”阶段掌握的信息，消去已确认无关的因素，重新整理剩下的因素。 2）验证假说（从已设定的因素中找出主要原因） ① 搜集新的数据或证据，制定计划来确认原因对问题的影响。 ② 综合全部调查到的信息，决定主要影响原因。 ③ 如条件允许，可以将问题再现一次
3）质量改进侧重过程，质量突破重在结果质量改进是一个过程，按PDCA循环模式进行，每次改进活动不一定能取得良好的效果，产品质量水平不一定都能得到提高；但质量突破则表明产品的质量水平得到了较多的提高，并取得了良好的效果。下图显示了改进前后工作新旧标准水平的变化就是质量突破。
30
五）过程控制
1、主要活动
1）为改进工作，应再次确认5W1H，并
将其标准化，制定成工作标准。 2）进行有关标准的准备及宣贯； 3）实施教育培训； 4）建立保证严格遵守标准的质量责任制。
31

过程能力控制

一、定义在管理状态的过程上，该过程具有达成品质的能力，称为过程能力。

正确地维持作业的条件或标准且在计数上、经济上良好且安定的制程上，量测产品的品质特性，通常以或有时仅以6 来表示。

过程能力指标(process capability indices )：过程能力指标是一些简洁之数值，用来表示过程符合产品规格之能力。

指标之值可视为过程之潜在能力，亦即当过程平均值可调到规格中心或目标值时，过程符合规格之能力。

指标之值与指标类似，但将过程平均值纳入考虑。

过程能力分析(process capability analysis)：在产品生产周期内统计技术可用来协助制造前之开发活动、过程变异性之数量化、过程变异性相对於产品规格之分析及协助降低过程内变异性。

这些工作一般称为过程能力分析(process capability analysis)。

二、计算过程三、意义过程能力指数的值越大，表明产品的离散程度相对于技术标准的公差范围越小，因而过程能力就越高；过程能力指数的值越小，表明产品的离散程度相对公差范围越大，因而过程能力就越低。

因此，可以从过程能力指数的数值大小来判断能力的高低。

从经济和质量两方面的要求来看，过程能力指数值并非越大越好，而应在一个适当的范围内取值。

Cp与Cpk的区别Cp：代表数据集中度。

Cpk：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。

制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。

既代表了数据的集中度，又代表了数据的准度。

应该这样讲：1）Cp和Cpk都要计算，不管过程有没有偏移。

2）Cp反映的是能够达到的过程能力的最高水平，除非进行剔除普通原因的系统措施。

3）Cpk反映实际的过程能力，提高的途径是减少偏移，往往是采取一些剔除特殊原因的局部措施即可提高Cpk值。

4）当分布中心与公差中心重合时，Cp=Cpk，而不是说工序能力指数记Cp 。

如何控制和监督过程能力成熟度的变化

如何控制和监督过程能力成熟度的变化控制和监督过程能力是组织内部的核心能力之一，它对于组织的运作和管理起着至关重要的作用。

然而，随着时间的推移，组织的控制和监督过程能力会不断发展和变化，对此如何进行控制和监督，以确保能力的成熟度变化在正确的方向上进行，是一个需要深入思考和认真对待的问题。

首先，为了控制和监督过程能力的成熟度变化，组织需要明确的目标和指标。

在制定目标和指标时，需要考虑到组织的现状、发展需求以及外部环境等因素。

通过制定明确的目标和指标，可以为控制和监督过程能力的成熟度提供明确的方向和衡量标准。

其次，组织需要建立有效的评估和监测机制，对过程能力的成熟度变化进行实时跟踪和监测。

评估和监测机制可以采用定期的内部评估或外部审计等形式，通过收集和分析数据来了解过程能力的状况和变化趋势。

这样可以帮助组织及时发现问题和风险，并及时采取相应的改进措施。

第三，组织应该注重过程能力的持续改进。

能力的成熟度变化是一个渐进的过程，需要持续地进行改进和提升。

组织可以在实践中不断总结经验教训，将最佳实践纳入到标准化的工作流程中，提高过程能力的水平。

此外，组织还应该鼓励员工参与到过程改进中，激发他们的创新潜力和积极性，共同推动过程能力的提升。

除了以上几点，组织还可以引入外部资源和专业知识，以帮助控制和监督过程能力的成熟度变化。

可以通过与合作伙伴、行业组织或专业机构建立合作关系，分享相关的经验和最佳实践。

组织也可以聘请外部专家进行咨询和指导，为过程能力的提升提供专业支持和指导。

这样可以给组织带来新的思路和视角，帮助其更好地掌握和应对过程能力的变化。

此外，领导层在控制和监督过程能力成熟度变化中也起着至关重要的作用。

领导层应该树立榜样，发挥示范作用，为员工树立正确的价值观和动力。

他们应该提供足够的支持和资源，确保过程能力的改进和提升工作得到有效地推进。

领导层还可以制定相应的激励机制，激励员工积极参与到过程能力的改进中，形成全员参与的氛围和风气。

过程质量控制中过程能力的处置方法

过程质量控制中过程能力的处置方法摘要：在过程质量控制中，要求过程能力指数处于理想状态。

在实际过程能力指数可能处于过剩区或者风险区，要采取相应的措施进行处置。

所谓的过程能力，就是过程处于统计控制状态下，加工产品质量正常波动的经济幅度. 而过程能力指数是指过程能力满足产品质量标准要求（规格范围等）的程度。

以下是过程能力指数的计算公式:从过程能力指数计算公式中可以看出，影响过程能力指数的变量有：●质量标准T；●偏移量ε；●过程质量特性的分布的标准差σ。

1.过程能力指数过大的处置方法过程能力储备过大，生产成本过高：●关键质量特性值的过程能力指数大于2.33；●重要质量特性值的过程能力指数大于2；●一般质量特性值的过程能力指数大于1.67。

根据实际情况采取以下措施：1)降低过程能力。

可以采用精度较低但效率高、成本低的设备或降低对工艺技术和原材料的要求，通过增大σ合理地将过程能力指数下降到一个适当的程度，以提高经济效益。

2)提高质量标准。

在产品不满足质量要求的前提下，可通过提高规格要求的方法使产品质量处于最佳质量水平，进而将过程能力指数下降到适当的程度。

2.过程能力指数过小时的处置方法当过程能力指数处于风险区时，意味着产品不合格率的增大。

1)调整过程加工的分布中心，减少偏移量ε。

对影响过程质量的人、机、料、法、环、测这六大因素进行分析，找出造成加工分布中心偏移的原因。

减少过程中心偏移量的主要措施包括：①对大量生产过程进行统计分析，得出六大因素随时间的推移而逐渐变化的规律，及时进行调整或采取设备自补偿调整等；②根据中心偏移量，通过首件检验调整设备；③改变操作者的操作习惯，如孔、轴加工向最大实体尺寸偏移的倾向性习惯，以标准中心为加工依据。

2)提高过程能力，减少分散程度。

由于材料的不均匀、设备精度等级低、过程安排不合理和工艺方法不正确等，对过程能力指数的影响是十分显著的。

一般来说，可以通过以下措施来提高过程能力，减少分散程度：①修订过程，改进工艺方法，优化工艺参数，推广应用新材料、新工艺、新技术；②改造更新与产品质量标准要求相适应的设备，对设备进行周期性检查，按计划进行维护，从而保证设备的精度；③提高工具、工艺装备的精度，对大型的工艺设备进行周期性检查，加强维护保养，以保证工装的精度；④按产品质量要求和设备精度要求，保证环境条件；⑤改变材料的进货周期，尽可能减少因材料的进货批次不同而造成的质量变异；⑥加强现场质量控制，设置关键、重点过程的过程管理点，开展QC小组活动，使过程处于控制状态。

SPC过程能力控制

SPC过程能力控制SPC（Statistical Process Control）过程能力控制是一种用来评估和控制生产过程稳定性和一致性的统计方法。

它是质量管理领域一个重要的工具，可帮助企业监测生产过程并及时发现异常情况，以便采取相应的控制措施，确保产品符合规格要求并提供稳定可靠的质量。

SPC的核心思想是以统计学为基础，通过数据收集、分析和解释来判断生产过程是否稳定，并根据这些数据采取适当的控制措施。

它主要包括以下几个步骤：1.数据收集和整理：SPC需要收集产品质量数据，包括尺寸、重量、颜色等等。

这些数据需要按照一定的时间间隔进行收集，并以图表或表格的形式整理出来。

2.数据分析：收集到的数据需要经过统计分析，常用的方法包括平均值、标准差、直方图、散点图等。

通过分析数据，我们可以了解产品质量的分布情况，是否存在异常情况等。

3.控制限制计算：SPC通过计算控制限制来判断生产过程的稳定性。

控制限制是利用统计学理论计算出来的，有助于判断数据是否超出了正常变异范围。

4. 控制图绘制：控制图是SPC最常用的工具之一，它能直观地展示数据的变化趋势。

常用的控制图有X-bar图、R图、S图等。

控制图上会标出中心线、上下控制限以及警戒线，当数据点超出控制限时，表示生产过程出现异常情况，需要进行调整和改进。

5. 过程能力评估：SPC还可以评估生产过程的能力，即判断产品是否在规格要求范围内。

常用的评估指标包括Cp、Cpk等，它们可以帮助企业了解生产过程是否稳定，并且能否满足客户需求。

SPC的优势在于能够及时发现生产过程中的异常情况，并帮助企业采取相应的控制措施。

它可以减少废品和报废品的产生，提高生产效率和产品质量稳定性。

同时，SPC还可以提高员工参与质量控制的意识，增强企业的竞争力。

然而，要实施SPC过程能力控制也存在一些挑战和难点。

首先，数据的收集和整理需要耗费时间和人力成本，因此企业需要建立一套良好的数据收集和分析机制，并培养相关员工的能力。

过程能力确认控制程序

过程能力确认控制程序德信诚培训网1.目的对过程能力实施确认，确保过程结果符合策划的要求。

2.范围适用于本公司生产和服务提供过程的确认，也适用于对过程预防不合格能力的确认。

3.职责生产部：负责归口管理过程能力确认及过程设备的认可。

人力资源部：负责人员资格的鉴定。

4.程序4.1当过程不能由后续的监视和测量加以验证，致使问题在产品投入使用后才显现时，生产部负责组织对这样的过程（以下称为特殊过程）实施确认。

以下特殊过程需实施过程确认：a）产品灌封；b）电路板的焊接（委外）。

4.2过程确认是证实过程实现所策划结果能力的质量活动。

公司应按以下步骤实施过程确认：a）确定评审准则：列出影响过程能力的参数，确定过程确认的评审范围；b）确定批准准则：针对过程能力评审的各项参数，确定参数的合格标准；c）确定程序和方法：规定过程确认的时机、频次和使用方法；d）实施过程确认：按策划的要求，实施过程确认；e）人员资格的鉴定：对过程有关人员胜任工作的能力和上岗资格进行规定，并对符合性进行鉴定。

f）设备认可：对过程设备的能力和适宜性进行规定，并对符合性进行认可。

g）保持记录：规定过程确认的记录和评审结果的记录，收集和保存这些记录。

4.3过程确认采取的方法和程序：4.3.1对首次过程确认或再次过程确认，采用运行过程试生产的方法进行，4.3.2对过程确认程序如下：a）成立过程确认评审小组，由生产部负责组织；好好学习社区德信诚培训网b）确定需评审的过程参数（评审准则），经生产部负责人批准；c）确定过程参数的合格标准（批准准则），经生产部负责人批准；d）运行过程，对过程参数的符合性进行评审。

e）将经过确认的过程参数，转化为生产的工艺参数；f）当决定过程能力的因素变化时，再次实施过程确认。

4.4设备认可：4.6.1对过程设备的认可a）要求：过程所有设备的主要技术性能指标，应达到设备技术说明书的规定，或满足工艺规范的要求。

设备的组合能力应能够满足过程能力的要求。