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工厂精益生产工作总结报告
工厂精益生产工作总结报告
近年来，我工厂在精益生产方面取得了显著的成绩。
通过全体员工的共同努力，我们成功地实施了一系列精益生产措施，取得了生产效率的显著提升，产品质量的大幅提高和成本的有效控制。
以下是我们工厂精益生产工作的总结报告。
首先，我们对生产流程进行了全面的优化。
通过价值流映射和价值流分析，我
们发现了生产过程中的瓶颈和浪费，通过精益生产工具，我们对生产流程进行了重新设计和优化，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。
其次，我们注重员工的培训和激励。
我们通过培训，使员工了解精益生产的理
念和方法，并激励员工参与到精益生产改进中来。
通过员工的参与和创意，我们发现了许多潜在的改进点，并得到了很好的实施效果。
另外，我们还加强了对供应链的管理。
我们与供应商建立了紧密的合作关系，
共同优化了供应链，实现了原材料的及时供应和库存的有效控制，为生产提供了有力的保障。
最后，我们注重了对质量的管理。
通过精益生产工具，我们发现了许多潜在的
质量问题，并采取了有效的改进措施，大幅提高了产品的质量，降低了产品的次品率。
总的来说，我们工厂在精益生产方面取得了显著的成绩，但也面临着一些挑战。
未来，我们将继续努力，进一步优化生产流程，提高员工的技能和素质，加强与供应商的合作，提高产品质量，实现工厂的可持续发展。
相信在全体员工的共同努力下，我们的工厂一定能够取得更加辉煌的成绩。
精益生产阶段工作总结【最新模板】
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04 03 06 05
重点工作四
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重点工作三
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重点工作六
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工作完成情况
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季度业绩销售汇总
此处添加详细文本描述，建议与 标题相关并符合整体语言风格。
最高学历：
金融博士在读
最高学历：
剑桥管理硕士
最高学历：
哈佛金融博士
最高学历：
行政管理博士
现任职位：
销售部拓展经理
精益生产改善项目阶段报告
改善内容：
从控制柜引出一启动按钮至生产工位， 使职工不用走动就可以随时停止和启动 传输线。
3、改善实施-上料管路自动控制的改善
2、前后生产线需要周转、库存 折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；
3、半成品离生产线远： 滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；
4、手工校型，费时 手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；
5、工位安排不合理 拍波生产线远离PU生产线；
3、改善实施-生产布局的原始状态分析
3、改善实施-修边半自动化的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
改善后内容：
KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工 用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班 生产700件，手工修边劳动强度大，手工修 边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；
根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作 冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一 次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余 件。
，现在为19s缩短了15s； 2、修边效率提升为30％；
； 2.效率提升收益：46000元
高班产量15％。
3、人员减少1人；
；
总计年收益：76000元；
1、可动率由76.19%提升到
1.北线“一个流”布局，可动 86.9%，效率提升14.10%； 1、人员减少效益：30000
2
率由原来的76.19%提升到 85%，效率提升11.56%；
1、现状把握-人员分析
需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线 的折波供应。
1、现状把握-产量分析
KLQ-466装配生产线
日期 作业人数 班产量 人均班产量
2014.5
精益生产实习总结报告
随着我国经济的快速发展，企业对生产效率和质量的要求越来越高。
精益生产作为一种先进的生产管理理念，旨在通过消除浪费、提高效率、降低成本，从而提升企业的竞争力。
为了更好地了解和掌握精益生产理念，我参加了为期一个月的精益生产实习，现将实习情况总结如下。
二、实习目的1. 理解精益生产的核心理念和原则；2. 掌握精益生产的基本工具和方法；3. 学会运用精益生产理念解决生产过程中的问题；4. 增强团队协作能力和沟通能力。
三、实习内容1. 理论学习在实习期间，我们学习了精益生产的起源、发展、核心理念和原则，包括准时化生产、持续改进、零浪费等。
通过学习，我们了解到精益生产是一种全面的生产管理理念，它要求企业在生产过程中消除一切不必要的浪费，提高生产效率，降低成本。
2. 工厂参观我们参观了多家企业，了解了企业生产流程、生产设备和生产环境。
通过实地观察，我们掌握了生产过程中的浪费现象，如过量生产、等待、运输、加工、库存、搬运、过度加工和缺陷等。
3. 精益生产工具和方法学习在实习过程中，我们学习了多种精益生产工具和方法，如5S、看板管理、价值流图、生产计划与排程等。
通过实际操作，我们掌握了这些工具和方法的应用，为今后在工作中运用精益生产理念奠定了基础。
4. 案例分析我们分析了多个企业运用精益生产取得的成果，如降低生产成本、提高产品质量、缩短交货期等。
通过案例分析，我们认识到精益生产在提高企业竞争力方面的重要作用。
1. 理论知识方面通过实习，我对精益生产的核心理念和原则有了更深入的理解，掌握了多种精益生产工具和方法，为今后在工作中运用精益生产理念奠定了基础。
2. 实践能力方面在实习过程中，我学会了如何运用精益生产理念解决生产过程中的问题，提高了自己的实践能力。
3. 团队协作和沟通能力方面实习过程中，我与团队成员密切配合，共同完成各项任务，锻炼了自己的团队协作和沟通能力。
4. 思维方式方面通过实习，我学会了从全局出发，关注生产过程中的各个环节，培养了自己的系统思维和问题解决能力。
某电子厂精益生产项目总结报告
某电子厂精益生产项目总结报告本次精益生产项目旨在提高某电子厂生产效率并降低生产成本，通过对全面精益化改造，优化生产流程，提高设备利用率和员工工作效率，为公司创造更多的经济效益。
一、项目背景和目标某电子厂作为一家规模较大的电子制造公司，生产线复杂繁琐，设备众多，人员流动性大。
生产线死板，工作效率低下，严重制约了公司的发展。
因此，公司决定进行精益生产的改革，实施精益管理模式，提升生产效能，降低成本。
本项目的目标是通过精益改造，提高设备利用率到95%，减少不必要的浪费，降低生产成本10%，提高员工工作效率20%。
二、项目实施过程1.项目准备阶段：确定项目组成员，明确项目目标和任务，对目标进行细分和量化。
2.现状分析阶段：对生产流程进行详细分析和评估，确定影响生产效率的因素和存在的问题。
3.改进方案制定阶段：通过流程再造和标准化操作，对生产流程进行优化，减少工序和不必要的传递和运输，降低生产环节。
4.方案实施阶段：根据改进方案，分阶段进行实施，对设备进行维护和更新，优化人员配备和培训，建立问题反馈机制。
5.效果评估阶段：通过数据分析和实际观察，对改进方案效果进行评估，查找问题和进一步改进的空间。
三、项目成果和效益经过数月的改造和实施，本项目取得了以下成果和效益：1.设备利用率提高：通过设备的优化和维护，设备利用率提高到95%，减少了设备闲置时间和故障率。
2.减少浪费：通过流程再造和标准化操作，减少了不必要的工序和材料传递，降低了废品率和二次加工率。
3.降低生产成本：精细管理和减少浪费带来的效益，降低了生产成本10%。
4.提高员工工作效率：对员工进行培训和调整，合理规划工作流程，提高了员工工作效率20%。
通过以上措施，本项目取得了预期的效果，为公司提供了更多的经济效益。
同时，项目也暴露了一些问题，例如人员培训和设备更新需要持续跟进。
因此，建议公司在项目结束后，建立长期的监控机制，不断优化改进，为公司的发展提供更好的支持。
关于精益生产总结报告
关于精益生产总结报告关于精益生产总结报告1在《公司推进精益生产总体规划》下发和公司层面精益生产启动大会召开后，电机公司按照总公司的战略部署，为实现构建精益生产管理模式，提升企业核心竞争力的目标，结合公司面临的形势和发展机遇，遵循“统一领导、总体规划、分项突破、全面推进、持续改善”的原则，制定了电机公司精益生产实施管理办法，确保了精益生产有序推进和顺利实施。
主要情况如下：一、组建机构、精益管理《电机公司精益生产实施管理办法》明确了公司精益办公室和四个专业职能部门的分工职责及工作流程，为公司精益生产理念的导入和扎实稳步的推进提供了强有力的组织保障。
第一、高度重视，组织得力。
随着总公司精益推进计划的出台，电机公司便成立了以总经理挂帅，副总和各部长为组员的领导小组，负责公司精益生产总体方案、重大事项和资源配置的决策。
下属的精益推进办公室负责公司具体精益目标的制定、过程监控和跨部门的'沟通合作。
旗下七大精益生产专业工作组负责本系统内精益工作的宣传动员、组织实施和整理反馈。
将精益生产进行化整为零，各尽所长，均衡发展的管理。
第二、制度保障，思路清晰。
结合总公司精益生产总体规划和工作计划，电机公司在4月份先后出台了《精益生产实施管理办法》和《创意提案活动管理办法》，公司精益办公室据此每月定期向各专业组下达月度工作任务、时间节点，并由各专业组反馈具体的执行计划、实施情况；月底再由精益办公室统一组织检查、考评。
使得精益生产推广工作有分有合、查有所据、连续贯通。
第三、试点先行，点面结合。
经调研公司决定总装、定装、换向器为三大班组现场管理示范点；电枢线圈制造、磁极匝间绝缘处理、总装为三大工艺示范线。
试点目标是：物料配送做到“三定”，定时、定置、定量；设备、工装、器具行迹管理做到可视化；工序内容做到规范操作，标准作业。
通过亮点效应，打造持续改善、持之以恒的精益氛围，带动公司整体管理水平的提升。
二、推进精益、求真务实按照推进精益生产的要求和方法，电机公司从对员工精益思想的理解入手，以转变固有观念为突破口，以精益工具为实施手段，以消除浪费，提高效率为检验载体，以高效低成本的满足经营指标为目的在公司全面推行精益管理。
精益生产的诊断结果报告
精益生产的诊断结果报告1. 引言本报告旨在对公司精益生产的现状进行诊断，并提出改进方案，以提高生产效率和降低成本。
通过对现有生产流程和运营的分析，我们将详细阐述当前存在的问题，并提出相应的解决方案。
2. 背景精益生产是一种以减少浪费、提高价值流动性和增加客户价值为中心的方法。
它旨在通过消除不必要的环节和活动，优化生产流程，从而实现高效生产。
我们的公司采用了精益生产理念，并在过去几年里进行了一系列的改进措施。
然而，我们希望通过本次诊断，了解当前的生产状况，找出潜在的问题，并提出具体的改进措施。
3. 现状分析3.1 生产流程通过对公司生产流程的观察和分析，发现存在以下问题： - 流程繁琐，存在许多不必要的环节导致生产效率低下。
- 信息传递不及时，导致生产计划无法及时响应。
- 物料运输过程中存在浪费，缺乏有效的物料管理措施。
3.2 设备状况对公司主要设备进行了检查和评估，发现存在以下问题：- 部分设备老化严重，导致生产效率低下。
- 部分设备维护不及时，存在故障频发的问题。
- 设备布局不合理，导致物料运输效率低下。
3.3 人员管理对公司的员工进行了访谈和调查，发现存在以下问题： - 员工技能水平参差不齐，缺乏系统的培训计划。
- 员工意识不足，对精益生产理念的理解和应用有待提高。
- 缺乏有效的绩效考核和激励机制。
4. 改进方案4.1 流程优化针对现有流程存在的问题，提出以下改进方案： - 精简流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。
- 建立有效的信息传递机制，确保生产计划的及时响应。
- 引入物料管理系统，优化物料运输和库存管理。
4.2 设备更新与维护针对设备存在的问题，提出以下改进方案： - 更新老化设备，提升生产效率和质量。
- 建立设备维护计划，定期检查和保养设备，减少故障频发。
- 重新布局设备，优化物料运输路径，提高运输效率。
4.3 培训与激励针对员工管理存在的问题，提出以下改进方案： - 设立培训计划，提升员工技能水平，并加强对精益生产理念的培训。
精益-DM阶段
RH在站周期长，过程存在浪费，缩短RH精炼周期，势在必行！
1、路径介绍及示例
1.4 问题陈述的示例2 提高1580分厂轧机作业率
2013年迁钢二热轧的作业率为74%； 2013年京唐1580分厂的作业率为70%，有待进一步提高。
1、 路径介绍及示例
1.1 客户需求分析的解释——是一种了解客户需求的、确定产品市场定位的工具。
本次调查共发放 质量异议处理调 查表213份，由 客服处六名人员 分别打电话催办， 共计打出电话3 73个，发出传 真245份。调查 表第一阶段回收 28份,第二阶段 回收34份，第 三阶段回收21 份，合计回收8 3份，有效调查 表77份。
1、 路径介绍及示例
1.4 客户需求分析的案例
客户期望异议 处理周期为12. 7天
1、 路径介绍及示例
1.1 项目范围的解释——包括项目的最终产品或者服务，以及实现该产品或者服
务所需要执行的全部工作。
1.2 项目范围的作用——项目范围的确定异常重要，项目范围明确规定了那些是
本项目重点研究的范围，那些是与本项目不关联的，项目团队必须在项目范
围锁定上取得共识。如果项目范围过大，可能无力完成。如果范围过小，又 会浪费项目资源，牺牲效率，降低项目的价值。
、密集图、帕累托图、箱线图、点图、直方图等。
1、路径介绍及示例
1.4 问题陈述的示例1
京唐公司RH在站周期与其他先进企业的比较
钢厂 RH周期 京唐 45min 宝钢 35min 日本 34min
上表显示，京唐公司RH在站周期比先进钢企要长；说明我们在 RH工 序的利用率上存在差距。众所周知，在站周期长导致我们过程温度需求量 大，从而能源消耗量大；同时真空槽需要长期热态才能保证生产的稳定与 顺行，在站周期长就会对热态真空槽产生较大影响，存在过程的能源浪费。
精益生产工作总结汇报
精益生产工作总结汇报
尊敬的各位领导，同事们：
我很荣幸地能够在这里向大家汇报我们团队在精益生产方面的工作总结。
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于推动精益生产理念的落地和实施，取得了一些显著的成绩，现在我将向大家做一份总结报告。
首先，我们团队在推动精益生产方面取得的成绩包括，通过价值流映射和价值流分析，我们成功地识别出了生产过程中的浪费和瓶颈，并且采取了相应的改进措施，有效地提高了生产效率和质量。
其次，在精益生产实践中，我们团队注重员工的参与和沟通，通过设立改善小组和开展精益培训，激发了员工的创造力和激情，使得改进措施得到了更好的执行和落实。
另外，我们还通过持续改进和标准化工作流程，进一步提高了生产效率和产品质量，降低了成本，增强了市场竞争力。
在接下来的工作中，我们将继续深化精益生产理念，进一步优化生产流程，提高资源利用率，降低浪费，不断提高产品质量和客户满意度。
同时，我们也将继续加强员工培训和团队建设，营造更加和谐的工作氛围，激发团队创造力和凝聚力，共同推动企业的可持续发展。
最后，感谢各位领导和同事们对我们工作的支持和配合，也希望大家能够继续关注和支持我们团队在精益生产方面的工作，共同为企业的发展贡献力量。
谢谢！。
XX车间精益生产汇报总结
XX车间精益生产工作阶段汇报为响应总公司在国有企业推行精益生产的要求，从XXXX年XX月起，XX车间作为试点车间，在公司领导和精益办公室的领导下，在专家老师的指导下，以生产流水线规划、库存管理、标准化作业、现场5S、目视管理等模块为切入点，以评价体系为目标，以模块课题攻关和平推责任区攻关相结合为手段，以领导牵头、全员参与的方式，全力以赴，积极展开工作。
经过近X个月的努力，精益生产各模块建设都取得了一定成效，达到了预期的阶段目标，现正经XX产品生产过程验证实施效果，查找不足进行持续改进。
在前期工作中，取得了一定成绩，也积累了不少经验和教训，现作以简要总结，希望能为下一步在公司全面推行精益生产起到一定的借鉴作用。
总结主要分精益生产实施的过程及阶段成果评估情况介绍、活动的经验和教训、存在的问题及全面推行的建议三部分。
一、XX车间精益生产实施过程及阶段成果评估情况6个月来，XX车间推行精益生产主要经历了3个阶段:1、学习发动阶段（2012年10月）以专家老师指导和车间内部组织培训和员工自学为主，主要作用是改变观念和学习各类管理工具的使用。
车间先后搜集各类精益生产学习培训资料230余份，分领导层、主管和骨干层、班组长层、员工层四个层面进行了多轮有针对性的培训，为后续的具体实施奠定了坚实基础。
2、现场调研及方案制定阶段（2012年10-11月）在专家老师的指导下，我们对XX车间的生产管理现状、产品生产特点、存在的问题和生产组织瓶颈进行了详细的调研和分析，初步确定了先期从生产线流水化规划、标准作业、库存管理、班组园地建设以及现场5S管理几个模块入手，之后再全面展开的方式进行。
为了快速取得成效，为剩余几个模块的实施总结经验，车间按模块注册了4个专题攻关组，分别由4个车间领导任组长。
为了保证全员参与，车间4个领导还按4个工段划分了推广责任区，参加各工段的班前会、现场推广指导等工作。
3、方案实施阶段。
（2012年11月-2013年3月）产线布置模块：将整个车间由原来的专业分工划分改为符合精益生产理念的专业化与流水生产线相结合的布局方式，即，由于线缆加工、例行试验有相对固定的设备，保留专业化工艺布局；布线、子组装、总组装实行流水化生产线布局。
精益生产年度总结汇报
精益生产年度总结汇报
尊敬的领导、各位同事：
大家好！我是精益生产部门的负责人，今天非常荣幸能够在这里向大家汇报我们部门在过去一年的工作情况和成绩。
过去的一年，是我部门发展的关键一年，我们坚持贯彻执行精益生产理念，致力于提高生产效率和质量，以期实现公司的战略目标。
在各位同事的共同努力下，我们取得了一系列的重要成果。
首先，在生产效率方面，我们采取了一系列的措施，运用了一些现代化的生产设备和先进技术，通过优化生产流程，改进生产方法，缩短了生产周期，提高了生产效率。
通过不断地优化和调整，我们实现了生产效率的可观提高，从而使我们的产品在市场上更有竞争力。
其次，在质量方面，我们始终坚持“质量第一”的原则，建立了严格的质量控制体系。
我们加强了产品质量的监控和检测，对每一个环节进行了严格的把关，确保产品符合国际标准和客户的需求。
通过这些努力，我们的产品的质量稳步提升，得到了市场和客户的认可和好评。
此外，在成本控制方面，我们不断进行成本分析和节约措施的研究，力求降低生产成本，提高利润率。
我们优化了部门的组织结构，提高了工作效率，减少了不必要的资源浪费。
这些举措有效地降低了生产成本，使我们的部门实现了更好的经济效
益。
最后，我要感谢我的团队成员们的付出和努力。
正是因为大家的团结协作、勇于创新、精益求精的精神，我们才能够取得以上的成绩。
在新的一年里，我希望我们能够继续保持良好的工作态度和团队合作精神，进一步推动精益生产工作的发展，共同为公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
精益生产总结报告（2篇）
精益生产总结报告精益从心开始____月____日、____日在海尔国际培训中心参加了公司____年度的关于精益生产班组长的培训工作，此次培训由艾波瑞公司高级讲师王____师授课，从进入培训教室开始的签到、分组、手机的存放以及水杯的放置等，虽然都是一些细小的环节，但是却体现出了精益生产并不遥远、也不是遥不可及，而是在我们每一个人的身边，体现出精益从心开始、精益从身边做起。
培训的内容主要有《现场精益生产班组长的七大任务》、《管理技法》等。
在《现场精益生产班组长的七大任务》的培训中，首先要将安全管理作为精益生产的第一任务来抓，通过引用丰田佑二的名言：安全的作业是作业的第一关，让我们好好的通过这一关吧。
可以看出安全工作作为所有工作实施的基础，重点工作将加大对人的安全意识和不安全行为的教育，必须要加大对安全工作的检查和监督，我们要有宁可一天不挣钱，但是不能出事故，因为____%的事故是源于疏忽和对规则的破坏，首先要将由人的因素引起的安全事故排除。
彻底的实施班组的“5s”活动和现场安全目视化改善活动，“5s”活动目前只是对现场进行“整理”、“整顿”，后期要在“整理”、“整顿”的基础上，继续推广“清扫”、“清洁”工作；对于危险预知训练内容要进行完善和补充，使其能够发挥真正的作用；并且要逐步实施安全着装管理、安全装置检查和维护等工作。
通过以上工作能够给员工创造一个安全的工作环境。
品质管理，作为企业必须要生产出满足顾客要求的产品，要建立“不合格品自发控制在工序内部”的质量保证基础。
所有质量问题要通过自检和互检的工作来消除掉，做到“不制造、不接受、不传递”不合格品，使所有员工参与到质量管理工作中，要认识到全面质量管理的核心是：质量是全公司关心的事情。
在质量管理工作中采用“a3报告书”、雷达图等有效地手段和措施来保证产品质量。
成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潜力和最少的成本投入实现最大的效益化以降低成本。
成本管理的主要内容有：消除不良品、提高生产效率、降低库存、减少故障停机时间等，通过精益生产的学习深刻理解造成成本上升最大原因就是浪费，包括动作浪费、等待浪费、搬运的浪费等等。
精益生产报告(合集3篇)
精益生产报告第1篇一、实习目的：生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。
在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。
培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。
通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了钢结构工艺知识、钢结构的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。
在向工人学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。
在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而近一步的提高了我们的组织观念。
通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。
二、实习任务：1、较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。
2、在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。
3、积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。
三、实习基本要求：1、学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。
有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。
2、学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。
3、必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。
4、努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。
精益生产研究报告
精益生产研究报告精益生产是一种基于最大限度地提高价值创造的系统方法，它可以帮助企业降低成本、提高效率并增强竞争力。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其在企业运营中的应用。
精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率。
浪费一般分为七大类，即过生产、等待、运输、过程、库存、修复、和返工。
精益生产的目标是在保证质量的前提下，尽量减少这些浪费，以达到提高生产效率的目的。
在精益生产中，价值流图起到关键作用。
它是通过调查和分析产品或服务的实际流程，找出存在的浪费并提出改善措施的工具。
通过绘制价值流图，企业可以更好地了解整个生产流程，并将重点放在消除非价值增加的步骤上。
精益生产还强调员工参与和持续改善。
它鼓励员工积极参与生产过程，并提供他们自己改善的建议。
同时，企业也应为员工提供必要的培训和支持，以帮助他们更好地融入精益生产的文化。
精益生产已经在许多企业中取得了显著的成效。
一家汽车制造企业通过实施精益生产，成功地将生产周期从一个月缩短到一周，并显著降低了库存和不良品率。
另一家制造企业通过精益生产，实现了大幅度的生产效率提升，使成本降低了30%，同时提高了产品质量和客户满意度。
然而，精益生产也面临一些挑战。
首先，精益生产需要全面的组织变革，包括对员工作出改变、改变内部流程、改变企业文化等。
这需要领导者具备良好的执行力和敏锐的洞察力。
其次，精益生产并非一劳永逸的过程，而是需要不断持续改进。
企业需要建立起一套完善的反馈机制，以及监测和追踪改进措施的有效性。
总的来说，精益生产是一种有效提高生产效率的方法。
企业可以通过消除浪费、优化流程和改进员工参与来实现精益生产。
然而，企业在实施精益生产时需要克服一些挑战，并持续改进以保持竞争力。
精益生产年度总结报告
精益生产年度总结报告一、背景在过去的一年中，我们公司在精益生产的推行方面取得了显著的成果。
通过全体员工的共同努力，我们实现了生产效率的大幅提升、成本的有效降低和产品质量的持续改进。
本总结报告旨在回顾过去一年的工作，分享我们的经验与成果，并展望未来的发展方向。
二、精益生产实施概况1. 5S管理：我们全面推行了5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），提高了生产现场的秩序和效率。
2. 标准化作业：通过制定标准作业指导书，规范了员工的操作流程，减少了生产过程中的浪费。
3. 流程优化：对生产流程进行了全面的梳理和优化，消除了瓶颈环节，缩短了产品交付周期。
4. 质量保证：运用全员质量管理理念，强化了员工的质量意识，降低了不合格品率。
5. 持续改进：鼓励员工提出改进意见，通过不断的小改小革，提升生产系统的整体性能。
三、成果与亮点1. 成本降低：通过精益生产的推行，我们成功地降低了生产成本，提高了公司的竞争力。
2. 效率提升：通过流程优化和标准化作业，生产效率得到了显著提高，缩短了产品上市时间。
3. 质量保证：全员参与质量管理，使产品不合格率降低了20%，提高了客户满意度。
4. 员工参与：激发了员工的积极性和创造性，使他们在持续改进中发挥重要作用。
5. 培训与文化：通过精益生产的培训和文化传播，公司形成了追求卓越、不断改进的文化氛围。
四、挑战与对策1. 转变观念：部分员工对精益生产理念的认识不足，需加强培训和宣传工作。
2. 技术瓶颈：部分生产环节存在技术瓶颈，需引进先进设备或加强技术研发。
3. 激励措施：为激励员工积极参与精益生产改进，需制定合理的奖励机制。
五、未来展望未来，我们将继续深入推进精益生产，以实现公司可持续发展为目标。
具体计划如下：1. 进一步优化生产流程，提高生产效率。
2. 加强质量管理体系建设，持续提升产品质量。
3. 深化员工培训，培养一支高素质的精益生产团队。
4. 拓展精益生产的应用范围，将其理念和方法引入到公司的各个领域。
精益生产背景及汇报
你的车多久换一次油?
“3,000 英里或者3个月”
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
为什么 NASCAR车队在比赛中要更换轮胎？
增强性能.
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
你有没有曾经在洗澡的时候被烫着?
买一个日 本的旋钮
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
按订单生产要求:
a) 小批量生产 b) 缩短生产周期
即刻的目标
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: (1) 5S (2) 价值流程图 (当前状态)
Lean
JIT Jidoka
为什么要精益？
价值宣言
过去: 我们决定价格和利润 销售价格 = 成本 + 利润
现在: 市场决定价格 利润= 销售价格 – 成本
为什么要精益？
价值宣言
过去: 库存和资产设备代表公司的强势 现在: 库存和资产设备代表公司的弱势
为什么要精益？
价值宣言
客户想得到更多的内容. 投资人想得到更多的回报.
工具: (1)价值流程图 (未来状态) (2) PQPR 分析 (3)全比例总布局 & 模拟 (3P) (4) 初步的标准工作
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
SMED是什么意思?
上一个部件 (#547278)
时间
下一个部件 (#678293)
精益生产的诊断结果报告
• 对轧线轧薄规格产品板形
控制的研究与凸度仪改造
• 提高不同规格平整机板形
控制能力
• 提高浪形内部控制放行标准源自返工率 %1580
8.7
9.6
5.9
2000 2001
降级率
% 1580
1.3
1.2
0.8
2000 2001
历史最佳3月移 动平均水平 2050
8.7 5.8
5.0
2000 2001
2050
• 员工技能有一定差异
• 确保原始记录的真实性和准确性 • 改进业绩考核和激励机制，明确考核内容
和目标
• 加强员工技能评估、发展与有针对性的技
能培训，提高解决问题能力
规划和计划 编排
• 编制定修、换辊计划时，未完全考虑如何优 • 通过单分换模，标准化工作等改进定修与
化以减少停机
换辊工作，减少停机时间
列表
• 就热轧生产线试点方法
和计划达成一致
最终成果
2.1.1精益制造体系诊断
• 系统分析生产体系，发现产品质量、
交货表现及产能利用率方面的问题
• 分析主要问题的根源
2.1.2评估改进潜力 2.1.3估算经济效益 2.1.4将产品质量、交货表现和产能利用率方
面最急需解决的问题按优先顺序列表 2.1.5选择精益生产工具 2.1.6为热轧钢板生产线制订试点方案 2.1.7为项目小组和管理层提供相应的培训 2.1.8评估组织能力是否已经准备就绪
70-75%
国内和国际市场对XX产 品需求的持续增长将迫使 XX想尽一切办法来提高 热轧产能利用率，因为热 轧生产线目前是XX整个 生产流程的关键和瓶颈环
节
2001年 产量
精益生产工作汇报(模板)
调查数据显示，第 一小时平均下线数 为56台。
调查二：对3月份工作日其他小时小时进度进行统计
台数
3月份其他小时下线数调查
68 65 72 69 74 72 74 76 75 78 74 79 74 78 79 76 76 75 76 75 78 76 76 78
100 80 60 40 20
26 27 29 30 31 1
初步提升！
23
日期
2
7
9
台数
5月份第一小时下线数调查 75 78 78 78 80 76 77 79 76 76 77 77 76 78 80 80 78 79 77 78 79 79 79 78
100 80 60 40 20
通过持续改善，五月份第一小时
12 14 16 19 21
26
29
31
平均下线数达到77台，效率得以 稳步提升！
第一小时小时进度
100 80 60 40 20 0 改善前 初期目标值 最终目标值 70 56 80
原因分析
通过进一步观察和分析，发现影响第一小时小时进度有以下几个方面的 原因：
原因一：首检问题
1、每天上班后，操作者要对线体上上一班次结存下来的发动机进行确认 检查，造成时间损失。 2、操作者装配前需确认工具、气压等，对首台装配发动机进行自检确认。 3、开线之后，质量员对装配首台发动机进行跟踪检查，需操作者签字确 认，影响其连续作业。
3、测试缓慢导致付线夹 具短缺后工位空缺现象， 当班第一个小时发动机 下线时间延长。
对策实施
对策一：作业调整
在保证首检质量 的要求下提高效率， 保证质量与节拍。
1、操作者提前对上班次结存发动机进行检查，节省了时间。 2、将操作者首台装配自检工作前移到班前会之前，保证生产线8：30 准时开线。 3、每日发动机首台专检，组员 在小组质量员指导下，进行确 认，扭力合格后予以放行，在 休息时间再由操作者在《发动 机装配首查表》上签字确认， 压缩了首查时间。
精益化管理阶段汇报总结
精益化管理阶段汇报总结输变配专业精益化管理考核阶段总结为贯彻落实《县供电企业管理提升工作》～结合“本质安全年”活动～进一步提升输、变、配电专业管理的标准化、规范化水平～强化设备运维管理～深化电网隐患排查治理工作～结合我局生产现状组织开展了输变配专业精益化管理工作。
一、输、变、配专业精益化管理工作落实情况:1,成立了以生产副局长为组长的输、变、配专业精益化管理工作领导小组～下设办公室为生产技术。
由生产技术部主抓此项工作～送变电工区及各供电营业所配合开展具体工作,2,生产技术部下发《宁城县农电局输、变、配专业精益化管理考核实施方案》各生产单位按照实施方案中输、变、配专业竞赛考核细则开展自检自查工作,3) 针对我局2013年输变电农网及技改工程项目多任务重的情况～生技部会同送变电工区提早准备～根据工程设计要求结合现场实际～制定出切实可行的施工方案～并合理倒排工期～将工作任务细化～责任到人～为顺利完成工作打好提前量。
4,企业建设以人为本～尤其是输变电专业对职工的素质业务技能有着很高的要求～为全面提高输变电员工的工作能力～我局送变电工区分专业对继电保护、高压试验、变电检修以及送电线路等各班组人员进行针对性的培训～有效的提高了人员素质～加强了职工业务能力。
二、成效分析:输变配专业精益化管理工作的开展～给我局输变电专业的工作提供了巨大的帮助～全面的捋顺了工作关系～明确了责任划分～有效的提高了工作效率。
另外～通过开展输变电个专业系统培训工作～大幅度提升了职工的工作能力～为企业的发展奠定了坚实的基础。
各生产单位按照实施方案中输、变、配专业竞赛考核细则开展了自检自查工作～不仅强化设备运维管理和深化电网隐患排查治理工作～而且还挺高了电网的健康水平。
各专业按照时间节点开展巡视检查工作, 输、变、配电专业组织对所辖设备开展一次特巡工作, 对查出的缺陷、问题进行认真分析。
结合春检和工作～各专业排查出隐患4719处。
多为一、二期农网整改的台区～经过多年运行～部分材料出现老化和损坏～主要包括表箱子、汇流排、表箱锁,钥匙损坏、锈死,。
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平均换产时间为46.3分钟。
11 / 67
现状分析
二、换产时间长
DMAIC
穿滤纸轴只有一套，穿滤 纸时间无法转移到线外， 耽误时间。
12 / 67
上料区 过长。
现状分析
二、换产时间长
合缝机调整凭经验调整， 无固化。
不同规格平胶板混放在一 起。
13 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——折波机
16 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——烘道循环风机
打开 盖子 润滑
固化烘道循环风机封闭在防护罩内，轴承润滑困难， 润滑不到位导致故障率高。
17 / 67
原因分析
“影响效率”原因分析
料 合缝片进 料不够
机 合缝机故障多
轴承润滑困难 人
循环风机易坏
工序作业内容安 排不合理
合缝片长度不够
注胶机故障多
1 1、节省人员3人
分钟，降低60.5%；
2.效率提升收益：84000元
2、换产时间降低56.8% 3、人均班产量提升30%
3、人均班产量由520件提升到750 总计收益：174000元 件，提升44.2%。
JLX-350C封口线效率提升 1、人均班产量由200件提升到250 1.人员减少收益：60000元
目标值
(2014.7)
19 / 67
13.95%
项目目标
换产时间 ：降低56.8% 46.3min
20min
改善度
活动前
(2014.4)
目标值
(2014.7)
20 / 67
56.8%
改善方案
NO
问题点
改善措施
节点 责任人 确认
1 作业时间不均衡
1、开展标准作业，重拍作业工序。 2、标准化每人的工作量。 3、减少工人劳动强度。
• 另外，合缝工序CT为4.1秒。这两个设备成为决定该生产线 的瓶颈。
9 / 67
现状分析
一、作业时间
合缝机每合缝一件产品，所需时间 为4.1秒。
注胶机电机决定了托盘上下慢，转动 速度慢。每注胶一个端盖需要4.3秒。
10 / 67
现状分析
DMAIC
二、换产时间长
举例说明：（换产为CLQ88-1000过程中）
打点位置调整困难。
波纹机波纹预加热传送链 易变形转不动。
14 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——合缝机
1、送料装置夹不紧送料不到位 2、预送钢带长度不够 3、定位不准错位
4、进料长度调整不方便。 5、链板条易松动。
15 / 67
现状分析
三、设备故障多造成停产——注胶机
1、注胶机胶枪密封不严滴胶。 2、注胶量小注胶时间长，注胶 盘升降速度慢。 3、供胶系统胶液里有铁丝杂质 胶泵磨损胶罐压力低。
7 / 67
生产现状
• 目前全线由11人操作，其中折波1人、切断1 人、合缝1人、翻转1人、装骨架1人、注胶1 人、平胶2人、粘接2人、滤芯出炉1人。
8 / 67
现状分析
一、作业时间
瓶
瓶
颈
颈
工5
工
工
序
积1
图0
切断 合缝 翻转 装骨架 注胶 平胶 粘接 出炉
• 由上图可以看出，注胶工序CT为4.3秒为最长，成为该生产 线的瓶颈。
改善前： 1、11人操作。 2、人均班产量520件。 3、平均换产时间46.3分钟。
改善后： 1、8人操作。 2、人均班产量750件。 3、平均换产时间降至18.3分钟。
4 / 67
2、 JLX-350C封口线效率提升
改善前：10人操作，线CT为13秒。 人均效率2000件/10人=200件/班。
王浩 6.30 肖 迪
段培军
2 换产时间长 3 设备故障多
1、重拍换产顺序。 2、重点解决换产时间长的设备。 3、增加人员协助。
1、重点改进易坏设备。 2、避免质量隐患。 3、避免安全隐患。 4、方便工人操作。
具体到 每台设 备
王浩 肖迪 段培军
具体到 每台设 备
王浩 肖迪 段培军
21 / 67
改善实施
改善后：人员调整为：7+1，8人操作 线CT变为10S。 理论班产量2520件，实际目前班产量 达到2000件。 人均效率2000件/8人=250件/班。
5 / 67
汇报内容
1 成果展现 2 开展过程 3 后续计划
6 / 67
装配一线滤芯线生产效率 提升总结报告
旋装滤制造厂
日 期:2014.8.30
作业工序重新安排的改善
改善前：11人操作。
改善后：改变作业内容，8人操作。 其中翻转和装骨架工序合并，减少一人；注胶
机增加平胶功能，减少两人平胶。
22 / 67
改善实施
合缝工序CT降低的改善
改善前：一台合缝机，该工序CT为4.1秒，耽误 班产量提升。
改善后：修复一台闲置合缝机，放置在现场， 由折波人员闲时进行操作，降低该工序CT到 3.6秒。
2
1、人均效率提升20% 2、节省人员2人
件，人均效率提升25%； 2、工作人员由10人降低为8人；
2.质量提升收益：2014年售 后反馈罚款累计约21000元
3、潜在不合格率降低20% 3、潜在不合格率由20%降低为0。 总计收益：约81000元
阶段收益总计 255000元
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1、装配一线滤芯线生产效率提升
烘道易坏
影
平胶板寻找困难 胶液易滴落
链条易坏 折波机故障多
不按规定操作
响
效
率
的
胶枪密封不严
合缝机换产时间长
现场烘道多，
要
温度高
因
线内作业过多
合缝机调 整无固化
折波机换产时间长
法
环
18 / 67
项目目标
生产效率：提升13.95% 生产线CT=4.3秒
生产线CT=3.7秒
改善度
4.3秒
3.7秒
活动前
(2013.4)
CTPM精益生产改善 项目阶段报告
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汇报内容
1 成果展现 2 开展过程 3 后续计划
2 / 67
项目阶段目标达成情况
项目周期：2014年4月1日－8月30日
序号
项目目标
实际达成情况
项目收益计算
装配一线滤芯线生产效率 提升
1、工作人员由11人减为8人； 2、换产时间由46.3分钟降低为18.3 1.人员减少收益：90000元
改善后：对翻转和装骨架工序进行工序合并， 消除等待浪费，减少操作人员一人。
25 / 67
改善实施
注胶机增加平胶的改善
改善前：胶枪无平胶，需要两人进行平胶。
23 / 67
改善实施
滤层合缝后防掉落的改善
改善前：合缝机合缝后产品无防护，产品直接掉 出传送带，翻转工序人员弯腰拾取，较为浪费时 间。
改善后：制作防护架，保证产品顺利落入传送 带上。减少翻转工序人员弯腰和产品掉落的质 量隐患。
24 / 67
改善实施
翻转、穿骨架少人化的改善
改善前：翻转、穿骨架工序CT都偏短，有等待浪 费现象。