车间领退料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后）

1.目的

为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定

2.适用范围

本规定适用于车间领/退料全过程控制。

3.责任

3.1生产负责在规定的时间内领/退料

3.2仓库负责在规定的时间内收/发料

3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是

否批量生产。

4.内容

4.1.领料

4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。

4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上；

4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。

4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。

4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。

4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。

4.2退库

4.2.1不良品退库

4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。

4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。

4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

4.2.5因产品返工返修而拆卸、分解的不良物料需退库时，按上述流程处理。所有退库的不良物料必须拆至物料领用时的状态，否则仓库不得予以接收。

4.3生产余料的退库

4.3.1车间结存的余料，由车间与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成且本月不再生产该品种产品时，将余料整理、归类、标识，开具【退料单】注明生产结余，经车间主管审批后进行退料处理。

4.3.2.连续生产的产品，该批生产结束，物料平衡无异常后，剩余物料可结存到下一批次使用，不必退料。不连续生产的产品，生产结束后需退料。

4.3.3仓管员接到【退料单】后，确认退料符合要求且在【退料单】上签收，则车间退料工作完成，仓管员在一个工作日内将退料归位。

4.4领错料或用料变更的换料/退料

4.4.1领料人员领料后发现所领错时，须立即通知IPQC及仓库现场确认，凭已领物料和有效单据到仓库办理交换手续，若已部分使用，则车间要将未使用的物料重新归类、清点、标识，连同【退料单】一同退回仓库。使用部分需另外处理，如返工/重工等。

4.4.2已使用部分退料前，退料物料需IPQC人员复核检查，确认是否损坏，损坏的按报废品退，没有损坏的按良品退。

4.5报废物料退库

报废物料经车间整理后标识清楚，经IPQC确认签名退回仓库，仓库按报废品存放。

4.6来料入库时间规定

4.6.1为保证来料不因检验不及时耽误仓库如期发放生产使用物料，现规定当天PM14:00前（含PM14:00）来料当天必须检验入库，当天PM14:00后来料必须在第二天完成入库；入库时间为每天PM15:00-PM16:00；

4.6.2因无采购订单、供方提供的资料不全、数量误差、产品质量存在问题或其他影响IQC检验判定的产品，不纳入检验不及时范围。

4.6.3特殊情况特殊对待，先沟通处理，在沟通不畅的情况下，上报处理！

5.附表

5.1.领料申请单

5.2退料单

备注：

此管理规定需培训：培训时间：0.5-1小时；受训部门：生产部、仓库、品质部

受训人员：生产管理人员、线长、仓管员、IPQC。