强烈推荐注射模设计步骤及实例.ppt
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注射模塑工艺课件(PPT90张)
①后区的拄状固体在流动中的阻力可用所 发生的压力降Δ Ps表示：
②前区的半固体和熔融体的压力损失可 采用下式
从式中可以看出：三种状态的压力损失都 是随料筒直径加大减小的。增大直径对塑化是 不利的，所以柱塞式注射机中塑料的流动和加 热过程之间存在着矛盾。
移动螺杆式注射机中：
第一种：螺杆顶部与喷嘴之间的液体流动阻力。 第二种：螺杆区塑料与料简内壁之间的阻力。 无论塑料是固体、半固体或熔体，其流动阻力 均可用下式计算：
大小、形状、厚度，成型机的类型、采用 塑料品种、工艺条件等因素。 特点：周期短，能一次成型外形复杂、 尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料 模制品、各种塑料适应性强、生产效率高， 易于实现全自动化生产等 塑料品种：几乎所有的热塑性塑料和多 种热固性塑料
注射机：基本作用
(1)加热塑料，使其达到熔化状态； (2)对熔融塑料施加高压，使其射出面充满棋具型腔。 往塞式注射机 单螺杆定位预塑注射机 移动螺杆式注射机
平均分子量高，分布较窄的塑料熔融粘
度都偏高；而平均分子量低，分布较宽的 塑料熔融粘度则偏低。前者较后者应适当 提高料筒温度。 塑料在不同类型的注射机(柱塞式或螺 杆式)内的塑化过程是不同的，因而选择 科筒温度也不相同。柱塞温度要高。 选择料筒温度还应结合制品及模具的结 构特点，薄壁高、厚壁低。
移动螺杆式注射机
6．2 注射模塑设备 移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是 由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组 成的 6．2．1 注射系统 它是注射机最主要的部分，其作用是 使塑料均化和塑化，并在很高的压力和较 快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤将均 化和塑化好的塑料注射入模具
注射系统包括：加料装置、料筒、螺杆、 (柱塞式注射机则柱塞和分流梭)及喷嘴等 部件。 1.加料装置 小型注射机的加料装置， 通过与料筒相连的锥形料斗。 料斗容量约为生产1～2小时的用料量 大型注射机上用的料斗基本上也是锥形的， 只是另外配有自动上料的装置
注射模成型部分的设计PPT.
❖ 对于同轴度要求高的制品（如双连齿轮）等，在选择分型 面时，最好把要求同轴的部分放在分型面同一侧
❖ 不能有分型面与开模方向平行，应当尽量使分型面与开模 方向垂直或有较大角度
❖ 分型面应避免使模具上产生尖角等强度薄弱的部位
分型面的设计原则
❖ 为了使型腔有良好的排气条件，分型面的选择与浇注系统 的设计应同时考虑，分型面尽量设置在塑料融体流动方向 的末端
型腔数目的确定
❖ 按经济性确定型腔数目，根据总加工费用最小的原则
模具费用 X m nC1 C0
成形加工费用
X
j
N
Yt 60n
型腔数目计算公式
NYt n
60C1
N —— 需要生产塑件的总数 Y —— 每小时注射成形加工费，元/h t —— 成形周期，min C1 —— 每一型腔的模具费用，元 C0—— 与型腔数无关的费用，元
多型腔的排列
❖ 多型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排 列以及复合排列等，在设计时应注意如下几点：
❖ 尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保 制品质量的均一和稳定
❖ 型腔布置和浇口开设部位应相对模具中心对称，以便防止 模具承受偏载而产生溢料现象
型腔的布置力求对称
a) 不合理
你能为这份工作带来什么？
在动模一侧 1、图片：“万家灯火”、“城市夜景”、“温馨家庭”
二、新授 （2）不要乱动损坏的电线、插座和灯头。 三孔插座对应的应用三线插头。除了火线和零线，第三条线是什么线？（地线） 应聘者提出的大部分问题都与面试中所谈话题相关，如工作的具体内容及其提供的发展机遇等。对这些问题，不要急于回答，要三思 而行。你可以通过应聘者提出的问题对他们有进一步的了解。譬如，如果应聘者说“我知道，这个问题可能很傻，但是……”，说这种 话很容易削弱他们自身的价值，在你公司里他们不可能扮演一个自信者的形象。 在这一环节，销售人员的主要任务就是解决问题，解决客户在购买环节上的一些不同的意见。 从小养成好习惯， 【案例】 过程：１.值日或大扫除时，不用扫除工具乱扔乱打。 2.4.9注意应聘者的回避表现
❖ 不能有分型面与开模方向平行，应当尽量使分型面与开模 方向垂直或有较大角度
❖ 分型面应避免使模具上产生尖角等强度薄弱的部位
分型面的设计原则
❖ 为了使型腔有良好的排气条件，分型面的选择与浇注系统 的设计应同时考虑，分型面尽量设置在塑料融体流动方向 的末端
型腔数目的确定
❖ 按经济性确定型腔数目，根据总加工费用最小的原则
模具费用 X m nC1 C0
成形加工费用
X
j
N
Yt 60n
型腔数目计算公式
NYt n
60C1
N —— 需要生产塑件的总数 Y —— 每小时注射成形加工费，元/h t —— 成形周期，min C1 —— 每一型腔的模具费用，元 C0—— 与型腔数无关的费用，元
多型腔的排列
❖ 多型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排 列以及复合排列等，在设计时应注意如下几点：
❖ 尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，确保 制品质量的均一和稳定
❖ 型腔布置和浇口开设部位应相对模具中心对称，以便防止 模具承受偏载而产生溢料现象
型腔的布置力求对称
a) 不合理
你能为这份工作带来什么？
在动模一侧 1、图片：“万家灯火”、“城市夜景”、“温馨家庭”
二、新授 （2）不要乱动损坏的电线、插座和灯头。 三孔插座对应的应用三线插头。除了火线和零线，第三条线是什么线？（地线） 应聘者提出的大部分问题都与面试中所谈话题相关，如工作的具体内容及其提供的发展机遇等。对这些问题，不要急于回答，要三思 而行。你可以通过应聘者提出的问题对他们有进一步的了解。譬如，如果应聘者说“我知道，这个问题可能很傻，但是……”，说这种 话很容易削弱他们自身的价值，在你公司里他们不可能扮演一个自信者的形象。 在这一环节，销售人员的主要任务就是解决问题，解决客户在购买环节上的一些不同的意见。 从小养成好习惯， 【案例】 过程：１.值日或大扫除时，不用扫除工具乱扔乱打。 2.4.9注意应聘者的回避表现
注射模具成型零件的设计.pptx
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
第二节 型芯的结构设计
型芯又叫凸模，是构成塑件内部几何形状的零件。包括主体型芯、小型芯、侧 抽芯和成型杆及螺纹型芯等
一、型芯的结构形式 完全整体式图5-11 主体型芯与动模板做成一体。结构简单，强度、刚度较
好;费工费材，不易修复和更换，只用于形状简单的单型腔或强度、刚度要 求很高的注射模 整体嵌入式图5-12 将主体型芯镶嵌在模板上并固定 局部组合式图5-13、图5-14 塑件局部有不同形状的孔或沟槽不易加工时， 在主体型芯上局部镶嵌与之对应的形状，以简化加工工艺，便于制造和维修 完全组合式图5-15由多块分解的小型芯镶拼组合而成，用于形状规则又难于 整体加工的塑件 二、小型芯的固定形式 图5-16
Δ
2.型芯尺寸
d——型芯径向最大基本寸 d0—塑件径向最小基本尺寸
h —— 型芯高度最大尺寸 h0—塑件内形深度最小尺寸
3.中心距尺寸
保证同心度和尺寸精度，且便于热处理 局部组合式图5-3 型腔由整块材料制成，局部镶有成型嵌件。用于型腔较深、
注射模具的设计程序和典型示例培训课件(ppt 56张)
结构可靠； 保证塑件不变形、不损坏，外观质量良好。 尽量使塑件留在动模一边。
本塑件采用推板顶出。
6. 侧凹、侧抽芯的处理 抽芯距 抽拔力 选择侧抽机构 避免干涉现象出现（斜销抽芯时）
① ② ③
④
7. 设计冷却装置
8. 设计模具工作零件
属于模具基础部件（多已标准化）
包括：导柱、导套、定位销、固定板、支承 板、底板、主流道衬套、加热和冷却装置等。 ① 选择标准模架 ② 在pro/e 中装配标准模架的方法 ③ 在pro/e 中装配型腔组件的方法 ④ 在pro/e 中装配标准件的方法 ⑤ 在pro/e 中修改标准件的方法
1. 最大注射量校核(初选注射机)
注射量以质量表示:
m≤0.8m机
其中:
m——塑件的总质量(塑件+浇注系统)
m机——注射机的最大注射量(g)
在pro/e中直接求质量体积
HS120AV注射机的主要参数如下：
最大开模行程：320mm 装模高度： 152mm～380mm 模板最大安装尺寸：390× 410 定位孔直径： φ100mm 喷嘴球头半径：R6mm 喷嘴孔直径： φ3mm 中心顶杆直径： φ25mm 标称注射量：200g 顶出行程：0～130mm
喷嘴温度 t/0C
模具温度 t/0C
270~180
50~80
后处理
方法
温度 t/0C
红外线灯
鼓风烘箱 100~110
注射压力 p/Ma
60~100
时间 r/h
8~12
二、注射机的技术规范
1. 2. 3.
4.
5. 6.
最大注射量（选择注射机） ； 定位圈的直径； 喷嘴前端孔径及球面半径； 锁模力、注射压力、注射速度； 模板尺寸、最大成型面积、拉杆间距； 模具闭合厚度、开模行程以及顶出装置。
第四章注射模结构设计ppt课件
模具上设有活动 的型芯、螺纹型 芯或HALF块。
2024/2/18
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
第4章 注射模结构与注射机
§4.2注射模的典型结构
五、自动卸螺纹注射模
问题
成型带有内螺纹或外
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
第4章 注射模结构与注射机
问题 基本内容 重点难点 注射模分类 注射模组成 注射模结构 思考与练习
问题： 1.注射模的分类形式有哪些？
2.注射模由哪些结构组成？
基本内容 重点难点 注射模分类 注射模组成
螺纹的塑件，为了能 自动卸螺纹在模具内 设有能转动的螺纹型
注射模结构 思考与练习
芯或螺纹型环。
2024/2/18
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
1.结构组成及工作原理
单分型面注射 模.swf
单分型面注射 模结构.swf
注射模组成 注射模结构
单分型面注射模 工作原理.swf
思考与练习
单分型面注射 模工作录象.rm
2024/2/18
认识到了贫困户贫困的根本原因，才 能开始 对症下 药，然 后药到 病除。 近年来 国家对 扶贫工 作高度 重视， 已经展 开了“ 精准扶 贫”项 目
第4章 注射模结构与注射机
§4.2注射模的典型结构
一、单分型面注射模
《注射模具设计基础》PPT课件
精选PPT
4
4、注射模的类型
（1）单分型面注射模具 分开模具取出制品的界面叫做分型面，整个模具中在动模 和定模之间具有一个分型面的注射模叫做单分型面注射模。
精选PPT
5
（2）双分型面注射模 双分型面注射模具有两个分型面，第一分型的目的是拉出浇注系统 凝料，第二次分型的目的是拉断进料口使浇注系统的凝料与塑料制 品分离，从而顶出的塑料制品不需要再进行去除浇注系统凝料的处 理。
(2) 锁模机构
锁模机构的作用分别为： ① 实现模具的开闭动作。 ② 在成型时提供足够的加紧力使模具锁紧。 ③ 开模时推出塑料制品。
精选PPT
12
(3) 液压传动和电器控制系统
液压传动和电器控制系统是保证注射成型按照预定 的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和动作程 序准确进行而设置的。
精选PPT
SR12 ￠2
SR12 ￠4
SR12 ￠4
SR12 ￠4
SR18 ￠4
SR18 ￠4
顶出形式
两侧顶出 两侧顶出 中心顶出 两侧顶出 两侧顶出 两侧顶出
顶杆中心距 mm
70
170
230
280
280
最大成型面 积
机器外形尺 寸
cm2
mm× mm×
90
90
130
320 550、500
2340×80 234×800 3160×850 3310×75 470×100 530×940 0×1460 ×1460精选PP×T 1550 0×1550 0×1815 ×211815
mm
160
250
500
160 精选PPT180
900
1800
1500
塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件
23
成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括 凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构 组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
24
名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能， 有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
37
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
35
塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品 的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和 经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的 寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面 强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择 价格低廉的模具材料
成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括 凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构 组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
24
名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能， 有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
37
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
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塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品 的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和 经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的 寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面 强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择 价格低廉的模具材料
塑料注射模具设计PPT课件
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节 浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四 分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快 地充满型腔。
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分 作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量 浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、 尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
(a)
图 4-26 主流道
(b)
2008年3月6日
第三节 浇注系统的设计
四、主流道设计与制造
定位环与浇口套的关系
图 4-27 定位环与浇口套
2008年3月6日
（4）浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。
2008年3月6日
四 分流道设计
作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快 地充满型腔。
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-6 分型面的选择
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
26.04.2021
第二节 塑件在模具中的位置设计
三、分型面的选择原则
有利于保证塑件质量
图 4-7 分型面的选择
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
品外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接痕等
外观上的缺陷,且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力,导致产品变形
或破裂,且浇口的去除加工困难等。
2008年3月6日
2.浇口的类型及特点: 1）直接浇口（主流道型浇口）：
直接浇口广泛应用于单型腔模具
1.主流道：把塑料熔体引入模具。 2.分流道：平稳地转向和分流 3.浇口：流道中最狭小的部分 作用：①调节、控制料流速度 ②调节、控制补缩时间 ③防倒流 4.冷料穴：储存冷料，防止冷料进入型腔。 ①堵塞浇口 ②影响塑件质量 浇注系统的设计是否适当，直接影响成型品的外观、物性、 尺寸精度和成型周期。
三、分型面的选择原则
分型面的选择要有利于简化模具结构
注射模具设计PPT课件
• 以上的计算可以得出本产品每模所需的塑 料总体积为105cm*、220 g，根据资料查的 注塑机其最大注射量得80%为有效注射量， 即最大注射量应大于产品总质量除以80%。
22.11.2020
14
• 220/0.8= 275
初选注塑机的型号为SZ—250/1600，次规格 的注塑机为254cm* 记录SZ—250/1600注塑机的主要参数如下：
22.11.2020
12
总结
• 从以上的结论结果，确定本模具为一出二 的模具，顶出为顶杆定出，是典型的单分 型面结构
22.11.2020
13
初选注塑机
• 根据塑件分析结果，考虑本产品成型面积 较小，一般根据塑件质量进行初选，然后 进行锁模力的校核，这样比较方面直观， 在实际中可以通过称重直接求出。
• 型腔的宽度=产品的宽度+2*（关料口+导柱直径 +导柱外尺寸）+两型腔距离L=65+110+22=197
• 型腔的高度=产品的高度+型腔底厚度
• 型腔底后度主要考虑模具的强度和冷却水路的 直径，型腔的厚度选30mm
• 根据机械设计的尺寸和模具标准模架的要求， 将型腔的尺寸进行园整。320*200*50
• 在这里模角的摆放方式按宽度摆放，有利 于顶板的刚性
• 模角的高度=产品的高度+两个顶出版的厚 度+（10-15）
• 18+2*20+15=73 • 经过圆整为320*200*75
22.11.2020
21
模具的总外形尺寸确定
• 模具总高度=（型腔+型芯+模角+垫板）的 高度
• H=50+50+75+20=195 • 模具的外形为320*200*195 • 接线板外壳上盖的模具模具结构设计方案
22.11.2020
14
• 220/0.8= 275
初选注塑机的型号为SZ—250/1600，次规格 的注塑机为254cm* 记录SZ—250/1600注塑机的主要参数如下：
22.11.2020
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总结
• 从以上的结论结果，确定本模具为一出二 的模具，顶出为顶杆定出，是典型的单分 型面结构
22.11.2020
13
初选注塑机
• 根据塑件分析结果，考虑本产品成型面积 较小，一般根据塑件质量进行初选，然后 进行锁模力的校核，这样比较方面直观， 在实际中可以通过称重直接求出。
• 型腔的宽度=产品的宽度+2*（关料口+导柱直径 +导柱外尺寸）+两型腔距离L=65+110+22=197
• 型腔的高度=产品的高度+型腔底厚度
• 型腔底后度主要考虑模具的强度和冷却水路的 直径，型腔的厚度选30mm
• 根据机械设计的尺寸和模具标准模架的要求， 将型腔的尺寸进行园整。320*200*50
• 在这里模角的摆放方式按宽度摆放，有利 于顶板的刚性
• 模角的高度=产品的高度+两个顶出版的厚 度+（10-15）
• 18+2*20+15=73 • 经过圆整为320*200*75
22.11.2020
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模具的总外形尺寸确定
• 模具总高度=（型腔+型芯+模角+垫板）的 高度
• H=50+50+75+20=195 • 模具的外形为320*200*195 • 接线板外壳上盖的模具模具结构设计方案
注射模具设计基础-设计实例34页PPT
注射模具设计基础-设计实例
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
0.005
一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析
塑料 结构特点 使用温度 品种
ABS 体型结构 热变形温度 非结晶型 68~98℃。 材料，不 透明。
性能特点
成型特点
综合性能良好，冲 在升温时粘度大,要较高的成型
击韧性、机械强度 压力,拔模角度易取大;
较高，尺寸稳定， 易吸水,成型前需干燥处理;易产
2.确定成型工艺参数
⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适 当调整。
ABS
预热和干燥 温度t/0C110~120
成型时间 注射时间 20~90
料筒温度t/0C
喷嘴温度t/0C 模具温度t/0C 注射压力p/Ma
时间τ/h8~12
后段
140~150
中段
160~180
⑵分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因 素有关。
该塑件的体积比较小，形状不算复杂，且壁厚均匀，可考虑采用潜伏式进料 方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。
本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册 得流道半径R=5mm。 ⑶浇口设计
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
0.005
一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析
塑料 结构特点 使用温度 品种
ABS 体型结构 热变形温度 非结晶型 68~98℃。 材料，不 透明。
性能特点
成型特点
综合性能良好，冲 在升温时粘度大,要较高的成型
击韧性、机械强度 压力,拔模角度易取大;
较高，尺寸稳定， 易吸水,成型前需干燥处理;易产
2.确定成型工艺参数
⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适 当调整。
ABS
预热和干燥 温度t/0C110~120
成型时间 注射时间 20~90
料筒温度t/0C
喷嘴温度t/0C 模具温度t/0C 注射压力p/Ma
时间τ/h8~12
后段
140~150
中段
160~180
⑵分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因 素有关。
该塑件的体积比较小，形状不算复杂，且壁厚均匀，可考虑采用潜伏式进料 方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。
本例从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册 得流道半径R=5mm。 ⑶浇口设计
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
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② 塑料制件说明书或技术要求。 ③ 生产批量（及所用注射机）。 ④ 如果是仿制，则需塑料制件样品。
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2
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3
2. 原始资料分析
(1) 塑件分析
① 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑 件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑注射成型 工艺的可行性和经济性。② 明确塑件的生产批量
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9
⑤ 成型零部件的设计
注：当采用镶块式凹模或型芯时，应合理的划分镶块， 并同时考虑到这些镶块的强度、可加工性及安装固定。
⑥ 脱模推出机构设计
确定制件和凝料的滞留位置，确定推出方式（推杆、 推管、脱模板、组合式顶出），特别要注意侧凹塑件 的脱模方式，因为当决定采用侧抽芯机构时，模板的 尺寸就得加大，在型腔布置时要留出侧抽芯的位置。
循环周期等。
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6
3. 模具结构设计
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
① 选定分型面 ② 确定型腔的数目和布置 ③ 浇注系统的设计 ④ 成型零部件的设计 ⑤ 脱模推出结构的设计 ⑥ 侧向分型抽芯机构的设计 ⑦ 温度调节系统的设计 ⑧ 排气系统的设计 ⑨ 模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
塑件体积：对于形状简单的可用求制件体积的方法求出， 对于复杂制件，可估算塑料用量或采用软件进行实体分析
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5
(3) 制定注射工艺卡
在此基础上应制定注射成型工艺卡，特别是对批量大、 形状复杂的大型模具，更有必要制定详细的注射成型工艺 卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工.
注射工艺卡一般包括如下内容：
① 塑件的概况，包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹
② 塑件所用塑料概况，如名称、出产厂家、颜色、干燥情况等
③ 必要的注射机数据，如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、 螺杆类型、额定功率等
④ 压力与行程简图
⑤ 注塑成型条件，包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、
冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注射压力、注射速度、
⑧ 排气系统设计
选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
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11
模具设计中或初步设计完成后，一般还需 进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满 足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否方便 安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度 和刚度，尤其是刚度。
注射模的设计步骤及实例
一、注射模的设计步骤
① 接受设计任务书 ② 原始资料分析 ③ 模具结构设计 ④ 绘制模具结构草图 ⑤ 绘制模具装配图 ⑥ 绘制模具零件图 ⑦ 校核后投产 ⑧ 试模反馈后更改设计至合格
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1
1. 接受设计任务书
成型塑料制件的任务书由制件设计者提出，内容包括：
① 经过审签的正规制件图纸，并注明采用塑料的牌号、 透明度、颜色等。
装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸，定位圈 尺寸、安装尺寸、极限尺寸，并填上明细表和标题栏。 一般还要标注技术要求。
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14
(1) 主视图
主视图一般放在图样上面偏左，按模具正对操作者绘制， 采取剖视画法。一般按照模具闭合状态绘制，在定模与动模之 间有一个完成的制件，塑料件及流道画网格线。主视图是模具 装配图的主要部分，应尽量在主视图上将结构表达清楚，力求 将成型零件的形状画完整。剖视图画法按照机械制图国家标准 执行。
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10
⑦ 温度调节系统设计
冷却系统的计算包括冷却时间和冷却参数的计算。冷却 时间根据塑料制品的形状和塑件性能选择适当的公式进行计 算即可。冷却参数包括冷却冷却面积、冷却水孔长度和孔数 的计算以及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口温度 差的校核。
冷却系统和推出系统同步设计有助于两者的很好协调。
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7
① 选定分型面
分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及 成型操作、塑料制件的表面质量等。
② 确定型腔的数目
确定型腔数目的方法有根据锁模力、最大注射 量、制件的精度要求、经济性等。在设计时应根据 实际情况选择其中一种方法。
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8
③ 确定型腔的布置
确定型腔的数量与排列方式，也即确定和规划模具结构 的总体方案。
（2）俯视图
俯视图通常布置在图样的下方偏左，与主视图相对应。通过
俯视图可以了解模具的平面布置或浇注系统、冷却系统的布置，
以及模具的轮廓形状等。习惯上将定模拿去，只反应模具的动模
可见部分；或者将定模的左半部分去掉，只画动模。而右半部分
保留定模画俯视图。
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15
(3) 制件图
装配图上还应该绘出制件图。制件图一般画在图样的右上 角，要注明制件的材料、规格以及制件的尺寸公差等。如位置 不够也允许画在其他位置上或在另一页上绘出。制件图应按比 例绘出，一般与模具的比例一致，特殊情况可以放大或缩小。 它们的方位应与制件在模具中位置相同，若不一致，应用箭头 指明成型方向。
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12
4. 绘制模具的结构草图
参照有关塑料模架标准和其他零件标准，绘制 模具结构草图，为正式绘图作好准备。
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13
5. 绘制模具的装配图
装配图用于表明模具结构、工作原理、组成模具 的工作零件及其相互位置和装配关系。
尽量按照国家制图标准绘制。一般情况下，模具 装配图由主视图和俯视图表示。若不能表达清楚时， 再增加其他视图。
冷却系统和推出系统在配置型腔时必须给予充分的注意. 如果冷却管道布置与推杆孔、螺栓发生冲突，要在型腔布置 中进行协调。
当型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构的初步位置决 定后，模板的外形尺寸基本上确定，从而可以选择合适的标 准模架。
④ 浇注系统设计
确定主流道、分流道、浇口和冷料穴的形状、位置、大 小，确定模具类型（两板式或三板式）。
小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；大
批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模
多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效
率。
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(2) 注射机的初选
根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构， 初步确定注塑机的型号，了解所使用的注射机与模 具设计有关的技术参数，如：
注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注 塑机最大注射量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动 模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭 合厚度、开模行程、推出行程。
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2. 原始资料分析
(1) 塑件分析
① 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑 件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑注射成型 工艺的可行性和经济性。② 明确塑件的生产批量
精心整理
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⑤ 成型零部件的设计
注：当采用镶块式凹模或型芯时，应合理的划分镶块， 并同时考虑到这些镶块的强度、可加工性及安装固定。
⑥ 脱模推出机构设计
确定制件和凝料的滞留位置，确定推出方式（推杆、 推管、脱模板、组合式顶出），特别要注意侧凹塑件 的脱模方式，因为当决定采用侧抽芯机构时，模板的 尺寸就得加大，在型腔布置时要留出侧抽芯的位置。
循环周期等。
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3. 模具结构设计
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
① 选定分型面 ② 确定型腔的数目和布置 ③ 浇注系统的设计 ④ 成型零部件的设计 ⑤ 脱模推出结构的设计 ⑥ 侧向分型抽芯机构的设计 ⑦ 温度调节系统的设计 ⑧ 排气系统的设计 ⑨ 模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
塑件体积：对于形状简单的可用求制件体积的方法求出， 对于复杂制件，可估算塑料用量或采用软件进行实体分析
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(3) 制定注射工艺卡
在此基础上应制定注射成型工艺卡，特别是对批量大、 形状复杂的大型模具，更有必要制定详细的注射成型工艺 卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工.
注射工艺卡一般包括如下内容：
① 塑件的概况，包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹
② 塑件所用塑料概况，如名称、出产厂家、颜色、干燥情况等
③ 必要的注射机数据，如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、 螺杆类型、额定功率等
④ 压力与行程简图
⑤ 注塑成型条件，包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、
冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注射压力、注射速度、
⑧ 排气系统设计
选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
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模具设计中或初步设计完成后，一般还需 进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满 足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否方便 安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度 和刚度，尤其是刚度。
注射模的设计步骤及实例
一、注射模的设计步骤
① 接受设计任务书 ② 原始资料分析 ③ 模具结构设计 ④ 绘制模具结构草图 ⑤ 绘制模具装配图 ⑥ 绘制模具零件图 ⑦ 校核后投产 ⑧ 试模反馈后更改设计至合格
精心整理
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1. 接受设计任务书
成型塑料制件的任务书由制件设计者提出，内容包括：
① 经过审签的正规制件图纸，并注明采用塑料的牌号、 透明度、颜色等。
装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸，定位圈 尺寸、安装尺寸、极限尺寸，并填上明细表和标题栏。 一般还要标注技术要求。
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(1) 主视图
主视图一般放在图样上面偏左，按模具正对操作者绘制， 采取剖视画法。一般按照模具闭合状态绘制，在定模与动模之 间有一个完成的制件，塑料件及流道画网格线。主视图是模具 装配图的主要部分，应尽量在主视图上将结构表达清楚，力求 将成型零件的形状画完整。剖视图画法按照机械制图国家标准 执行。
精心整理
10
⑦ 温度调节系统设计
冷却系统的计算包括冷却时间和冷却参数的计算。冷却 时间根据塑料制品的形状和塑件性能选择适当的公式进行计 算即可。冷却参数包括冷却冷却面积、冷却水孔长度和孔数 的计算以及冷却水流动状态的校核和冷却水入口与出口温度 差的校核。
冷却系统和推出系统同步设计有助于两者的很好协调。
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① 选定分型面
分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及 成型操作、塑料制件的表面质量等。
② 确定型腔的数目
确定型腔数目的方法有根据锁模力、最大注射 量、制件的精度要求、经济性等。在设计时应根据 实际情况选择其中一种方法。
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③ 确定型腔的布置
确定型腔的数量与排列方式，也即确定和规划模具结构 的总体方案。
（2）俯视图
俯视图通常布置在图样的下方偏左，与主视图相对应。通过
俯视图可以了解模具的平面布置或浇注系统、冷却系统的布置，
以及模具的轮廓形状等。习惯上将定模拿去，只反应模具的动模
可见部分；或者将定模的左半部分去掉，只画动模。而右半部分
保留定模画俯视图。
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15
(3) 制件图
装配图上还应该绘出制件图。制件图一般画在图样的右上 角，要注明制件的材料、规格以及制件的尺寸公差等。如位置 不够也允许画在其他位置上或在另一页上绘出。制件图应按比 例绘出，一般与模具的比例一致，特殊情况可以放大或缩小。 它们的方位应与制件在模具中位置相同，若不一致，应用箭头 指明成型方向。
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4. 绘制模具的结构草图
参照有关塑料模架标准和其他零件标准，绘制 模具结构草图，为正式绘图作好准备。
精心整理
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5. 绘制模具的装配图
装配图用于表明模具结构、工作原理、组成模具 的工作零件及其相互位置和装配关系。
尽量按照国家制图标准绘制。一般情况下，模具 装配图由主视图和俯视图表示。若不能表达清楚时， 再增加其他视图。
冷却系统和推出系统在配置型腔时必须给予充分的注意. 如果冷却管道布置与推杆孔、螺栓发生冲突，要在型腔布置 中进行协调。
当型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构的初步位置决 定后，模板的外形尺寸基本上确定，从而可以选择合适的标 准模架。
④ 浇注系统设计
确定主流道、分流道、浇口和冷料穴的形状、位置、大 小，确定模具类型（两板式或三板式）。
小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；大
批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模
多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效
率。
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(2) 注射机的初选
根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构， 初步确定注塑机的型号，了解所使用的注射机与模 具设计有关的技术参数，如：
注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注 塑机最大注射量、锁模力、注塑压力、固定模板和移动 模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭 合厚度、开模行程、推出行程。