连续铸造及其与轧制的衔接工艺
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
连续铸造及其与轧制的衔接工艺1. 引言连续铸造是一种现代化的铸造工艺，它与传统的间歇铸造相比具有更高的生产效率和质量控制能力。
随着工业技术的发展，连续铸造在轧制过程中的应用也越来越广泛。
本文将介绍连续铸造的基本原理和与轧制的衔接工艺。
2. 连续铸造的原理连续铸造是通过在连铸机上连续铸造金属坯料，将熔融金属倒入预先制备好的连续浇注铸模中，经过一系列冷却和凝固过程，最终形成所需的连续坯料。
连续铸造具有以下几个主要特点：•产量高：连续铸造可以实现连续、自动化生产，生产效率高于传统的间歇铸造。
•质量可控：由于冷却和凝固过程的控制，连续铸造可以获得均匀的结晶组织，从而提高材料的力学性能和物理性能。
•节省能源：连续铸造的过程中可以充分利用余热和余能，提高能源利用效率。
3. 轧制与连续铸造的衔接工艺在连续铸造生产的金属坯料经过冷却和凝固后，需要进行进一步的加工，其中轧制是最常用的一种加工方式。
轧制是利用辊轧机将金属坯料进行塑性变形，最终得到所需的板材、型材或管材。
轧制与连续铸造的衔接工艺主要包括以下几个步骤：3.1 金属坯料的预热在连续铸造后的金属坯料中，由于冷却和凝固过程的影响，金属坯料温度较低，不利于轧制操作。
因此，需要对金属坯料进行预热处理，将其温度提高到适合轧制的范围。
3.2 理化性能测试在进行轧制前，需要对金属坯料进行理化性能测试，以确保其符合轧制要求。
测试项目包括金属材料的化学成分、力学性能和物理性能等。
3.3 轧制机的调试轧制机是进行轧制操作的关键设备，调试工作包括辊轧机的调整和辊轧力的设定，以保证轧制过程中金属坯料的塑性变形符合要求。
3.4 轧制过程的控制轧制过程中，需要对金属坯料的温度、厚度、宽度等进行实时监控和控制。
一般采用自动控制系统，通过传感器和控制算法，对轧制参数进行调整，以实现所需的轧制结果。
3.5 轧制后的检验和修整轧制后的金属板材、型材或管材需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等。
薄带铸轧工艺技术规范
薄带铸轧工艺技术规范薄带铸轧工艺技术规范一、引言薄带铸轧技术是一种将连续铸造与轧制相结合的先进生产工序，广泛应用于电子、电气、汽车等行业。
本文旨在规范薄带铸轧的工艺技术，确保产品质量，提高生产效率。
二、工艺流程1. 原料准备：根据产品要求选择适宜的原料，并进行准确的配料和计量。
2. 连续铸造：采用连续铸造技术将熔化的金属通过浇注系统均匀地注入到连铸机中，形成薄带材料。
3. 热轧：将连续铸造得到的薄带在高温条件下进行轧制，以达到产品的理想尺寸和形状。
4. 冷却：将热轧后的薄带通过冷却系统进行快速冷却，以控制产品的显微组织和力学性能。
5. 收卷：将冷却后的薄带卷绕成卷，便于运输和储存。
三、设备要求1. 连铸机：应选用先进的连铸机设备，具备稳定的连铸性能和高度的自动化程度。
2. 轧机：应选用高速轧机，具备较大的轧制力和较高的轧制速度，以满足产品的尺寸和质量要求。
3. 冷却系统：应采用有效的冷却系统，以确保薄带的快速冷却和均匀冷却。
4. 卷扎机：应选用可靠的卷扎机设备，确保薄带的正确卷绕和稳定性。
四、工艺参数1. 连铸工艺参数：包括浇注温度、冷却方式、浇注速度等，应根据具体材料和产品要求进行合理的设定。
2. 轧制工艺参数：包括轧制温度、轧制力、轧制速度等，应根据材料的热变形特性和产品的尺寸要求进行合理的设定。
3. 冷却工艺参数：包括冷却速度、冷却介质等，应根据材料的热处理要求和产品的显微组织控制要求进行合理的设定。
五、质量控制1. 原料检验：对原材料进行化学成分、物理性能等方面的检验，确保原材料符合产品要求。
2. 在线检测：对连续铸造、热轧、冷却等过程进行在线检测，及时发现并纠正问题，确保产品质量。
3. 产品检验：对成品薄带进行外观质量、尺寸精度、机械性能、化学成分等方面的检验，确保产品达到标准要求。
六、安全环保1. 设备安全：保证设备的安全运行，提供必要的防护设施和安全培训。
2. 废水处理：配备有效的废水处理设施，确保废水符合环保要求。
11连铸工艺与设备连铸连轧的匹配XXXX
11.1 连铸与轧制的衔接工艺
连铸坯的断面形状和规格受炼钢炉容量及轧材品种规格和质量要求等因素的制约。铸机的生产能力应与炼钢及轧钢的能力相匹配，铸坯的断面和规格应与轧机所需原料及产品规格相匹配(见表2-1及表2-2)，并保证一定的压缩比(见表2-3)。为实现连铸与轧制过程的连续化生产，应使连铸机生产能力略大于炼钢能力，而轧钢能力又要略大于连铸能力(例如约大10%)，才能保证产量的匹配关系。
连铸坯热送热装和直接轧制工艺的主要优点是：(1)利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。节能效果显著，直接轧制可比常规冷装炉加热轧制工艺节能80%～85%；(2)提高成材率，节约金属消耗。由于加热时间缩短使铸坯烧损减少，例如高温直接热装(DHCR)或直接轧制，可使成材率提高0.5%～1.5%；(3)简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输各项设备，节约基建投资和生产费用。
钢铁生产工艺流程发展方向：连续化、紧凑化、自动化。实现钢铁生产连续化的关键之一是实现钢水铸造凝固和变形过程的连续化，亦即实现连铸-连轧过程的连续化。连铸与轧制的连续衔接匹配问题包括产量的匹配、铸坯规格的匹配、生产节奏的匹配、温度与热能的衔接与控制以及钢坯表面质量与组织性能的传递与调控等多方面的技术，其中产量、规格和节奏匹配是基本条件，质量控制是基础，而温度与热能的衔接调控则是技术关键。
11.4 CC-DR工艺
连铸－直接轧制(CC-DR)工艺与采用的关键技术A 保证温度的技术1－钢包输送；2－恒高速浇注；3－板坯测量；4－雾化二次冷却；5－液芯前端位置控制；6－铸机内及辊道周围绝热；7－短运送线及转盘；8－边部温度补偿器(ETC)；9－边部质量补偿器(EQC)；10－中间坯增厚；11－高速穿带B.保证质量的技术1－转炉出渣孔堵塞；2－成分控制；3－真空处理RH；4－钢包－中间包－结晶器保护；5－加大中间包；6－结晶器液面控制；7－适当的渣粉；8－缩短辊子间距；9－四点矫直；10－压缩铸造；11－利用计算机系统判断质量；12－毛刺清理装置C 保证计划安排的技术1－高速改变结晶器宽度；2－VSB宽度大压下；3－生产制度的计算机控制系统；4－减少分级数D 保证机组可靠性的技术1－辊子在线调整检查；2－辊子冷却；3－加强铸机及辊子强度
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
《连续铸造及其与轧制的衔接工艺》课件
1）连铸坯内部绝热技术和烧嘴加热技术相结合。 2）火焰切割机附近采用板坯边部加热装置。可采用电磁感应 加热或煤气烧嘴加热。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1.3 连铸生产工艺 注意防止各种缺陷的产生，严格控制浇注温度，化学成分要求严格。控制
Mn/Si和Mn/S。 拉坯速度－重要的工艺参数。 根据钢种不同，控制二次冷却区的冷却强度，控制各种缺陷的产生。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
2连铸与轧制的衔接工艺 2.1钢坯断面规格及产量的匹配衔接
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1.1连续机类型 按铸坯断面形状分：厚板坯、薄板坯、大方坯、小方坯、
圆坯、异型坯、椭圆坯连铸机。 按铸坯运行轨迹分：立式、立弯式、垂直－多点弯曲式、
垂直－弧形、多半径弧形（椭圆形）、水平式、旋转式连 铸机。 1.2连铸机组成 钢水运转装置（钢水包、回转台）、中间包及更换装置、 结晶器及其振动装置、二冷区夹持辊及冷却水系统、拉引 矫直机、切断设备、引锭装置。
《连续铸造及其与轧制的衔 接工艺》
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
1连续铸钢技术 将钢水连续注入结晶器,待钢水凝成硬壳后从结晶器出口
连续拉出或送出,经喷水冷却,全部凝固后切成坯料或直送 轧制工序。
（1）钢水在结晶器内得到迅速而均匀的冷却凝固，细晶 区较厚，柱状晶不发达。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。
连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。
本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。
连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。
具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。
在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。
连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。
连铸连轧工艺流程
连铸连轧工艺流程连铸连轧工艺流程是一种将铸锭直接连续轧制成薄板材的生产工艺，主要用于生产薄板材，如铝合金板、镁合金板、不锈钢板等。
该工艺流程具有高效、节约能源、减少生产环节等优点，因此得到了广泛应用。
连铸连轧工艺流程主要包含以下几个步骤：1. 铸造：将熔化的金属倒入连铸机中，通过连续铸造过程将熔态金属冷却凝固成铸锭。
连铸机是一种能够连续铸造的设备，通常采用液态金属持续送入冷却水箱，经过冷却后凝固成铸锭。
2. 切割：将凝固成的铸锭切割成所需长度。
通常采用切割机进行切割，切割机能够在短时间内快速切割铸锭，提高生产效率。
3. 加热：将切割好的铸锭进行加热处理，使其变软，为后续轧制做准备。
加热通常采用炉具或者其他加热设备进行，加热温度和时间会根据所需产品的要求进行调整。
4. 轧制：将加热处理后的铸锭放入连续轧机中进行轧制。
连续轧机通常由多个辊子组成，铸锭经过辊子之间的压力作用，逐渐减少其厚度，最终获得所需的薄板材。
5. 冷却：将轧制好的薄板材进行冷却处理，使其快速冷却固化。
冷却设备通常采用冷却液或者其他冷却介质进行。
6. 矫直：将冷却固化的薄板材进行矫直处理，使其变得平整。
矫直设备通常采用滚轴或者其他矫直装置进行。
7. 切割：将矫直好的薄板材进行切割，使其达到所需长度和宽度。
切割设备通常采用切割机进行。
8. 检测：对切割好的薄板材进行质量检测，确保产品达到标准要求。
质量检测通常包括厚度、宽度、表面质量等方面的检查。
9. 包装：将符合要求的产品进行包装，以便进行运输和销售。
常用的包装方式有木箱、塑料袋等。
通过以上步骤，连铸连轧工艺流程能够将原材料快速转化为薄板材，具有生产效率高、产品质量好的特点。
同时，连铸连轧工艺流程还能减少生产环节和能源消耗，有利于环境保护和节能减排。
因此，连铸连轧工艺流程在金属制造和加工行业得到广泛应用。
连续铸造及其及轧制和衔接工艺25页PPT
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生命是活 动。——卢 梭
53、 伟 大 的 事 业，需 要决心 ，能力 ，组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配
连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配引言连铸连轧技术是一种将铸造和轧制工艺相结合的先进制造技术。
它不仅可以提高产品质量，还能提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍连铸工艺与设备之间的匹配关系，分析连铸连轧的优点及其在实际生产中的应用。
连铸工艺与设备的基本原理连铸工艺是将熔融金属直接注入连续铸模中，通过连续铸造得到坯料，然后将坯料送入连续轧机进行轧制加工。
连铸连轧技术的核心是铸拉机、冷却设备和连续轧机。
铸拉机用于将熔融金属注入连续铸模中，并拉伸坯料，使其形成连续的铸坯。
冷却设备用于快速冷却铸坯，以保证其质量。
连续轧机则用于将冷却后的铸坯进行轧制，形成所需的板材或条形材料。
连铸连轧的优点1.提高产品质量：连铸连轧工艺可以使金属材料的组织均匀、致密，减少了内部缺陷和外部表面质量问题，提高了产品的质量和机械性能。
2.提高生产效率：连铸连轧技术具有高度自动化和连续作业的特点，可以大大提高生产效率，降低人工成本。
3.节约能源和材料：连铸连轧工艺中，冶炼和轧制过程连续进行，减少了能源和材料的损耗。
4.适应多种材料：连铸连轧技术适用于多种金属材料的生产，如钢、铝等，具有很高的适应性。
5.减少环境污染：连铸连轧工艺中，废气、废水和固体废弃物的排放量较少，减少了对环境的污染。
连铸连轧技术在实际生产中的应用连铸连轧技术在钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中得到了广泛应用。
钢铁生产中的应用在钢铁生产中，连铸连轧技术可以大规模生产高质量的钢材。
通过连铸连轧工艺，钢坯可以以连续的方式生产，大大提高了生产效率。
同时，连铸连轧工艺能够使得钢材的组织均匀致密，减少缺陷和表面质量问题，提高了钢材的质量和机械性能。
铝合金生产中的应用在铝合金生产中，连铸连轧技术可以生产高精度、高品质的铝板和铝带。
通过连续轧制，铝坯可以得到所需的尺寸和厚度，并且具有优良的表面质量。
连铸连轧技术在高速列车、汽车和航空航天等领域的铝合金材料生产中得到了广泛应用。
连续铸钢原理与工艺
连续铸钢原理与工艺连续铸钢是一种现代化的钢铁生产工艺，通过连续铸造设备将熔融的钢水连续地铸造成坯料，然后通过进一步的加工和处理，制成各种规格和型号的钢材产品。
本文将介绍连续铸钢的原理和工艺。
一、连续铸钢的原理连续铸钢的原理是基于连续铸造设备的运行机制。
在连续铸造设备中，钢水通过多孔陶瓷块或水冷铜管等冷却设备，进入到连续浇注器中，通过浇注器喷嘴喷射出来形成钢水流。
钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料，并通过一组辊道传送到下一道工序。
整个过程中，钢水的连续流动保证了钢水的连续铸造。
二、连续铸钢的工艺连续铸钢的工艺包括连铸准备、连铸浇注、坯料冷却和坯料切割等环节。
1. 连铸准备连铸准备包括预热连铸结构、浇注器和冷却设备的准备工作。
预热连铸结构是为了提高连铸结构的温度，以防止钢水凝固过早。
浇注器需要检查喷嘴的磨损情况，确保钢水能够均匀流出。
冷却设备的冷却水也需要进行检查和调整。
2. 连铸浇注连铸浇注是整个连续铸钢工艺的核心环节。
在连铸浇注过程中，钢水通过浇注器的喷嘴喷射出来，形成钢水流。
钢水流经过一系列的冷却装置，逐渐凝固成坯料。
冷却装置有助于提高坯料的质量和表面光洁度。
3. 坯料冷却坯料冷却是保证坯料质量的重要环节。
冷却装置中的冷却水通过坯料表面，吸收坯料的热量，使坯料逐渐冷却。
冷却水的温度和流量需要根据不同的钢种和坯料尺寸进行调整，以达到最佳冷却效果。
4. 坯料切割坯料冷却后，需要进行切割。
切割方式可以是机械切割或热切割。
机械切割适用于小型坯料，热切割适用于大型坯料。
切割后的坯料可以通过下一道工序进行进一步的加工和处理。
三、连续铸钢的优势连续铸钢相比传统的铸造工艺具有以下优势：1. 提高生产效率：连续铸钢工艺可以实现钢水的连续铸造，大大提高了生产效率。
相比传统的铸造工艺，连续铸钢的生产速度更快，能够满足大规模的钢材需求。
2. 降低能耗和排放：连续铸钢工艺在钢水连续铸造过程中，通过冷却装置吸收了大量的热量，减少了能耗和钢水的热量损失。
连铸连轧生产工艺
连铸连轧生产工艺连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，该工艺将铁水连续浇注到连铸机中，在连铸机上将铁水快速冷却成坯料，然后通过连轧机进行连续轧制，最终得到所需的产品。
本文将对连铸连轧生产工艺进行详细介绍。
连铸连轧工艺由连铸机和连轧机两个主要部分组成。
首先是连铸机，连铸机由多个连续结构的浇铸模具组成，每个模具都有一个铸型腔用于接收铁水。
当一炉铁水被完全倒入后，连铸机开始工作。
铁水经过喷嘴喷入铸型腔中，经过快速冷却后形成坯料。
冷却有很多方式，常见的是通过水喷淋冷却或者通过内部的冷却器冷却。
冷却后的坯料时不时地剪断，并通过辊道传输到连轧机。
连轧机是将坯料连续轧制成所需产品的装置。
一般来说，连轧机由多个辊子组成，可以将坯料不断地通过辊子间的空隙进行轧制。
辊子通常分为多个工作辊和支持辊，工作辊是主要负责轧制的，而支持辊则是用于支撑坯料并平衡力的。
通过控制辊子的速度和间隙，可以使坯料在连轧机中快速变形，从而得到所需形状的产品。
例如，钢坯可以通过连轧机轧制成钢板，钢棒等。
连铸连轧工艺相比传统的离散铸造和轧制工艺，具有许多显著优点。
首先，连铸连轧工艺可以实现连续生产，从而提高生产效率。
相比离散铸造和轧制工艺，连铸连轧工艺减少了产品在生产过程中的停留时间，有效减少生产周期，提高了生产效率。
其次，连铸连轧工艺可以减少产品的变形和出现缺陷的可能性。
在连铸连轧过程中，坯料的变形是在连续产生的，产品形状相对稳定，因此可以减少变形和出现缺陷的可能性。
同时，由于坯料在连轧过程中受到很大压力的作用，使其内部结构更加紧密，提高了产品的强度和硬度。
最后，连铸连轧工艺还可以减少能耗并降低生产成本。
连续生产可以减少能耗浪费，同时由于工艺参数的控制更加精准，可以减少废品率，降低了生产成本。
总之，连铸连轧是一种高效率的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，可以快速地生产出所需的产品。
其优点包括高生产效率，减少变形和缺陷的可能性，降低能耗和生产成本等。
连铸工艺与设备之连铸连轧的匹配
组织性能有更大的提高。
11.3连铸坯热装及直接轧制技术发展概况
连铸连轧技术的起源
•传统轧 钢工序 能源消 耗情况
•加热炉－57.5% •电能－38.6% •其他－3.9%。
•节能的潜 力
20世纪50年代初期，开始实验研究工作，先后 建立了一些连铸连轧试验性机组进行探讨。
连铸－在线同步轧制 •含义
连铸与轧制在同一作业线上，铸坯出连铸机后， 不经切断即直接进行与铸速同步的轧制。
•特点 先轧制后切断，铸与轧同步，铸坯一般要进行在 线加热均温或绝热保温，每流连铸需配置专用轧机( 行星轧机或摆锻机和连锻机)，轧机数目1～13架。
可使成材率提高0.5%～1.5%。 3. 简化生产工艺流程 • 减少厂房面积和运输设备，节约基建投资和生产费
用。
•11.2 连铸与连轧衔接工艺类型
4. 生产周期缩短 ➢ 从投料炼钢到轧制出成品仅需几个小时； ➢ 直接轧制时从钢水浇注到轧出成品只需十几分钟
。 5. 产品的质量提高 ➢ 加热时间短，氧化铁皮少，钢材表面质量好； ➢ 无加热炉滑道痕迹，使产品厚度精度也得到提高
•类型3、4为铸坯冷至A3甚至A1线以下温度装炉，称 为低温热装轧制工艺，简称HCR(Hot Charge
Rolling)
•特点：装炉温度一 般在400～700℃之 间。而低温热装工
艺，则常在加热炉
之前还有保温坑或
保温箱等，即采用
双重缓冲工序，以
解决铸、轧节奏匹
配与计划管理问题
。
•类型5为传统的连铸坯冷装炉轧制工艺，简称CCR(Cold Charge Rolling)
•特点：连铸坯 冷至常温后， 再装炉加热后 轧制，一般连 铸坯装炉的温 度在400℃以下 。
连铸工艺流程
连铸工艺流程连铸工艺流程是指将熔化状态的钢水通过连铸机连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
首先，加热与保温是连铸工艺的第一步。
钢水从炉中出来后，需要进行加热，使其达到适宜的铸造温度，一般为1500-1600℃。
然后，需要将加热后的钢水保温一段时间，以保持其熔化状态，一般保温时间为30-60分钟。
接下来是定量浇注过程。
在钢水进行保温的同时，需要将一定的钢水通过浇口定量地注入连铸机的浇注口。
这一过程需要控制好浇注速度和浇注时间，以确保钢水均匀地注入连铸机，避免铸坯出现缺陷。
随后是连续铸造过程。
连铸机将钢水从浇注口引入连铸机的结晶器中，结晶器内壁上涂有一层绝缘材料，以减小结晶器和铸坯之间的传热和冷却速度，使钢水逐渐凝固。
在结晶器中，钢水经过冷却后，开始凝固。
结晶器内还设有冷却水管，以维持适宜的结晶器温度，提高凝固质量。
凝固与定形是连铸工艺的关键过程。
当钢水进入结晶器后，在冷却的作用下，钢水开始凝固形成铸坯。
这一过程需要控制好结晶器的冷却温度和冷却速度，以确保钢水凝固成坯的过程中，铸坯的组织结构和尺寸能达到设计要求。
最后是剪断与冷却过程。
在连铸机的结晶器中，通过剪切装置将凝固成型的连续铸坯切断为定长的铸坯，同时进行冷却，使铸坯温度降低到适宜的水平。
然后，铸坯通过输送设备运输到下一道工序，如轧机进行轧制或其他后续加工工序。
总之，连铸工艺流程是一套将熔化状态的钢水连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
在每个步骤中，需要严格控制各个参数，以确保连铸坯的质量和成型效果。
同时，连铸工艺也具有高效、节能等优点，被广泛应用于钢铁工业。
2+连续铸钢与轧制的衔接工艺
高温热装 低温热装 （ 400℃ 低温界限）
5、常规冷装炉轧制工艺
2.2.2薄板坯连轧连轧CSP工艺（连铸坯直接轧制工艺 ）
2.2.3 2.2.3线、棒材车间典型的热装工艺布置（高、低温热装工艺）
采用热装热送工艺的优点：
（1）减少能源消耗、提高加热炉产量。（燃料消耗降低40%~67%，加热炉产 量提高20%~30%） （2）减少金属消耗（加热时间，金属损耗降0.3%） （3）降低建设投资、生产成本（厂房面积、起重设备、钢坯存量、人员） （4）缩短生产周期 （6）轧钢车间生产管理概念的革新、生产更灵活（按规格组织生产——》按钢 种组织生产）
2 连续铸钢与轧制的衔接工艺
主要内容：
2.1 连续铸钢技术 2.2 连铸与轧制的工艺衔接 2.3 采用热送热装工艺的条件
ห้องสมุดไป่ตู้
2.1 连续铸钢技术 什么是连续铸钢？
连铸是把液态钢用 连铸机浇注、冷凝、 连铸机浇注、冷凝、 切割而直接得到铸坯 的工艺， 的工艺，它是连接炼 钢和轧钢的中间环节。 钢和轧钢的中间环节。
5、电磁搅拌 ：均匀成分、细化晶粒，加速铸坯凝固，使气体和夹杂 上浮 。 6、多点矫直和压缩浇注 ：防止内外裂纹
2.2 连铸与轧制的工艺衔接
2.2.1 连铸-连轧衔接模式
1‘、连续铸轧 1、连铸坯直接轧制工艺 2、连铸坯A3线以上温度装炉 （热送直接轧制） 3、A3线A1线之间温度装炉 (直接热装轧制工艺) 4、A1线以下到400℃温度装 炉（热装轧制）
弧形连铸机工艺示意图
6、引锭装置 7、铸坯切割设备：定尺、火焰切割、液 压或摆动剪
铸坯鼓肚变形示意图
2.1.3 连铸生产工艺
连铸工艺必须保证铸坯的质量和产量， 连铸坯常见的缺陷有： 表面缺陷 内部缺陷 形状缺陷
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是一种新兴的材料加工技术，它结合
了铸造和轧制的技术，可以实现铝合金材料的连续加工。
连续铸轧工艺，是把铝合金浇液料加热熔融，然后将熔体倒入熔体模，经过一段时间冷却固化后即可得到铸件，并经过轧制加工，从而提高
了铝合金的力学性能和外观质量。
连铸连轧技术，则是将熔体倒入铸轧机中，一次完成浇注和轧制，实
现熔体的连续加工，从而提高了产量和效率，并可以直接改变铸件的
尺寸和形状，并可以提高质量，降低生产成本。
连续铸轧和连铸连轧技术，不仅可以改善铝合金的力学性能，提高外
观质量，而且可以提高产量，降低成本，一定程度上满足大批量生产
的要求。
它已经被广泛应用于车辆制造、航空航天、电力行业等众多
领域，受到了社会的广泛认可。
总之，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是一种新兴的材料加工技术，
它的应用范围广泛，可以改善铝合金的力学性能，提高外观质量，提
高产量，降低成本，有助于提高生产能力和效率，更好地满足社会对
高品质铝合金产品的需求。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺共54页文档
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11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。
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10、只要下定决心克服恐惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
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连铸机类型 连铸机可以按铸坯断面形状分为厚板坯 、薄板坯、大方坯、小方坯、圆坯、异型 钢坯及椭圆形钢坯连铸机等，也可按铸坯 运行的轨迹分为立式、立弯式、垂直-多点 弯曲形、垂直-弧形、多半径弧形（椭圆形 ）、水平式及旋转式连铸机 。
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立式连铸机出现最早，其优点是钢中夹杂易于 上浮排除，凝壳冷却均匀对称，不受弯曲矫直 应力，适用于裂纹较敏感钢种的连铸，但缺点 是设备高度大，建设投资大，且钢水静压力大 易使钢坯产生鼓肚变形，铸坯断面和长度都不 能过大，拉速也不宜过高。立弯式连铸机为降 低设备高度，将完全凝固的铸坯顶弯成90°角 ，在水平方向出坯，消除了定尺长度的限制， 降低了设备的投资，但缺点是铸坯受弯曲矫直 应力，易产生裂纹。
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弧形连铸机大大降低了设备的高度，仅为立式的1/2-1/3 ，投资少，操作方便，利于拉速的提高，但缺点是存在 设备对弧较难，内外弧冷却欠均匀，弯曲矫直应力较大 及夹杂物在内弧侧聚集的缺点，故对钢水纯净度要求更 高。椭圆形连铸机为分段改变弯曲半径，故设备更低， 称为超低头铸机。垂直-弧形和垂直-多点弯曲形连铸机 采用直结晶器并在其下部保留2m左右的直线段，使铸机 的高度增加不多，而有利于克服内弧侧夹杂物富集的缺 点。水平式铸机设备高度更低，更轻便且投资少，但尚 不能制成大生产适用机型。目前世界各国弧形铸机占主 导地位，达60％以上。其次为垂直-多点弯曲形。板坯和 方坯多采构垂直弧形，而垂直-多点弯曲形则呈增加趋势 。
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二冷装置安装在紧接结晶器的出口处，其作用 是借助喷水或雾化冷却以加速铸坯凝固并控制 铸坯的温度，夹辊和导辊支撑着带液心的高温 铸坯，以防止鼓肚变形或造成内裂。要求二冷 装置水压、水量可调，以适应不同钢种和不同 拉速的需要。拉矫机的作用是提供拉坯动力及 对弯曲的铸坯进行矫直，并推动切割装置运动 。拉坯速度对连铸产量、质量皆有很大的影响 。引锭装置的作用是在连铸开始前，用引锭头 堵住结晶器下口，待钢水凝固后将铸坯引拉出 铸机，再脱开引锭头，将引锭杆收入存放装置 。铸坯切割设备则将连续运动中的铸坯切割成 定尺，常用的切割设备有火焰切割器或液压剪 与摆动剪。
、半镇静钢； 2）压缩比受限制，不宜生产特厚板。 3）规格少，连铸工艺较复杂。
由于连铸法的上述优点，80年代以来获 得迅速发展，连铸法已成为钢坯生产的 主要生产方式和发展方向。
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3.3 连铸与轧制的衔接模式
1）连铸坯冷装炉轧制(CCR)-连铸坯与轧 机距离远或不能匹配，不能热装热送。
• 连铸坯两相区热装轧制（CC—(+)-HCR）， 连铸坯直接热装轧制（CC—DHCR），这两 种模式的热装温度一般在600℃～1150℃，比 较适合连铸车间与轧钢车间距离很近，且连铸 机与轧机小时能力基本匹配的情况。（棒、线 、型钢生产基本属于该模式）
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• 连铸坯直接轧制（CC-DR），钢坯温度一般在1150℃ 以上,连铸机生产的高温连铸坯切割后直接输送到轧机 中进行直接轧制，一般情况下，在连铸和轧机间设有 均热炉，一方面对输送过程中的连铸坯进行边角补热 或均热，另一方面作为缓冲以便轧机出现事故时储存 热钢坯。这种模式要求连铸与轧机的小时能力高度匹 配，轧机能力应大于连铸机的能力。（板带生产基本 属于该模式）
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连铸机的组成 —般连铸机由钢水运载装置(钢水包、回转 台)、中间包及其更换装置、结晶器及其振动装 置、二冷区夹持辊及冷却水系统、拉引矫直机
。 、切断设备、引锭装置等组成
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中间包起缓冲与净化钢液的作用，容量一般为 钢水包容量的20％～40％，铸机流数越多，其 容量愈大。结晶器是连铸机的心脏，要求有良 好的导热性、结构刚性、耐磨性及便于制造和 维护等特点，一般由锻造紫铜或铸造黄铜制成 。其外壁通水强制均匀冷却。结晶器振动装置 的作用是使结晶器作周期性振动，以防止初生 坯壳与结晶器壁产生粘结而被拉破。振动曲线 一般按正弦规律变化，以减少冲击。其振幅和 频率应与拉速紧密配合，以保证铸坯的质量和 产量。
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3.2 钢坯生产及连铸与轧制生产的连续化
（1）钢坯生产的主要方法 1）轧制法—在初轧（或开坯）机上将钢锭轧 成各种断面形状的钢坯的方法。 2）锻造法—用锺锤（或水压机）将钢锭锻成 各种断面形状的钢坯的方法。 3）连铸法—在连铸机上采用连续铸造直接将 钢水浇注成各种断面形状的钢坯的方法。 4）压铸法—在连铸机上将钢水压铸成各种断 面形状的钢坯的方法。 各种方法生产的钢坯之比较见表下：
连续铸造及其与轧制的 衔接工艺
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连续铸坯在冶金学方面的特点是：
(1)钢水在结晶器内得到迅速而均匀的冷却凝 固，形成较厚的细晶表面凝固层，无充分时 间生成柱状晶区；(2)连续浇铸可避免形成缩 孔或空洞，无铸锭之头尾剪切损失，使金属 收得率大为提高；(3)整灌钢水的连铸自始至 终的冷却凝固时间接近，连铸坯纵向成分偏 差可控制在10％以内，远比模铸钢锭为好， (4)在塑性加工时为消除铸态组织所需的压缩 比也可以相对减小，铸坯的组织致密，有良 好的机械性能。
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连铸法生产的优点：
1）不用初轧机简化了生产工序和设备、 节省投资和劳动力；
2）比初轧坯形状好，成分均匀、坯长（ 重量）易调节；
3）成材率提高6～13%，可达94%以上。 4）能耗低、可降低成本10% 5）易热装、热送、直接轧制和实现自动
化。
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连铸法不足： 1）钢种受一定限制，目前仅限于镇静钢
2）连铸坯冷至A1线以下状态热装轧制 (-HCR)。
3）连铸坯冷至两相(+)区，热装轧制 (+-HCR)。
4）连铸坯直接热装轧制(CC - DHCR) 。 5）连铸坯直接轧制 (CC- DR) 。
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不同衔接模式适应范围
• 连铸坯热装轧制（CC—-HCR），这种模式 的热装温度一般300℃—600℃，这种模式比较 适合连铸车间与轧钢车间距离较远，且连铸能 力与轧机能力不能很好匹配的情况。