毕业设计设计说明书范文

第一章塑件分析

1.1塑件结构分析

图1-1 塑件结构图

此制品是消声器上盖，现实生活中经常看到用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：中批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。

1.2 成型工艺性分析[1]

塑件材料为尼龙，因塑件用在空压机内，表面无光洁度要求。具有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高，具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率：0.4～0.7%，平均收缩率为0.55%。

第二章确定模具结构

2.1模具结构的确定

塑料模具的种类很多，大体上分为：二板模，三板模，热流道模。

二板模缺点是浇口痕迹明显，产生相应的流道废料，不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单，制作容易，成本低，成型周期短。

图2.1 典型的二板模结构

模架为非标准件

定模座板： 400*200*25mm

定模板： 315*200*40mm

动模板： 315*200*32mm

支承板： 315*200*25mm

推秆固定板：205*200*15mm

推板： 205*200*20mm

模脚： 50*200*60mm

动模座板 400*200*25mm

2.2确定型腔数目

2.2.1塑件体积的计算

a.塑件体积的计算

体积为：

V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3

b.计算塑件的重量

根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以，塑件单件的重量为：m=ρV

＝12.60⨯1.12 ＝14.11g

浇注系统的体积为：主流道+分流道+浇口=（6280+376.8*2+12*2）/1000 ≈7.05 cm 3

粗略计算浇注系统的重量：7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量：14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定

模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本，确定模具型腔的方法也有许多种，大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料的费用，仅考虑模具费用和成型加工费，则模具费用为

21C nC Xm +=

式中Xm ——模具费用，元；

1C ——每一个型腔的模具费用，元 2C ——与型腔数无关的费用，元。

成型加工费用为 n

Y N X t

j 60= 式中j X ——成型加工费用，元

N ——需要生产塑件的总数；

t Y ——每小时注射成型的加工费，元/h ；n ——成型周期，min 。 总的成型加工费用为n

Y N C nC X X X t

j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小，令

0=dn

dX

，则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计，模具

采用单型腔分型面。模具的型腔排列方式见图2.2所示：

图2.2 型腔排列

2.3 初选注射机

根据制品总的体积，初选注射机的型号为：HTF86X2

型号的螺杆式注射机的相关工艺参数为[8]

额定注射量：119cm3

注射压力：206MPa

注射方式：螺杆式

螺杆直径：42mm

锁模力：860KN

最大成型面积：320cm3

开模行程：300mm

模具的最大厚度: 360mm

模具最小厚度：150mm

2.4模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核[2]

一般情况下设计模具时应对应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上安装螺孔尺寸等。

2.4.1喷嘴尺寸：

设计时，主流道始端球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大一些，主流道小端直径要比喷嘴直径略大，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。具体的主流道与喷嘴尺寸如2-3图所示

图2-3喷嘴设计

已知：r=12mm d=4mm

又 R=r+(1～2)mm

D=d+(0.5～1)mm

所以取R=13mm D=6mm

2.4.2定位圈尺寸

为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线重合模具定模板的凸同的定位圈应与注射机固定模板上的定位孔呈较松动的间隙配合。

2.3.3 最大、最小模厚的确定

在模具设计中，应使模具的总厚度位于注射机可安装模具的最大模具厚度与最小模具之间。同时应校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机的拉杆之间装入。

所以模具的总厚度应200mm到300mm之间。

2.4.4 安装螺纹尺寸

注射模具的动模和定模固定板上的螺孔尺寸应分别与注射机动模板和定模板上的螺孔尺寸相适应。模具在注射机的安装方法有两种：一种是螺钉直接固定；另一种是用螺钉、压板固定。当用螺钉直接固定时，模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合；而用压板固定时，只要在模具固定板需安放在压板的外侧附近有螺孔就能紧固，因此，压板固定具有较大的灵活性。对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则较为安全，而本设计中，由于制品较小，所设计出的模具重量也较小，所以只需用螺钉、压板固定

即可。

顶出形式：两侧设有顶杆，机械顶出

顶出两侧孔径：40mm

顶出两侧孔距：280mm

喷嘴圆弧半径：12mm

喷嘴孔直径：4mm

动，定模固定板尺寸；315*200*40mm 机器外型尺寸：3340×750×1550mm