车用塑料制品成型工艺技术
dmc工艺技术
dmc工艺技术DMC（Dough Molding Compound）又称为面团模造材料，是一种用于塑料模具的特殊工艺技术。
DMC工艺技术利用高分子材料和玻璃纤维增强材料的组合来制造复杂形状和高强度的塑料制品。
下面将详细介绍DMC工艺技术的工作原理、应用领域以及优点。
DMC工艺技术的工作原理是将高分子材料和玻璃纤维增强材料混合在一起形成面团状，然后通过模具和加热来制造塑料制品。
首先，高分子材料如环氧树脂、聚酯树脂等和玻璃纤维增强材料如玻璃纤维布、碎片等被混合均匀，并添加催化剂和助剂以加强性能。
然后，将混合物放入模具中进行成型，并通过加热使材料硬化和固化。
最后，取出模具，得到成型的塑料制品。
DMC工艺技术在汽车、电器电子、建筑和航空航天等领域有广泛的应用。
在汽车领域，DMC可以制造车身零部件、汽车内饰和电器零部件等，因为DMC具有高强度、耐腐蚀和耐高温的特性，可以满足汽车零部件的性能要求。
在电器电子领域，DMC可用于制造电气绝缘件、电机零部件和电子外壳等，因为DMC具有优异的电绝缘性能和耐候性能，可以保障电器电子设备的安全和可靠性。
在建筑领域，DMC可用于制造外墙板、屋顶瓦片和装饰元件等，因为DMC具有耐候性能、抗腐蚀性能和耐高温性能，可以适应各种复杂的建筑环境。
在航空航天领域，DMC可用于制造飞机内饰件、发动机罩和机翼等，因为DMC具有轻质、高强度和耐高温的特性，可以减轻飞机重量并提高其性能。
DMC工艺技术相比其他模塑工艺具有许多优点。
首先，DMC 可以制造复杂形状的塑料制品，因为DMC材料可以流动性较好，并且可以适应各种模具形式。
其次，DMC具有优异的物理和化学性能，如高强度、耐腐蚀和耐高温性能，可以满足各种应用的要求。
再次，DMC的生产过程简单，可以高效率地进行大规模生产。
最后，DMC制品具有良好的表面质量和外观效果，可以满足产品美观和装饰要求。
总之，DMC工艺技术是一种用于塑料模具的特殊工艺技术，通过混合高分子材料和玻璃纤维增强材料后经模具和加热来制造塑料制品。
几种特殊的塑胶成型工艺
几种特殊的塑胶成型工艺1．气体(水)辅助注射成型气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机咨询世以来，注射成型技术最重要的进展之一。
它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，排除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优越性。
气体辅助注射的工艺过程要紧包括三个时期：起始时期为熔体注射。
该时期把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，然而熔体只充满型腔的60％－95％，具体的注射量随产品而异。
第二时期为气体注人。
该时期把高压惰性气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下连续向前流淌，直至充满整个型腔。
气辅注塑时熔体流淌距离明显缩短，熔体注塑压力能够大为降低。
气体可通过注气元件从主流道或直截了当由型腔进人制件。
因气体具有始终选择阻力最小（高温、低粘）的方向穿透的特性，因此需要在模具内专门设计气体的通道。
第三时期为气体保压。
该时期使制件在保持气体压力的情形下冷却．进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部平均地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。
气辅技术为许多原先无法用传统工艺注射成型的制件采纳注塑提供了可能，在汽车、家电、家具、电子器件、日常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所有塑料制件领域差不多得到了广泛的应用，同时作为一项带有挑战性的新工艺为塑料成型开创了全新的应用领域。
气辅技术专门适用于制作以下几方面的注塑制品：1）管状、棒状制品：如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等。
采纳中空结构，可在不阻碍制品功能和使用性能的前提下；大幅度节约原材料，缩短冷却时刻和生产周期。
2）大型平板制件：如汽车外表板、内饰件格栅、商用机器的外军及抛物线形卫星天线等。
通过在制件内设置式气道，能够显著提高制品的刚度和表面质量，减小翘曲变形和表面凹陷,大幅度降低锁模力，实现用较小的设备成型较大的制件。
3）厚、薄壁一体的复杂结构制品：如电视机、运算机、打印机外壳及内部支撑和外部装饰件等。
汽车塑料制品成型工艺
ＡＢ ／ 等 一次性 注射 成型 。 注射 Ｓ ＰＣ 就 技 术而言 ， 已经 开发 了适应性 很 广的 很 多新技 术 。 采用微 型注 塑成 型 自 如
动 化生产 毫克 级 的高尺 寸精 度制 品 ，
可复 合增 韧增 强、 生产 能耗 低等 ） 在 。
一
有很 大不同 。 ②热膨胀系数大 ， 约为金 属材料 的３ ０ 。 ～１ 倍 同时 ， 收缩率 也大 ， 尺 寸稳 定性差 ， 不容 易 制备高精 度 制 品。 些特 点赋 予 了塑料 及其 复合 材 这 料加 工成 型方 法 的多样 性和 特殊 性 ，
下面 主要 阐述一 些重 要 的方法 。
起 成型 ， 而且 制件残余应力大 ， 易翘
一
、
注 射 成 型
注射 成 型简称 注塑 ， 是指 物料 在
曲变 形 ， 表面 时有 缩痕。 发展 的气辅 新 技术 通过 把厚 壁的 内部掏 空 ， 成功地
注射机 加 热料筒 中塑 化后 ， 由螺 杆或
生产 出厚 壁、 壁制品 ， 偏 而且 制品外观 表 面性质 优异 ， 内应力 低 。 轻质 高强 。
而且 较低 的压力 即可 成型 。 而节省 从
机 械 性 能 。 在表 面 或 里 层 进 行 涂 可
装、 装饰 等 等 。 ②复杂 形 状 制 品可一
Ａ ａ ｃ ｄ Ｍ ａ ｅ ｉｌ ｄ ｗｌｙ ｄｖ ｎ ｅ ｔ ｒ ｓＩ ｔ ｒ ａ ｎ
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Hale Waihona Puke 塑料模 制品 ； 效率高 ， 生产 自动化程度
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
本文将从塑料挤出成型技术的原理、工艺步骤、应用领域等方面进行介绍。
一、原理塑料挤出成型技术是将塑料颗粒通过加热和融化，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型的一种方法。
其原理主要包括以下几个步骤：1. 加料：将预先配好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中。
2. 加热：通过电加热或燃气加热，将塑料颗粒加热到熔点以上，使其融化成熔融塑料。
3. 挤出：通过螺杆的旋转，将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
4. 冷却：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
5. 切割：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度。
二、工艺步骤塑料挤出成型技术的工艺步骤一般包括以下几个环节：1. 塑料颗粒预处理：对塑料颗粒进行筛选、干燥等预处理工作，以保证挤出过程的质量。
2. 挤出机操作：将预处理好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中，经过加热、融化、挤出等操作，得到所需的塑料制品。
3. 模具设计与制造：根据所需的制品形状和尺寸，设计和制造相应的模具。
4. 挤出成型：将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
5. 冷却与固化：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
6. 切割与包装：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度，并进行包装。
三、应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于各个领域的塑料制品生产中，例如：1. 建筑行业：生产塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等建筑材料。
2. 包装行业：生产塑料袋、塑料瓶、塑料容器等包装制品。
3. 汽车行业：生产汽车零部件，如塑料车门、塑料仪表盘等。
4. 家电行业：生产电视机外壳、冰箱内胆等家电配件。
5. 日用品行业：生产塑料梳子、塑料杯子、塑料衣架等日用品。
总结：塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过加热和融化塑料颗粒，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型。
该技术具有工艺简单、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
(完整版)汽车研发注塑件工艺流程及参数解析
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。
内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。
今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。
一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
二工艺流程注塑工艺流程图如下：1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高。
但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
填充又可分为高速填充和低速填充。
1）高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
2）低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
pvc工艺技术要求
pvc工艺技术要求PVC（聚氯乙烯）是一种广泛应用于建筑、汽车、电子等领域的塑料材料，其工艺技术要求是确保生产出具有高质量和稳定性的PVC制品。
以下是PVC工艺技术要求的一些重点：第一，原料选择。
生产PVC制品需要选择质量稳定、纯度高且符合要求的PVC树脂作为主要原料。
树脂的选择应考虑其硬度、耐热性、耐化学性等因素，以满足不同制品的要求。
第二，模具设计。
PVC制品的外观和尺寸受制于模具的设计和制造。
优秀的模具设计能够确保制品的精度和表面质量。
在设计和制造模具时，需要考虑到PVC的收缩率、流动性等特性，并进行充分的测试和调整。
第三，加热处理。
在PVC制品的生产过程中，加热是必不可少的步骤。
通过对PVC材料的加热，可以使其软化并变得易于加工和成型。
加热时应注意温度的控制，避免过高或过低的温度对材料性能产生不良影响。
第四，成型工艺。
成型工艺是制造PVC制品的关键步骤之一。
根据不同的制品要求，可以选择注塑成型、挤出成型、压力成型等不同的工艺方法。
在成型过程中，要注意控制成型压力、温度和速度，以确保制品的尺寸精度和表面质量。
第五，冷却和固化。
成型后的PVC制品需要进行冷却和固化，以使其具有稳定性。
在冷却过程中，可以采取自然冷却或者水冷却的方式，以快速降低制品温度并增加制品的硬度和强度。
第六，表面处理。
PVC制品的表面处理可以通过印刷、喷涂、电镀等方法来实现。
表面处理不仅可以赋予制品更好的观感，还可以提高其抗氧化性、耐磨性和耐候性等性能。
第七，质量控制和检验。
在整个PVC制品的生产过程中，质量的控制和检验是必不可少的。
要确保生产出符合标准和客户要求的PVC制品，应制定相应的质量控制计划，并进行严格的检验和测试。
总结起来，PVC工艺技术的要求包括原料选择、模具设计、加热处理、成型工艺、冷却和固化、表面处理以及质量控制和检验等方面。
通过合理的工艺控制和严格的质量管理，可以生产出具有高质量、稳定性和可靠性的PVC制品。
新能源汽车制造技术教学课件：11-1汽车用主要塑料制品及其成型工艺
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-01.车用塑料品种占比 车用塑料品种占比图
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-02.车用塑料零件 车用塑料零件图
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-03.塑料成型加工工艺
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-04.各种成型方法的适应性
压注模
注射模 挤出模
塑料成型方 法及其模具
吹塑模
彩印模 搪塑模
发泡模 热压印模
塑料的成型工艺方法与成型模具
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01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-05.各种塑料的主要成型方法
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-05.各种塑料的主要成型方法
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-05.各种塑料的主要成型方法
01.汽车用主要塑料制品及其成型工艺-05.各种塑料的主要成型方法Leabharlann 压缩模 压棍（模） 真空成型模
车用塑料制品成型工艺技术
车用塑料制品成型工艺技术车用塑料制品成型工艺技术是指将塑料原料通过加热软化后，通过注塑、吹塑、挤塑、压延等工艺，将塑料制品成型的过程。
车用塑料制品广泛应用于汽车内外装饰件、车身结构件和功能件等领域，具有重量轻、成本低、性能稳定等优点。
首先，注塑成型是车用塑料制品最常用的工艺之一。
注塑成型是指将塑料颗粒加热熔化后，通过注射机将熔融的塑料注入到模具中，冷却后得到成型的塑料制品。
注塑成型工艺技术可以实现复杂形状的制品，具有高效、稳定的生产能力。
其次，吹塑成型也是车用塑料制品常用的工艺之一。
吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机加工成一定形状的制品。
吹塑工艺一般分为挤出吹塑和注射吹塑两种，通过各种模具和机械设备，可以制造出不同形状和大小的塑料容器、车内储物箱等。
另外，挤塑成型也是车用塑料制品常用的工艺之一。
挤塑成型是指将塑料颗粒通过挤出机预热熔融后，通过挤出机头的模具将塑料挤出成型。
挤塑成型工艺技术可以实现长条状或具有一定截面形状的塑料制品，如汽车踏板、车内饰板等。
此外，压延成型也常用于车用塑料制品的生产中。
压延成型是指将熔化的塑料通过压延机加工成一定形状和尺寸的塑料膜或板材。
压延工艺可以制造出塑料薄膜、薄板等制品，如车内壁板、遮阳帘等。
总的来说，车用塑料制品成型工艺技术可以根据不同的形状、尺寸和材料要求，选择合适的成型工艺，通过加热塑料原料、注塑、吹塑、挤塑、压延等过程，将塑料制品制造出来。
这些工艺技术的应用，大大促进了车用塑料制品的发展和应用。
车用塑料制品成型工艺技术在汽车工业中具有重要地位。
随着汽车工业的快速发展，对车用塑料制品的需求越来越高，同时也对成型工艺技术提出了更高的要求。
首先，注塑成型在车用塑料制品生产中占有重要的地位。
注塑成型技术通过注射机将加热熔化的塑料注入模具中，经过一定的冷却时间后，得到既具有复杂形状又具有一定强度的塑料制品。
注塑成型具有高效、稳定的生产能力，可以满足大规模生产的需求。
塑料的加工工艺及应用
塑料的加工工艺及应用塑料是一种由合成材料制成的可塑性材料，其加工工艺和应用非常广泛。
塑料制品被广泛应用于日常生活和各个工业领域，如包装、建筑、汽车、电子、医疗和农业等。
以下是对塑料加工工艺和应用的详细论述。
塑料加工工艺包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、挤压成型、热塑造型、压缩成型和层压成型等。
以下将对其中几种常见的加工工艺进行详细介绍。
注塑成型是将加热熔融的塑料通过高压射出到模具腔中，使其冷却固化成型的工艺。
这种加工工艺广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料容器、餐具、玩具等。
注塑成型的优点是生产效率高，耗能低，并且可以制造出复杂的形状和精确尺寸的产品。
挤出成型是将加热熔融的塑料通过挤出机挤出，通过模具冷却后形成所需的截面形状。
这种加工工艺广泛用于制造塑料管道、板材、薄膜和线材等。
挤出成型的优点是生产效率高，适用于大批量生产，并且可以制造出长而连续的产品。
吹塑成型是将热塑性塑料通过吹塑机在模具内吹气，使其扩展和固化成型的工艺。
这种加工工艺广泛应用于制造塑料瓶、塑料容器和塑料薄膜等。
吹塑成型的优点是生产效率高，制造出的产品具有轻便、耐用和透明等特点。
挤压成型是将加热熔融的塑料放置在模具之间，通过压力将其压制成型的工艺。
这种加工工艺广泛应用于制造塑料板材、门窗框和管道等。
挤压成型的优点是生产效率高，适用于大尺寸和大厚度的产品，并且可以制造出复杂的形状。
热塑造型是将纤维增强或填充剂添加到热塑性塑料中，然后通过加热和压制使其成型的工艺。
这种加工工艺广泛用于制造塑木复合材料、玩具和家具等。
热塑造型的优点是制造出的产品具有良好的强度和刚度，并且可以实现材料的再利用。
压缩成型是将加热熔融的塑料放置在模具之间，然后通过压力将其压制成型的工艺。
这种加工工艺广泛应用于制造压力容器、电器外壳和塑料制品等。
压缩成型的优点是制造出的产品具有较高的密度和强度，并且可以生产出大尺寸和复杂结构的产品。
层压成型是将加热熔融的塑料和其他材料层叠在一起，通过压力和温度使其粘结成型的工艺。
汽车塑料制品生产工艺流程
汽车塑料制品生产工艺流程
汽车塑料制品生产工艺流程包括以下几个关键步骤：
1. 原料准备：选择适合汽车塑料制品生产的原料，并进行粉碎、干燥等预处理工艺，确保原料的质量和适用性。
2. 注塑成型：利用注塑机将塑料原料加热熔化，注入模具中，并经过冷却固化，得到所需形状的塑料制品。
3. 表面处理：对注塑成型的塑料制品进行必要的表面处理，如去毛刺、打磨、喷漆等，以提高外观和质感。
4. 装配与组装：将不同的塑料零件进行装配和组装，形成完整的汽车塑料制品，如仪表盘、车身外观件等。
5. 检测与质量控制：对生产出来的汽车塑料制品进行检测，并进行必要的质量控制措施，确保产品符合要求。
6. 包装与运输：对生产好的汽车塑料制品进行包装，并进行标识和标签，便于运输和储存。
以上是汽车塑料制品生产工艺流程的基本步骤，其中可能会根据具体产品的要求和工艺特点进行一些调整和改进。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型等。
以下将对这几种常用的成型工艺进行详细介绍。
1.注塑成型：注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一、它通过将熔融的塑料注入到闭合的模具中，使其在模具中冷却固化，并获得所需的形状和尺寸。
这种成型工艺适用于大多数热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
注塑成型具有生产效率高、成型周期短、尺寸精确等优点，因此广泛应用于制造塑料制品。
2.挤出成型：挤出成型是将熔融塑料通过挤出机加热和加压后，通过模具挤压成型。
挤出成型适用于长条状或不规则截面的塑料制品，如塑料管、塑料板、塑料薄膜等。
挤出成型的工艺过程简单，设备投资相对较低，但成型周期较长。
常见的挤出机包括单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。
3.吹塑成型：吹塑成型是将加热的塑料取出塑料颗粒放入吹塑机的模冲中，通过内外压力使其塑化，并在成型模具壁上冷却固化。
吹塑成型适用于容器、瓶子等中空塑料制品的生产。
该工艺分为挤出吹塑和注射吹塑两种，挤出吹塑适用于生产大型中空容器，而注射吹塑适用于生产小型容器。
4.压延成型：压延成型是将熔融的塑料通过过辊进行挤压和冷却固化，形成所需的塑料薄板或薄膜。
压延成型适用于生产大型、平整的塑料制品，如塑料板材、塑料薄膜等。
压延成型工艺简单、成型速度快，但需要生产设备管道相对较长。
5.热成型：热成型是将硬化或部分硬化的塑料通过受热加热软化，然后通过模具压制形成所需形状的成型工艺。
热成型适用于板材或薄膜的生产，如吸塑制品、塑料包装等。
常见的热成型方法包括真空成型、热压成型和热吹成型等。
通过以上介绍，我们可以了解到几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型。
每种成型工艺都有其适用的塑料类型和成型产品，选择适合的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。
塑料制品热压成型工艺流程
塑料制品热压成型工艺流程塑料制品热压成型是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料颗粒加热至熔融状态，然后注入到模具中，经过一定的时间和压力，使其冷却凝固成为所需的形状。
以下是一个典型的塑料制品热压成型工艺流程。
首先，需要准备好所需的原材料，即塑料颗粒。
根据所需产品的特性和要求，选择适合的塑料材料，例如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等。
这些塑料颗粒一般是以袋装或散装形式供应。
其次，需要准备一个热压成型机。
热压成型机通常由加热系统、注射系统和封模系统组成。
加热系统用于加热塑料颗粒，使其熔融；注射系统用于将熔融的塑料注入到模具中；封模系统用于将模具封闭，保持一定的压力和温度。
接下来，需要选择合适的模具。
模具是塑料制品热压成型的关键，它决定了最终产品的形状和尺寸。
根据产品的需求，可以选择金属模具、塑料模具或橡胶模具等。
模具的制作需要根据产品的设计图纸进行，通常采用数控加工等先进的制造技术。
然后，需要将塑料颗粒放入热压成型机的料斗中。
热压成型机会将颗粒送入加热系统，经过一定时间的加热，塑料颗粒将熔化成为熔融状态。
接着，热压成型机会将熔融的塑料注入到模具中。
注射系统通过一个注射筒和一个注射嘴将熔融的塑料推入模具的空腔中。
注射过程需要一定的压力和速度，以确保塑料能够充满整个模具空腔，并达到所需产品的形状。
在注射完成后，需要将模具封闭起来，保持一定的压力和温度。
这样可以使熔融的塑料在模具中冷却凝固，形成所需的塑料制品。
冷却时间取决于塑料材料的性质和产品的尺寸，一般需要几分钟到十几分钟的时间。
最后，可以打开模具，取出冷却凝固的塑料制品。
在取出过程中，需要注意避免对塑料制品造成损伤，可以使用一些辅助工具，如顶杆、气动顶出装置等。
取出后，可以对塑料制品进行清洁和修整，以达到所需的表面光滑度和尺寸精度。
综上所述，塑料制品热压成型是一个较为复杂的工艺流程，需要逐步完成加热、注射、封模、冷却和取出等步骤。
通过合理的控制加热温度、注射压力、冷却时间等参数，可以获得高质量的塑料制品。
汽车内饰件材料与成型工艺
1% 2% 1% 2% 3% 4%
ABS：12% PC+ABS：4% PU：9%
9%
4%
PVC：2%
62%
12%
PE：3% POM：4%
PA：2%
ASA：1% PC+PBT：1%
PPO/PA：0%
PC：0%
–8
二、塑料制品特性要求及成型工艺
2、塑料制品成型工艺
主要有注塑、吸塑、挤出、吹塑、压塑、发泡、喷涂、滚塑等。 （1）、注塑成型：是指利用注射机将熔化的塑料快速注入闭合的模具内，使之 冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
–9
二、塑料制品特性要求及成型工艺
注塑设备工作原理：
–10
二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑 特点 适用性 优缺点 1、一次成型，生产效率高 2、注射压力大，能成型较复杂的大型产品 3、设备投入成本高 1、注射压力低,不易损坏较小的元器件,次品率极 低 2、优异的保护或装饰效果 3、设备投入低（无需钢模） 4、但注射压力低，不易成型较复杂产品形状 1、充模时采用低粘度中间体，能耗低，模具浇口 简单 2、充模压力低，设备及模具成本低且周期短 3、装运、存放和处理混合体材料需用特种设备和 程序 4、填充时易出现气泡，模具难密封，影响尺寸、 外观等 1、可减轻产品重量、消除缩痕、提高生产效率 2、可消除产品内部应力，防止产品变形 3、模具及工艺参数复杂，且需增加气辅设备，成 本高
反应注塑 (RIM)
气辅注塑
利用高压隋性气体注射到熔 易产生翘曲变形 融的塑料中形成真空截面并 的板类和大平面 推动熔料前进，完成注射过 制件 程
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。
增加⼤家对成型⼯艺的了解。
1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。
将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。
c.保压。
持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。
由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。
应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。
冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。
可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。
产品均匀，质量⾼。
对材料适应性⾼。
缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。
应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。
⼆是⼲燥塑料中的⽔分。
塑料制品生产的工艺流程
塑料制品生产的工艺流程塑料制品的生产工艺流程通常分为原料准备、熔融与成型、冷却与固化、后处理和质检五个主要步骤。
下面将详细介绍每个步骤的具体工艺流程。
1.原料准备塑料制品的原料主要是各种塑料颗粒或粉末。
在生产过程中，首先需要将原料准备好，包括选择适合的塑料原料，将原料进行分类、清洗和破碎等处理，使其达到制品生产的要求。
2.熔融与成型熔融与成型是塑料制品生产的关键步骤。
首先，将经过处理的塑料原料放入熔融机中，加热至塑料熔化温度，使其变成流动状态。
然后，利用注塑机、挤出机、吹塑机等设备，将熔融的塑料注入到模具中，通过模具的设计使塑料形成所需的形状。
注塑机主要用于制造塑料制品的成型零件，而挤出机则用于生产塑料管材或板材。
3.冷却与固化在塑料熔融成型后，需要对其进行冷却与固化，使塑料材料固化成型。
具体方法及设备有水冷、风冷、真空冷却等。
通过冷却，塑料制品表面和内部温度逐渐降低，使其逐渐固化，保持所需的形状和结构。
同时，在固化过程中可能需要施加压力，以确保固化的塑料密度和强度。
4.后处理经过冷却与固化后，需要对塑料制品进行后处理，以提高其质量和性能。
后处理工艺包括除露、修整、打磨、喷漆、喷涂和组装等。
除露是指去除制品表面的油渍、划痕等杂质，修整是修整制品的尺寸和形状，打磨是将制品表面进行打磨，使其光滑平整。
喷漆和喷涂是为制品进行上色和涂料处理，以增加其美观度和耐久性。
最后，根据需要，可以将不同的部件组装在一起，形成完整的塑料制品。
5.质检最后一步是对制品进行质量检验。
对于塑料制品来说，质检主要包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。
外观质量包括检查制品表面是否有缺陷、异物等；尺寸精度则需要使用测量工具进行检测，以确认制品的尺寸是否符合要求；物理性能方面主要包括力学性能、耐热性、耐腐蚀性等方面的测试，以确保制品的使用性能。
总结：塑料制品的生产工艺流程包括原料准备、熔融与成型、冷却与固化、后处理和质检五个主要步骤。
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析
汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。
内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。
今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。
一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
二工艺流程注塑工艺流程图如下：1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高。
但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
填充又可分为高速填充和低速填充。
1）高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
2）低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
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车用塑料制品成型工艺塑料是节能型材料，具有价格低、性能优异(密度低、吸音、隔热、防震、电绝缘性和耐化学药品性优良、可复合增韧增强、生产能耗低等)。
在汽车上的用量越来越大，适应的零部件范围不断扩展。
现在，全塑车已经开始研究开发，将来会推广应用。
汽车塑料件的广泛应用可减轻汽车自重、提高燃料效率、缩短加工周期、降低能耗、提高资源利用效率、保障安全和提供舒适的环境等。
实际上，这类材料必须经过适当的加工成型，才能成为一定形状结构和功能的车用塑料零部件。
在这种意义上，不仅塑料产业的发展推动各类车的更新换代，而且汽车业的快速发展也推动了塑料加工的发展。
可以说，现有塑料制品的成型方法都已经用于制造汽车上的塑料制品。
实际上，相关的制造技术还涉及到高分子材料学和模具等方面。
从工艺上看，相对传统车用金属制件，塑料制件有以下优点：①设计自由度大。
外观多种多样；着色性好，可按设计实现各种各样的颜色；可采用共混、填充增强和层状复合，大大改善机械性能。
可在表面或里层进行涂装、装饰等等。
②复杂形状制品可一次或用尽可能少的工序成型。
很多方法适合大批量生产，生产效率高、成本低(相同的零件，采用塑料制造费用仅为钢或铝的2／3)。
大量使用将会引起传统汽车制造工艺的改变和生产设备的革新。
但也存在一定不足：①导热性差，加工中加热和冷却工序与金属的有很大不同。
②热膨胀系数大，约为金属材料的3～10倍。
同时，收缩率也大，尺寸稳定性差，不容易制备高精度制品。
这些特点赋予了塑料及其复合材料加工成型方法的多样性和特殊性，下面主要阐述一些重要的方法。
一、注射成型注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射人闭合模具的模腔中经冷却形成制品的成型方法。
它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。
注射成型的优点是能一次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。
新型注射方法的出现更加巩固了其在汽车塑料加工中的地位。
各种车上的硬仪表板一般采用PP、PC、ABS、ABS／PC等一次性注射成型。
就注射技术而言，已经开发了适应性很广的很多新技术。
如采用微型注塑成型自动化生产毫克级的高尺寸精度制品，如汽车传感器等自动控制和电子控制部件。
1．气体辅助注塑成型气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。
传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。
新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。
轻质高强。
该工艺已用于成型汽车的前后挡板、门把手、保险杠等。
2．水辅助注射成型水辅助注射成型可以直接冷却制品的内部，更适合较厚和较长的制品成型，能生产出均匀的薄壁制品，零件内表面平滑。
可以在更短的成型周期下，减少制品壁厚及减少残留的壁厚，对于大件且较薄的制品可使用较均匀而且较低的压力即可成型。
从而节省了材料，拓展了应用范围。
循环使用水而可降低生产成本，适合成型管状的零件、汽车油管和其他流体系统、把手、行李架、汽车上的仪表盘、缓冲器、门把手、离合器以及驾驶杆支持架等。
3.反应注塑技术反应注塑技术(RIM)是将中间体(预聚体或单体)反应性液进人模具时进行撞流混合，注入模具后进行反应，实现交联或聚合而形成固态部件。
该工艺最早用于聚氨醋泡沫技术，现已经广泛应用制备轻量的结构件。
在相同的反应注射成型机上可生产出性能不同的软泡、弹性体、硬泡制品等。
多用于成型汽车保险杠、方向盘、顶棚、侧围以及其它防振产品或减振的强力回弹塑料产品。
该技术可低温低压成型一体化复杂零件，对树脂可改性、复合、纤维增强。
混入长玻璃纤维的制品尺寸稳定，热膨胀小而刚性却明显提高，尤其适合汽车车身大型覆盖件生产。
4.熔芯注射成型熔芯注射成型的基本原理是:先用低熔点合金铸造成可熔型芯，然后把可熔型芯作为该件放入模具中进行注射成型，冷却后把含有可熔型芯的制件从模腔中取出，再加热将可熔型芯熔化。
当注射成型结构上难以脱模的塑料件，如汽车输油管和进排气管等复杂形状的空心塑料件时，一般是将它们分成两半成型，然后再拼合起来，致使塑料件的密封性较差。
随着这类塑料件应用的日益广泛，人们将类似失蜡铸造的熔芯成型工艺引入注射成型，形成了所谓的熔芯注射成型方法。
BASF公司最早用尼龙树脂去芯成型生产复杂进气歧管。
但该法工艺复杂、成本高、生产效率低，逐渐被其他新工艺替代，推进了制备的工业化应用。
1990年，宝马汽车公司用35%玻纤增强尼龙66制备了一体化气缸盖罩、空气过滤器或排气止逆阀。
其它的新的用途有:汽车水泵、水泵推进轮、离心热水泵和航天器油泵等。
5.注射膨胀成型注射膨胀成型是首先注射填充一定量的树脂以形成膨胀前的初期壁厚，然后将模具一部分或全部后移，由于树脂的回弹特性使树脂的体积增大(在树脂内部形成一些细小的孔隙，从而可得到密度低、刚性好、热绝缘性好的制件)，最后通过低压空气以提高表面平滑性和冷却速度。
膨胀注射技术可广泛应用于生产汽车仪表盘等内饰件等。
6、金属嵌件注塑成型金属嵌件注塑可以把金属嵌件组合在塑料制品中，减少复杂的装配过程，降低成本。
如制备内外饰件的结构件，也可用作锁、窗户升降器和喇叭的支架组件。
至今，总共有17个部件被注塑到门部件之中。
一次成型，可满足非常高的机械要求:良好的强度和韧度，不高的敏感度和优异的耐压力裂化性。
POM是用于该工艺的典型塑料。
7、双组分注塑成型双组分注塑是另一种能消除独立装配工艺的实用技术，它被用于把硬质部件和软质部件联结在一起，例如，把密封圈或挡板直接附在一个部件上，而无需装配或分拆。
适合用于这种工艺的硬质塑料除了POM以外，还有PBT和PPS。
软质部件可从塑料和橡胶中进行选择。
双组份注塑在汽车构造中的应用范围从座舱，到发动装置都有涉及。
Krauss-Maffei公司开发了一种崭新和灵活的双组分注塑系统，国内北京化工大学等也在开展相关研究。
二、挤出成型挤出成型又称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的塑料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。
能生产管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆和涂层制品等这种方法的特点是生产效率高，适应性强，几乎可用于所有热塑性塑料及某些热固性塑料。
在汽车上常用来成型保险杠、燃油箱等部件。
三、压制成型压制成型是塑料成型加工技术中历史最久，适用于流动性差的塑料，比较容易成型大型制品，而且生产的制品收缩率小、变形小，各性能指标比较均匀，但劳动强度大，不易实现自动化。
根据材料的性状和成型加工工艺的特征，又可分为模压成型和层压成型。
模压成型又称压缩模塑，这种方法是将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料放人加热的阴模模槽中，合上阳模后加热使其熔化，并在压力作用下使物料充满模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热(使其进一步发生交联反应而固化)或冷却(对热塑性塑料应冷却使其硬化)，脱模后即得制品。
目前，压制热塑性塑料如PVC软制品的工艺在我国还广泛应用，多用于生产汽车发动机罩、地板垫等。
四、吹塑成型吹塑主要指借助气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法。
吹塑用的模具只有阴模(凹模)，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好(如低应力)、可成型具有复杂起伏曲线(形状)的制品。
可生产汽车暖风管、燃油箱和后导流板等。
按照吹塑前的熔体供应形式，可分为挤出吹塑、注射吹塑和(挤出或注射)拉伸吹塑。
采用多层共挤的多层型坯可进行多层吹塑，制备既有很好阻隔性、又有耐腐蚀的高机械性能的容器。
五、MuCell微发泡MuCell微发泡不同于反应发泡，主要采用物理介质，如超临界CO2，成核气泡为微泡沫。
微发泡部件较轻、残余压力较少，尺寸精度和尺寸稳定性卓越。
材料消耗较少、成型周期也较短。
当采用纤维增强部件时，弯曲性较小。
用这种技术的产品的一个例子是气体重量感应器，它位于引擎箱之中，必须在一40~C～90~C的极宽温度范围内表现出极高的尺寸精度和尺寸稳定性。
六、吸塑成型吸塑成型是将塑料片材加热到黏弹态，再抽真空使其贴合模壁，然后冷却定型。
所成型的汽车部件有：前大灯灯框、装饰件、前后内顶、冷风管、侧立柱盖板等。
软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等构成。
表皮材料是先真空吸塑成型后修剪，置入发泡模腔内，再放上骨架，然后注入缓冲类发泡材料(如PU)而成形。
七、纤维增强复合材料加工技术纤维增强复合材料(FRP)是利用纤维的高强度和刚度来改进塑料的力学性能。
FRP具有质量轻、强度高、耐腐蚀，可制造“A”级表面汽车外覆盖件并具有和金属相近的机械性能等特点而被广泛应用于汽车工业中。
其成型方法主要有：手糊工艺、喷射成型、团状模塑料(BMC)、片状模塑料(sMC)、层压工艺、树脂压铸成型(RTM)、缠绕成型、反应注射成型、拉挤成型等。
表l为国外塑料复合材料在发动机上的主要应用情况。
SMC是目前汽车生产中最常用的FRP成型方法。
SMC是将热固性树脂(不饱和聚酯、酚醛树脂、环氧树脂等)及纤维、固化剂、填料等多种成分组成的模塑料经热压成型的工艺。
可用来开发生产保险杠、散热器、车顶、外壳、仪表盘、挡混板、行李箱盖、车门、车身及车身部件、发动机盖下部件、发动机罩、车内装饰部件等，SMC工艺在美国、西欧用得较多。
1．长纤维注塑成型通常采用的长纤维增强塑料(LFT)具有良好的尺寸稳定性、优良的耐冲击性、刚性、化学稳定性(耐盐、油、燃料等)，优秀的长期耐蠕变性、低的高温线线膨胀系数及可循环利用等。
已经成为汽车工业实现低成本高效益目标的理想材料，是目前国际上极为活跃的复合材料开发品种之一。
LFT的基体材料主要是聚丙烯(PP)，用量占70％以上，此外还有聚酰胺、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)、聚氨酯等。
应用部位有：保险杠、行李仓底板、蓄电池槽、车门、车身、座椅靠背、备胎架、发动机底座、仪表盘等。
据报道，大型热塑性塑料复合材料车体板的压力成型工艺已经成功地通过了其第一次可行性研究，对具有A级表面的后仓口、车门和车顶的评价工作也将开始。
另外，位于底盘和发动机罩盖下的直接成型长纤维增强热塑性塑料复合材料结构件的开发工作也已取得了新的进展。
这些进展包括用可调整模具来调节坯料的厚度分布、给无规则短切纤维坯料增加补强织物，以及研究尼龙是否可以作为直接成型热塑性塑料的基体而用于制作罩盖下的零件。
2．连续纤维注塑成型连续纤维增强塑料复合材料中较典型的有玻璃纤维增强塑料(GFRP)和碳纤维增强塑料(CFRP)。
玻璃纤维增强塑料(GFRP)俗称“玻璃钢”，具有强度高、工艺性能好、价格低等特点，可用于制造保险杠、发动机罩、挡泥板，甚至整个车身壳体。