铝合金铸造常见缺陷与对策

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铝合金压铸常问题及解决办法

铝合金压铸问题大全及解决办法

1、表面铸造缺陷

1.1 拉伤

(1)特征：

①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：

①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；

④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：

①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂：

⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2 气泡

(1)特征：

铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.

(2)产生原因

①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法

①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1.3 裂纹

(1)特征：

①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

铸造铝合金缺陷及分析

一氧化夹渣

缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位;断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现

产生原因：

1．炉料不清洁,回炉料使用量过多

2.浇注系统设计不良

3．合金液中的熔渣未清除干净

4．浇注操作不当,带入夹渣

5.精炼变质处理后静置时间不够

防止方法：

1．炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低

2．改进浇注系统设计,提高其挡渣能力

3.采用适当的熔剂去渣

4．浇注时应当平稳并应注意挡渣

5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二气孔气泡

缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色;表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色

产生原因：

1．浇注合金不平稳,卷入气体

2．型芯砂中混入有机杂质如煤屑、草根马粪等

3．铸型和砂芯通气不良

4．冷铁表面有缩孔

5．浇注系统设计不良

防止方法：

1．正确掌握浇注速度,避免卷入气体;

2．型芯砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3．改善芯砂的排气能力

4．正确选用及处理冷铁

5．改进浇注系统设计

三缩松

缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处;在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现

产生原因：

1．冒口补缩作用差

2．炉料含气量太多

3．内浇道附近过热

4．砂型水分过多,砂芯未烘干

铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法

一、缩孔:这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件表面发白，实际上就是缩松。

产生的原因：1、结晶过程中铸件补缩不够；2、引入合金液的位置不对；3、金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；4、涂料不当或涂料脱落；5、浇注温度过高；6、浇注速度太快；7、铸件冷却太慢；8、铸件毛边太大。

防止办法：1、在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；2、沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；3、调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；4、按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；5、适当降低浇注温度；6、减慢浇注速度；7、在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。

二、冷隔：这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。

产生的原因：1、模具温度过低；2、铝液温度过低；3、模具排气不良；

4、浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；

5、浇注速度太慢或浇注中断；

6、铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。

防止办法：1、适当提高模具温度；2、适当提高铝液浇注温度；

3、气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；

4、适当增加内浇口数量和内浇口的截面；

5、适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；

6、按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。

三、气孔：气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。

铝合金压铸件内部缺陷问题大全及解决办法

来源：第一压铸

欢迎阅读本篇文章

铝合金材料作为市面汽车轻量化材料之一被汽车零部件压铸企业广泛使用。铝合金压铸件在实际生产过程中会因为各种因素影响品质。小编为大家分享一篇《铝合金压铸问题大全及解决办法》的技术文章，希望行业内的压铸人士有帮助!

一、表面铸造缺陷

1.1拉伤

(1)特征:①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;②金属液与模具表面粘黏，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因:

①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于O.8%;目冷却时间

过长或过短。

(3)处理方法:

①修理模具表面损伤;②修正斜度，提高模具表面光洁度;③调整顶杆，使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合金含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇口，改变铝液方向。

1.2气泡

(1 )特征:铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.

(2)产生原因

①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高;②模具排气不良;③熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥

内浇口开设不良，充填方向交接。

(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度;②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽，充分排气,及时清除排气槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼工艺，进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。

铝合金压铸常见缺陷及形成原因

1
铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处
1
铸件壁厚设计尽量均匀
2
模具局部过热，过热部分凝固慢
2
模具局部冷却调整
3 压射比压低
3 .提高压射比压
由憋气引起型腔气体排不出， 4 被压缩在型腔表面与金属液界 4 改善型腔排气条件
面之间
铝合金压铸件常见外观缺陷外观：毛刺飞边
特征:压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
压铸件表面有明
3 选择合金不当，流动性差
2
显的、不规则的、下
陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状
4
浇道位置不对或流路过长
3
细小而狭长，有的交
接边缘光滑，外力作 5 填充速度低
4
用下有发展的可能。
6 压射比压低
5
型腔温度比金属流体温度低的
7
原因，导致金属流体前端温度提前冷却，从而在两股流体交
汇处未能充分融合
1
液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生于排气不良或深腔
1
引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出；排气槽、溢流槽要有足够的排气能力
处
由于炉料不干净或熔炼温度过
解剖后外观检查或探伤检查，气孔具
2
高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出，没能充

铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防

铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有：力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷，对其产生原因和消除与预防方法分述如下。

〔1〕力学性能不合格

通常表现为退火状态伸长率〔6 5〕偏低，淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。

其形成的原因有多种：如退火温度偏低、保温时间缺乏，或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够，或冷却速度太慢〔淬火介质温度过高〕；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时间偏长；合金的化学成分出现偏差等。

消除这种缺陷，可采取以下方法：再次退火，提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间，降低淬火介质温度；如再次淬火，则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差，则要根据具体的偏差元素、偏差量，改变或调整重复热处理的工艺参数等。

〔2〕变形与翘曲

通常在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的变化。

产生这种缺陷的原因是：加热升温速度或淬火冷却速度太快〔太剧烈〕；淬火温度太高；铸件的设计构造不合理〔如两连接壁的壁厚相差太大，框形构造中加强筋太薄或太细小〕；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。

消除与预防的方法是：降低升温速度，提高淬火介质温度，或换成冷却速度稍慢的淬火介质，以防止合金产生剩余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件构造、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以矫正。

〔3〕裂纹

表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。裂纹多曲折不直并呈暗灰色。

铝铸件常见缺陷及整改办法

1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：

形成原因：

(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

(2)浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

(3)排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：

(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

(2)增大内浇口截面积。

(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：

特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。-

(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

(2)修正模具。

(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：

特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。形成原因：

(1)液流流动性差。

(2)液流分股填充融合不良或流程太长。

(3)填充温充太低或排气不良。

(4)充型压力不足。

防止方法：

(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

铝合金压铸件表面缺陷原因分析及解决办法

铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：

1、金属压力太低（压射比压低）；

2、金属压力太高；

3、第一级速度太低；

4、第一级速度太高；

5、第一级/二级切换点太早；

6、第一级/二级切换点太晚；

7、减速设定错误；

8、第二级速度太低；

9、第二级速度太高；

10、增压太早；

11、增压太晚；

12、增压太低；

13、增压太高；

14、料勺的注射重量设定错误；

15、在注料口受阻；

16、在定量炉的流槽上受阻；

17、定量炉的管道阻塞；

18、凝固时间太长/短；

19、锁模机械/导柱等不好；

20、顶出力太高；

21、顶出延时太短；

22、顶出延时太长；

23、锁模力太低/机器吨位太小；

24、操作循环不正规；

25、模具有水/水管泄漏；

26、加热/冷却装置漏油；

27、冲头润滑油太多；

28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；

29、模具太冷；

30、模具太热；

31、模具喷涂太多；

32、模具喷涂不够；

33、模具喷涂型式错误；

34、脱模剂浓度太低；

35、模具表面脏/金属粘连；

36、真空泄露；

37、真空开启太早/晚；

38、排气道和/或溢流口失效；

39、模具/压射筒表面抛光差；

40、拔模面斜度不足或侧凹；

41、内浇口和横浇道设计差；

42、加热和冷却点的导热控制差；

43、铸件的几何形状成型困难；

44、金属太热/冷；

45、金属被污染或脏；

46、金属规格不对；

47、炉中熔料里有浮渣。

压铸件缺陷分析

一、充型不足

主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；

铸造常见的缺陷与产生原因

铸造是一种常用的金属加工方法，其用途广泛，但在生产过程中常常会产生一些缺陷，如气孔、夹渣、缩孔等。这些缺陷不仅会影响铸件的外观质量，还可能降低其力学性能和使用寿命。下面我将从不同的缺陷类型和产生原因两个方面详细介绍。

一、缺陷类型

1. 气孔：气体在铸造过程中产生，并被封入铸件内部，形成孔隙。气孔的尺寸和分布形态不同，可能是小孔、球形孔、管状孔等。气孔的产生主要与以下几个因素有关：

(1) 铝液中的气体：铝液中含有的氧和氢会在高温下产生氧化反应和水解反应，释放出氧气和氢气。

(2) 表面液相：铝液在铸模表面形成的氧化膜或润滑剂残留等可能导致铝液表面的液相存在，进一步促使气体产生。

(3) 细小颗粒：铝液中存在的颗粒会成为气体生成的核心，进而形成气孔。

2. 夹渣：铝液在充填过程中携带入模型腔内的杂质、氧化物或熔渣等，最终导致铸件内部出现夹杂物。夹渣的产生原因主要有：

(1) 原材料中的杂质：铝合金原材料中可能含有一些杂质，如氧化物、砂粒等。

(2) 熔化过程中的氧化：铝液在高温条件下容易与空气发生氧化反应，形成

氧化物。

(3) 流动过程中的杂质：铝液在流动过程中可能带动模具内部的砂粒、润滑剂残留等。

3. 缩孔：铸件内部或者表面出现的凹陷或裂纹。缩孔的产生原因主要有：

(1) 升温不均：铝液升温不均会导致热胀冷缩不一致，从而在铸件内部产生收缩应力，进一步造成缩孔。

(2) 施加过大应力：当铸件过早地受到了外界应力（例如从模型中取出时），铸件内部的温度还没有完全降低，容易产生缩孔。

(3) 金属液体凝固时的收缩：铝合金在凝固过程中会出现一定的收缩，如果凝固过程中支撑不稳定，就会导致缩孔产生。

铝合金压铸常见缺陷解决方案与预防措施

铝压铸十大缺陷解决方案与预防措施

一、流痕和花纹

外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1.流痕产生的原因有如下几点：

1）模温过低

2）浇道设计不良，内浇口位置不良

3）料温过低

4）填充速度低，填充时间短

5）浇注系统不合理

6）排气不良

7）喷雾不合理

2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

1）调整内浇道截面积或位置

2）提高模温

3）调整内浇道速度及压力

4）适当的选用涂料及调整用量

二、网状毛翅（龟裂纹）

外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：

1）压铸模腔表面有裂纹

2）压铸模预热不均匀

解决和防止的方法为：

1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力

2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层

3）模具预热要均匀

三、冷隔

外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：

1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱

2）浇注温度或压铸模温度偏低

3）浇道位置不对或流路过长

4）填充速度低

解决和防止的方法为：

1）适当提高浇注温度

2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度

3）改善排气、填充条件

四、缩陷（凹痕）

外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：

1）由收缩引起

再生铝合金铸造工艺中的常见问题及解决方案

再生铝合金铸造工艺中的常见问题及解决方

案

随着环境保护意识的提高和对资源利用的要求，再生铝合金铸造工艺在现代制造业中变得越来越重要。然而，与传统的铸造工艺相比，再生铝合金铸造也存在一些常见问题。本文将重点介绍这些问题，并提供解决方案。

1. 气孔和气泡：气孔和气泡的出现是再生铝合金铸造中常见的质量问题。它们会影响铸件的力学性能和表面质量。这主要是由于废铝中存在的气体包裹在熔融金属中释放出来所导致的。

解决方案：为了减少气孔和气泡的产生，可以采取以下措施：

- 精细处理废铝：通过精细处理废铝，可以减少其中悬浮的气体含量。

- 提高液体铝的温度：增加液体铝的温度可以促进气体的逸出，减少气孔和气泡的形成。

2. 夹杂物：再生铝合金中常常存在夹杂物，如金属硅、铁、碳化物等。这些夹杂物会对铸件的力学性能和耐腐蚀性能造成负面影响。

解决方案：下面是减少夹杂物的几种方法：

- 优化熔炼过程：通过合理的熔炼参数和熔炼工艺，可以减少夹杂物的生成。

- 采用过滤器：在铸造过程中使用过滤器可以有效去除液态金属中的杂质和夹杂物。

3. 织构和晶粒度：再生铝合金铸件的织构和晶粒度也是一个重要的质量指标。不良的织构和晶粒度会降低铸件的力学性能和塑性变形能力。

解决方案：以下是改善织构和晶粒度的方法：

- 优化冷却速度：通过调整冷却速度，可以控制再生铝合金的织构和晶粒度。

- 添加合适的合金元素：合适的合金元素能够有效地改善再生铝合金的织构和晶粒度。

4. 热裂纹：再生铝合金铸件在熔融和凝固过程中容易发生热裂纹。这主要是由于铸件在冷却过程中产生的热应力导致的。

铝合金压铸产品缺陷及处理

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷

1.1 拉伤

(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.2 气泡

(1)特征：

(2)产生原因

(3)处理方法

1.3 裂纹

(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.4 变形

(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理办法：

1.5 流痕、花纹(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.6 冷隔

(1)特征

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.7 变色、斑点(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.8 网状毛翅(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.9 表面凹陷(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.10 欠铸

(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

1.11 毛刺飞边(1)特征：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2、压铸件内部缺陷

2.1 气孔

(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2.2 缩孔、缩松(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2.3 夹杂

(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2.4 脆性

(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2.5 渗漏

(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2.6 非金属硬点(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

2.7 金属硬点

(1)特征及检查方法：

(2)产生原因：

(3)处理方法：

3、缺陷产生的影响因素

3.1 压铸件常见缺陷及影响因素，见表1

3.2 解决缺陷的思路

由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是先调机？或是先修模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：

探讨铸造铝合金热裂缺陷的成因及对策

铸造铝合金热裂缺陷是在铸造过程中常见的一种问题，它会对产品

的质量和可靠性产生不良影响。本文将探讨该缺陷的成因，并提出相

应的对策。

1. 问题描述

铸造铝合金热裂缺陷，指的是在铝合金铸件冷却过程中产生的裂纹。这些裂纹可以沿晶界或内部形成，导致铸件的破裂或性能下降。该缺

陷通常在高温下出现，尤其在熔点附近的温度范围内更加明显。

2. 成因分析

2.1 温度梯度

铸造过程中，由于铸型和铸件的几何形状不同，冷却速度也会有所

差异，导致温度梯度的形成。当铸件冷却速度不均匀时，快速冷却部

分与慢速冷却部分之间会产生相对较大的温度梯度，从而引起热应力

的积累，进而导致裂纹的形成。

2.2 冷却收缩

铝合金在冷却过程中会收缩，而铸件内部的阻塞性大于外界环境，

导致内部应力的积累。当外部的阻塞性释放时，内部应力会发生突然

释放，引发裂纹。

2.3 结构设计

不合理的结构设计也是造成铝合金热裂缺陷的重要原因之一。例如，壁厚过大、壁薄部件的变形、角部或尖部的过渡不平滑等，都会导致

温度梯度的形成，增加裂纹的风险。

3. 对策措施

3.1 控制温度梯度

为了减少温度梯度，可以采取一些措施，如增加浇注温度、改变冷

却介质等。通过调整铸造参数，尽量使铸件内外温度差异较小，减少

裂纹的发生。

3.2 预热处理

在铸造前对合金材料进行预热处理，可以改善其热传导性能，降低

内部应力的积累。预热处理还可以提高合金的形变能力，减少变形产

生的应力，从而降低热裂缺陷的风险。

3.3 优化结构设计

在产品设计阶段，应该考虑减少壁厚差异、优化过渡部位的设计，

铝合金压铸件的缺陷分析

铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝

固而形成的铝合金制品。它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工

性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。下面

将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因：

1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接

触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。导致铸件表面出

现明显的凹痕和粘合痕迹。这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面

粗糙度不足造成的。

2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。空洞缺陷主要由于铝

液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成

气孔。这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含

量过高等原因造成的。

3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料

的强度极限而产生的裂纹。热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中

温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。

4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。气泡缺陷

主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。这种

缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造

成的。

5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。灰

斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等

原因造成的。

为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施：

1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免

铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法

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1 表面铸造缺陷

1.1 拉伤

(1)特征：

①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；

②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

(2)产生原因：

①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。

(3)处理方法：

①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。‘，

1．2 气泡

(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.

(2)产生原因

(3)处理方法

①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；

⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。

1．3 裂纹

特征：

①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

铸造铝合金常见缺陷及解决措施

来源：《铸造技术》

欢迎阅读本篇文章铸造铝合金常见的主要缺陷有 6 种。

1. 铸造裂纹

因铸件形状复杂，厚薄不均，在凝固过程中，各部位冷却速度不一致产生较大内应力，当应力超过合金材料抗拉强度时，铸件被拉裂。

裂纹分热裂纹和冷裂纹两种。热裂纹是沿晶开裂，裂缝有氧化黑色，形状不规则，成锯齿状；冷裂纹沿晶内开裂，断口未氧化呈折射状银色发亮。

消除裂纹的工艺措施：合金化学成分应准确，杂质含量不得超标；避免熔体过热和在炉内停留时间不宜长；制订科学合理的铸造温度和铸造速度；液体金属流动和冷却应均匀；防止外来夹杂物掉入熔体等。

2. 花边状组织

边界晶粒呈波浪状、锯齿状折线形花边，形状类似铸造孪晶，往往呈羽毛状，显微组织是相互平行呈薄片状。因化学成分调整不合适，熔体发生过热和停留时间过长，过滤管孔直径过细，铸造温度过高，结晶器过矮和变质细化剂失去作用等所致。

消除花边状组织的措施：严格控制合金化学成分和杂质含量不得超标；科学合理设计过滤系统与结晶装置；精确控制铸造熔炼温度和时间；加入合格变质细化剂等。

3. 光亮晶粒

当铸件出现合金元素含量较低的贫乏固溶体时，其晶粒粗大，树枝状网络稀薄光亮晶粒，硬度低于正常组织。因在铸造过程，漏斗温度低，在底部形成低成分固溶体一次晶的结构，按原成分不断长大，当重量达到一定程度时，便形成光亮晶粒，降低合金强韧度。

防止措施：漏斗材料导热性要好，表面应光亮，漏斗距底部高度适中，漏斗涂料要均匀；浇注前预热漏斗和沉入金属液不宜过深；严格控制铸造温度，均匀平稳供应铝液等措施，能有效消除铸件光亮晶粒缺陷。