锰硅合金矿热炉(电弧炉)烘炉及冶炼操作工艺
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是由硅、锰和铁按一定比例混合而成的合金，主要用于钢铁
冶炼中的脱氧剂和合金增强剂。
下面将介绍硅锰合金的生产工艺流程。
1.原料准备：购进合格的硅锰矿石、煤炭和石灰石等原料，并对原料
进行破碎和筛分，保证原料的质量和粒度要求。
2.配料混合：按一定比例将已经破碎和筛分的硅锰矿石、煤炭和石灰
石等原料，进行粉碎和混合，以得到均匀的配料。
3.炉料焙烧：将配料送入焙烧炉中，通过高温煅烧，使其中的有机杂
质和水分挥发，得到干燥的炉料。
4.炼钢炉操作：将炉料送入炼钢炉中，加入适量的铁水，控制炉温和
反应时间，使其中的硅锰矿石和铁水发生还原反应生成硅锰合金。
5.补料和合金调整：在炼钢过程中，根据炉内温度和合金成分的要求，及时补充硅锰矿石、煤炭和石灰石等原料，以调整合金的质量和成分。
6.反射炉处理：在炼钢过程中会产生大量的废渣和废气，通过反射炉
处理这些废渣和废气，发挥能源的综合利用效益。
7.合金冷却和分选：将制得的硅锰合金从炼钢炉中取出，放入冷却设
备中进行冷却处理，并经过筛网分选，得到所需的不同粒度的硅锰合金产品。
8.封装和成品入库：对硅锰合金进行包装，并严格按照规定的标准进
行质量检验，合格后进行入库。
最后，将成品硅锰合金储存或出售给钢铁
冶炼企业。
整个硅锰合金生产工艺流程中，需要严格控制每个步骤的工艺参数，如原料的质量和粒度、炉温、反应时间等，以保证生产过程的稳定和最终产品的质量。
同时，还需要加强能源利用效率，减少废渣和废气的排放，注重环境保护，实现可持续发展。
硅锰合金矿热炉原料系统介绍
硅锰合金矿热炉原料系统介绍内容摘要：硅锰合金炉的原料按各自的配比进行自动称量、计量、配料并输送进矿热炉，配料室的配比计算。
关键词：硅锰矿热炉、锰矿、烧结锰矿、焦炭、皮带输送机、称量斗，减量计量。
硅锰合金生产原料的质量在很大程度上决定着工艺过程的技术经济指标好坏，原料的各项指标稳定，特别是化学成份和粒度组成的稳定，是保证冶炼制度稳定顺行的重要条件，可以使原料以及电力资源得以有效利用。
传统硅锰合金矿热炉因规模小，原料需要量少，原料回厂后堆放到简易棚内，用铲车造堆堆料及大致铲车配比后输送进矿热炉中进行冶炼，自动化程度不高，随着硅锰合金矿热炉规模的扩大，产品质量要求的提高，对原料的堆存及配比要求越来越严，环保和自动化程度也越来越高。
特别对进矿热炉原料的化学成份和粒度组成的稳定配比要求越来越严格，为了保证矿热炉冶炼出合格的高精度产品，进矿热炉的每炉料都要求比较严格的配比，比如硅锰合金矿热炉，要求从配料站配料的每批料不超过200kg，误差不超过2kg。
某公司建设8台铁合金矿热炉工程，建成后实际生产48.7万吨锰系合金，其中锰硅合金40.2万吨，高碳锰铁8.5万吨；配套1台65m2锰矿焙烧机、给排水系统、供配电系统、通风除尘系统以及余热发电系统、空压站等公辅设施。
硅锰合金矿热炉的原料系统设计范围是从外购锰矿(块矿)、锰矿粉、焦炭等原料进厂卸车开始至铁合金电炉顶层环形加料车为止；包括锰矿卸车堆场、锰矿筛分破碎室、锰矿烘干系统、锰矿粉矿棚（含焙烧用熔剂和燃料）、成品块矿棚（含矿热炉用白云石、硅石）、焦炭干燥棚、焦炭烘干系统、成品焦炭棚、配料室、转运站及皮带机等。
硅锰矿热炉所需主要原料有锰矿(块矿)、富锰渣、焦炭、烧结锰矿、硅石及白云石。
锰矿（块矿）主要购自海外南非锰矿，部分来自国内采购，入炉粒度10~80mm，并进行烘干。
富锰渣外购，经破碎筛分后入炉粒度10~80mm。
焦炭国内就近采购。
入炉粒度15～30mm，根据工艺要求入炉焦炭含水量要尽可能低一些，需进行烘干。
硅锰合金矿热炉设备及操作培训课件
矿热炉系统损耗
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高压补偿简图
表示有功电度， 功率因数计量点
图中环路表示无功补偿电流路径
六氟化硫高压断路器（SF6）
一、SF6断路器的工作原理:六氟化硫是惰性气体，有很好 的绝缘及灭弧效果。SF6断路器是利用六氟化硫的灭弧特 性，将起作为绝缘介质来工作的断路器，用于分合额定 电流、故障电流或转换线路，实现对输变电系统的保护、 控制及操作。
矿热炉串联补偿的安全稳定性能分析
一、为串联电容器本身的安全稳定 性能 二、为串联电容器对变压器回路的 影响
串联电容器本身的安全稳定性能体现
①电容器运行电压低 。系统设计时 ，电容器的端电压决定于短网的电流 ，在恒电 流档运行时电容器的电压最高，按一般在热炉阶段使用，电容器可不投入 ，炉子在 恒功率档运行时，电流较小 ，端 电压较低 所以电容器运行时一般低于额定电压运 行。 ②由于串联电容器一旦投入 ，在炉子正常工作期 间，不用再对电容器进行操 作 ， 所 以电容器不受投切的冲击。在调压过程 中，电容器会受到较小的冲击 ，但是由 于电压变化范围较小 ，且有串联变压器一次线圈限流，所受冲击很小 。 ③采用串联补偿后 ，由于电容器在高频下的阻抗变小 ，其谐波压降均较小 ，所以， 谐波对于串联电容器的影响较小。
12500KVA矿热炉开炉方案
12500KVA（7#炉）冶炼锰硅合金开炉方案一、电烘炉前准备工作1）检查和试车烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。
2）清扫炉膛：将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。
3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。
4）垫焦层：为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200MM左右的焦炭（10-30MM）后，并用六根32MM圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。
5)调小冷却水量。
烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。
6）堵出铁眼：为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。
7）倒抱三相电极至下限。
二、电烘炉1）试送电（电极离开焦炭层）：电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。
2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。
3）电烘炉电流提什幅值表：1-8小时 10A （2424kwh） 8-16小时 10-20A（4849kwh）16-24小时 20-30A （9700 kwh） 24-32小时 30-40A （16973 kwh）32-40小时 40-50A （21823 kwh）4）本次电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万KWH左右。
5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。
6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。
7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。
锰硅合金矿热炉烘炉及冶炼操作工艺
锰硅合金矿热炉烘炉及冶炼操作工艺锰硅合金（MnSi）矿热炉（电弧炉）是一种常见的冶金设备，用于矿石的烘炉和冶炼操作。
下面将介绍锰硅合金矿热炉的基本原理、操作工艺及注意事项。
一、锰硅合金矿热炉的基本原理二、锰硅合金矿热炉的操作工艺1.准备工作：将所需的锰硅合金矿石按一定比例配制，并进行粉碎和混合。
同时，还需将矿石中的杂质去除，如氧化物、硫化物等。
2.炉前操作：在开炉前需要进行一系列的准备工作。
首先，将电炉内部清理干净，去除杂质。
然后，按照一定的配比将锰硅合金矿石装入炉内。
同时，加入一定比例的焦炭或木炭作为还原剂。
3.炉内操作：当炉内装满矿石后，可以开始加热电炉。
首先，将电极接通电源，使电极产生弧光，产生高温。
然后，控制电流、电压和电弧长度，维持恒定的温度。
在冶炼过程中，需要不断添加还原剂和增碳剂，以确保有效的冶炼反应。
4.流程控制：在冶炼过程中，需要进行有效的流程控制，包括炉温、炉压、还原剂添加量、炉气成分等。
根据不同的矿石和产品质量要求，可以调整这些参数，以达到最佳的冶炼效果。
5.喷吹操作：在炉内还可进行喷吹操作，通过增加氧气流量或加入其他矿石，以调整金属含量和成分。
同时，还可进行炉渣的处理，使其达到所需的成分和质量要求。
6.冷却操作：当需要停炉或冷却时，需要将电流切断，停止加热。
然后，可以使用冷却水对电炉进行冷却。
同时，还需对冶炼产物进行处理，如破碎、筛分等。
三、锰硅合金矿热炉的注意事项1.安全第一：在操作锰硅合金矿热炉时，要注意安全防护措施，避免电击、高温和化学品等伤害。
2.关注环境保护：矿炉冶炼过程中会产生一定的粉尘和烟尘，要采取相应的防护措施，防止对环境和人体健康造成影响。
3.炉温控制：在操作过程中，要根据所需产品的质量要求，精确控制炉温，避免过高或过低，影响产品质量。
4.增碳剂和还原剂的选择：根据所需产品的成分要求，选择合适的增碳剂和还原剂，以确保冶炼反应的有效进行。
5.定期维护：定期对锰硅合金矿热炉进行维护保养，包括清理内部杂质、更换损坏零件等，延长设备寿命。
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是一种广泛应用于钢铁冶金行业的合金材料，具备冶炼钢铁中一定的脱氧、硫化作用和提高钢中锰含量的功能。
以下是硅锰合金的生产工艺流程。
1. 原材料准备：将所需的硅锰合金原材料进行初步化验和筛分，然后按照一定的比例进行配料。
2. 熔炼炉装料：将经过配料的原材料倒入熔炼炉中，注意控制炉内的温度和压力。
3. 加热熔化：启动熔炼炉，加热炉内原料，待原料熔化后，进行混合搅拌，使原料充分均匀。
4. 保温：炉内原料熔化后，进行一段时间的保温，使合金中的成分更加均匀。
5. 出锭：将熔融的硅锰合金倒出，形成固态锭块状的合金。
6. 粉碎：将出锭的硅锰合金进行粉碎，以便后续工序的处理。
7. 清洗：将粉碎后的硅锰合金经过清洗，去除杂质和灰尘。
8. 包装储存：将清洗后的硅锰合金进行包装，储存于合适的场所。
以上是硅锰合金的生产工艺流程的简要介绍，每个环节都需要
严格控制操作条件和质量要求，以保证最终产品的质量和性能。
同时，生产过程中还应注意安全操作，避免发生事故。
锰硅合金生产工艺
锰硅合金生产工艺
锰硅合金是一种重要的铁合金，具有比较稳定的市场需求。
下面是锰硅合金生产工艺的简要介绍。
锰硅合金的生产工艺主要有热炉法和电炉法两种。
1. 热炉法生产工艺：
（1）原料准备：选择高质量的锰矿和硅石作为主要原料，控制原料的含水率和杂质含量。
（2）混料：按照一定比例将锰矿和硅石混合均匀，加入适量的焦炭进行还原反应。
（3）炼炉熔炼：将混合料加入电炉或高炉中进行熔炼，控制炉温和熔炼时间，使锰和硅充分还原，并与熔渣分离。
（4）渣液分离：分离出锰硅合金和熔渣，熔渣在后续工艺中进行回收利用。
（5）铸型冷却：将熔融的锰硅合金倒入铸型中，利用冷却过程使合金凝固成所需的形状。
（6）产品处理：对凝固后的合金进行处理，包括除渣、抛光等工序，获取符合标准的锰硅合金产品。
2. 电炉法生产工艺：
（1）原料准备：选择高质量的锰矿和硅石作为主要原料，控制原料的含水率和杂质含量。
（2）混料：按照一定比例将锰矿和硅石混合均匀，加入适量的焦炭进行还原反应。
（3）炼炉熔炼：将混合料加入电炉中进行熔炼，通过电流加热使其熔化，控制炉温和熔炼时间，使锰和硅充分还原，并与
熔渣分离。
（4）渣液分离：分离出锰硅合金和熔渣，熔渣在后续工艺中进行回收利用。
（5）铸型冷却：将熔融的锰硅合金倒入铸型中，利用冷却过程使合金凝固成所需的形状。
（6）产品处理：对凝固后的合金进行处理，包括除渣、抛光等工序，获取符合标准的锰硅合金产品。
以上是锰硅合金主要的生产工艺步骤，不同的生产厂家可能会有一些细微的差异。
在实际生产中，还需根据具体情况进行工艺参数的优化和改进，以提高产品质量和产能。
硅锰合金的生产工艺
硅锰合金的生产工艺
硅锰合金是一种重要的合金材料，广泛应用于炼钢和铸铁工业中。
下面介绍硅锰合金的生产工艺。
硅锰合金的生产工艺主要分为炼炉冶炼和炉外精炼两个步骤。
1. 炼炉冶炼：硅锰合金通常是在电炉中生产。
首先，将生铁、锰矿石、石灰石和石英砂等原料按照一定比例投入电炉中进行冶炼。
电炉一般采用直流电弧炉或短弧电炉。
在炉内，通过电极放电产生高温，使原料迅速熔化。
熔化后的物料中加入还原剂，通常使用炼钢渣和废铁屑作为还原剂。
还原剂能够还原熔体中的锰矿石和硅矿石，生成硅锰合金。
熔化过程需要控制温度，根据需要可调整熔炼时间和还原剂的用量。
2. 炉外精炼：将炼炉冶炼产生的硅锰合金转移到炉外装置进行精炼。
精炼目的是去除炼炉冶炼过程中产生的杂质和氧化物。
精炼通常采用转炉、倒炉、氧吹和真空精炼等方法。
转炉和倒炉是常用的精炼设备，通过底吹氧气来加热熔体并去除杂质。
氧吹精炼是通过高压氧气吹入熔池中，利用氧气和金属中的碳反应生成CO和CO2气体，从而起到除碳的作用。
真空精炼是将熔体转移到真空罐中，在低压下通过加热和搅拌的方式去除杂质。
以上就是硅锰合金的生产工艺。
在实际生产中，需要根据合金的要求和设备的具体情况进行调整和改进。
同时，还需要注意材料的选取、炉温的控制以及废气处理等环境保护问题，确保生产工艺的安全性和可持续性。
锰硅电炉（矿热炉）炉况控制工艺措施
锰硅电炉（矿热炉）炉况控制工艺措施锰硅电炉（矿热炉）炉况控制工艺措施2019.12.281、电极的生成、使用维护在电炉中依靠电极把经过炉用变压器输送的低电压大电流传到炉内，通过电极端部的电弧、炉料电阻及炉内熔体把电能转化为热能进行高温冶炼，形象的被称为炉体的“心脏”，保持好电极的工作状态，减少电极不良变化对炉况的稳定至关重要。
1.1、电极的生成理想自焙电极应具有良好的导电、导热性，抗氧化及抗振等性质，能最大限度的避免在使用过程中出现“蜂腰”、脱块、削尖、和软硬断事故。
1.1.1电极生成送电工艺送电工艺对电极的生成质量起着决定性作用，集中表现在电流的大小和电流的梯度。
新开电炉或热停炉电极在供电的过程中，电极糊随着焙烧温度逐渐升高，粘结剂软化，煤沥青分解开始，挥发份排出，继续升温分解逐渐加快。
热分解在500℃～800℃是发生碳氢化合物的缩聚反应，是粘结剂生产沥青焦，此时的电极糊的导热系数还不高，过快的升温将造成沥青分解速度过快，挥发量过快导致结焦成碳率下降，使得电极的内外温差增大而引起热应力，是电极的强度降低，结构不致密，形成大量的裂纹。
熔融的电极糊与电极壳的不良接触使局部电阻过大，而易将其击穿，漏糊。
当温度升至1500℃～2000℃时导热系数增大，线性膨胀系数减少，挥发分减少，电极的内外温差度减少。
此时可以逐渐送满负荷。
建议在可送满负荷之后再用一定时间的低负荷焙烧，使其均热充分，减少和释放各种应力。
1.1.2电极糊的选择、使用电极糊的好坏与厂商的配方及工艺有密切的关系，不同炉台或不同品牌的生产都应摸索其适合的电极糊成分。
应根据环境温度的变化控制不同糊柱的高度及糊块的大小，使电极糊融化产生的气体顺利排出，避免电极糊“夹生”产生气泡、局部电阻过大、偏析等。
1.1.3电极壳作为电极焙烧的模子，在铜瓦以上承受着大部分的电流，根据电极直径和炉子负荷采用不同厚度的钢板和筋片数量。
实践表明电极壳钢板的厚度、筋片的数量及其高度对电极的焙烧有很大影响1.2、合理热停炉维护在生产过程中由于受到限电、设备检修等因数常需要热停炉，而热停炉电极维护不当，在送电后最易发生硬断或送不起负荷现象。
12-硅锰冶炼操作规程
硅锰冶炼操作规程前言为了有效地进行生产和确保产品质量，改善技术经济指标，特制定该标准，作为本企业12500KVA锰硅合金冶炼操作的依据。
本操作规程由张开赋总经理提出制定；本操作规程由生产管理中心归口；本操作规程主要起草单位：XXX本操作规程主要起草人：XXX本操作规程审核人：XXX本操作规程批准人：XXX12500KVA半封闭电炉锰硅合金冶炼操作规程1、范围本标准规定了公司12500KVA电炉锰硅合金生产的冶炼操作，原材料技术要求，遵循标准，电极使用，用电制度，设备维护等工艺要领。
本标准适用于本企业12500KVA电炉锰硅合金生产的操作过程。
1.1电炉参数二分厂各炉炉台参数二分厂电炉变压器参数型号：HKSSPZ-14500/1102、产品技术标准GB/T4008-1996标准及用户要求3、技术要求（内控）3.1锰硅合金主要生产的产品为：MnSi6014；MnSi6517；MnSi7016；MnSi7216。
3.2原料技术要求3.2.1锰矿石3.2.1.1锰矿石作为锰硅合金（含半成品）生产的主要原料，其入炉化学成分应符合:MnSi6014：∑Mn%≥24%，∑Mn/Fe≥3、8，∑P≤0、10%MnSi6517：Mn%≥∑28%，∑Mn/Fe≥6.0，∑P≤0.06%MnSi7016：∑Mn%≥35%，∑Mn/Fe≥10MnSi7216：∑Mn%38%，∑Mn/Fe≥13、2，∑P≤0、06%3.3.1.2入炉锰矿石的物理状态应达到以下要求：粒度不大于80mm,水分不大于6%。
3.2.2萤石萤石作为锰硅合金生产的辅助原料，其理化性质应符合:CaF2≥80%，S≤1%；粒度：20～80mm之间。
3.2.3焦炭3.2.3.1焦炭作为锰硅合金冶炼的还原剂，其化学成分应符合:∑C≥78%，∑灰份≤18%，∑S≤2%（MnSi6014）,∑S≤1、5%（MnSi6517），∑S≤1%（MnSi7016）∑S≤1.5%（MnSi7216）；3.2.3.2为了焦炭能充分发挥效用，其物理性质应符合：粒度不大于60mm。
电弧炉冶炼技术操作规程
1．筑炉操作规程1.1大修工艺1.1.1绝热层。
砌筑时先在炉底紧贴炉壳底部铺一层10-15mm厚的石棉板，石棉板上铺一层硅藻土（厚度小于20mm），其上砌一层轻质粘土砖或粘土砖，其总厚度约80mm 左右。
1.1.2砌砖层1）平铺一层65mm左右的保温砖，砌砖需要加工好，砌至砖坡“八”字处时常出现三角缝隙，要最大限度的缩小砖缝，砌缝应≤1.5mm，砌好后需用粒度≤0.5mm的镁砂粉添缝，然后用木锤敲打使镁粉很好的渗入砖缝，最后扫去剩余镁粉。
2）砌好保温砖后，再砌一层65mm左右的镁砖，砖缝要求同上。
3）侧砌一层约115mm左右的镁砖，缝隙要求同上。
4）砌砖层相邻两层的砖缝应成45o或60o,以免砖缝重合，砌砖层必须干砌。
5）炉底砌完后，紧挨炉壳粘一层10mm左右的石棉板，再薄砌一层65mm的标准粘土砖，构成隔热层，可以湿砌。
1.1.3打结层。
1）镁砂颗粒配比为3～8mm者60%，小于或等于0.5mm者40%，打结采用平头风锤。
2）采用卤水粘结剂，卤水比重应达到1.3～1.4，使用温度为20～40o C，用量8～10%。
3）打结时压缩空气压力应大于6个大气压。
4）打结总厚度300mm左右，分层打结，第一层一般打结不大于80mm，以后各层不宜大于50mm。
5）新炉底打结前应将砖面预热到200o C左右。
6）炉底炉坡打结完后，最上层尽量平整一些，以便放平、放稳模胎，并用大小砖配合堵紧炉门，用平头风锤按每层50mm厚打结，同时衡量高度，以便于合计其后砌砖层厚度。
7）在打结炉壁的过程中，要注意出钢槽的位置，多用木质材料堵塞，以便在烤炉过程中燃烧干净而使出钢口畅通。
8）取下模胎，在打结壁上用D-4、D-6砖干砌上半炉壁，缝隙要求尽量小，砌完一层使用镁粉填充缝隙后再砌下层，相邻两层砖缝错开，共砌四层。
1.2中修工艺1.2.1炉壁厚度普遍小于100mm，局部严重损坏面积较大或炉底太薄（小于100mm）时需要中修。
电硅热法生产工艺及冶炼操作
电硅热法生产工艺及冶炼操作1.热装法生产中低碳锰铁1974 年我国某厂的3500KVA 精炼炉上进行国热装法生产中低碳锰铁试验，获得国成功，后来在充分完善工艺制备之后转入正规化生产。
该厂采用16500KVA 封闭式矿热炉与3500KVA 旋转式精炼炉相配合，用矿热炉生产的锰硅合金热兑入精炼炉生产中低碳锰铁，副产的中锰渣冷凝后破碎用于锰硅合金生产。
实际操作中为保护好炉衬，提高电热能利用效率，上一炉出铁完毕炉眼堵实后，就要旋转炉体，迅速捣除炉墙周边结料。
然后调好转速，开动给料机向炉内布料，布向炉墙边缘的炉料以石灰为主，布向中心区域的炉料以锰矿为主。
布料结束后，电极与炉墙之间的料面应呈凹形环。
在等待液态锰硅合金兑入的时间里，利用炉体余热预热炉料。
待到液态锰硅合金称量后，就旋转炉体，兑入合金液，使合金液在凹形环中对流均匀。
然后放下电极送电，补加入调整料，待极心圆附近炉料基本熔清后，再次旋转炉体，在外加的机械搅拌作用下加速周边炉料的熔化，加速脱硅反应；待周边炉料基本熔清后，取样判断合金含硅量，认定合格后出炉。
中锰渣的炉渣碱度宜控制在1.1~1.3，此时的渣中含锰量在22%左右。
与冷装法相比，热装法具有以下一些优点：(1)冶炼时间缩短，冶炼电耗降低。
由于锰硅合金以液态形式兑入，省去了重熔锰硅合金所需时间，通过预热炉料又减少了炉料升温所需要的电能，热装法比冷装法缩短冶炼用电时间15min 以上，降低冶炼电耗50% 左右。
(2)炉台日产量可比冷装法提高25%左右。
(3)采用液态锰硅合金热装入炉，简化了锰硅合金出炉后的推渣、浇铸、精整、加工等工序，提高了锰硅合金的金属收率，减轻了工人劳动强度，降低了生产成本。
热装法的优眯显而易见，不足之处是不能解决渣中残锰量高的问题，即使采用高碱度炉渣操作，入渣锰也在12%~18%之间。
通常采用略低的炉渣碱度，副产不粉化的中锰渣应用于锰硅合金生产。
2.冷装法生产中低碳锰铁冷装法是生产中低碳锰铁的传统方法，它采用的精炼炉多由炼钢电弧炉改造而成，即倾动式的石墨电极精炼炉，中低碳锰铁的冶炼过程分补炉、引弧、加料、精炼和出炉铸锭五个环节。
硅锰合金矿热炉(电炉、电弧炉)操作供热、供电、渣型选择、渣量控制制度
硅锰合金矿热炉（电炉、电弧炉）操作供热、供电、渣型选择、渣量控制制度一、硅锰合金冶炼生产技术供热制度生产一般采用“保Mn兼Si”的还原供热制度。
1、Mn还原供热制度：Mn还原的热力学和动力学条件为：(1)MnO+C直接还原的热力学条件：t≥1427℃时进行反应。
(2)各种碳化锰的形成：当 MnO和碳共同存在时会优先形成MnC。
它们的反应在t=900—1350℃下优先形成。
(3)各种硅酸锰的形成：当MnO和SiO：共同存在时，必然优先形成mMnO·nSiO2，反应在t=l200～1450℃下进行。
(4) 当形成mMnO·nSiO2后，(MnO)+(sio2)+(3+x)c的各种反应在t=l300—1450oC时进行反应。
(5) 由于Mn的特性：Mn在t≥1450oC就开始挥发。
因此为制定“保证Mn各种反应”进行，必须提供t=l450～1550℃的反应温度才能使Mn的各种反应顺利进行，但又须控制t≯1550℃来防止Mn的挥发的供热制度。
2、Si还原供热制度：Si02+C反应的热力学和动力学条件如下：(1)SiO2和C的直接还原反应在t≥1592℃时进行，在保Mn 还原所要求的还原温度下是不可能进行的。
(2 )Si的还原只能是在MnO—SiO2成渣过程进行Si的各种反应。
当t=1400℃，在MnO：SiO2=2：1之前，硅的还原速大。
即在1500℃时，直到比值为MnO：SiO=l：1之前，硅的还原速度依然大。
当Mn被还原出来后，在成渣过程的同时硅也开始被还原出来。
(3) 当形成液态硅酸锰渣后，渣中硅酸锰和C在多变的因素下进行反应，如：当MnO·SiO2+3C时，在t>1295℃反应产物为锰硅合金；当MnO·SiO2+4C，在t>l430℃时反应产物为SiC、Mn；在t>l395℃时。
反应4MnSiO+5C生成锰的碳化物的可能性比反应4MnSiO3+17C时生成碳化物的可能性要大。
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锰硅合金矿热炉（电弧炉）
烘炉及冶炼操作工艺
2019年3月4日
烘炉
硅锰炉内衬砌筑好之后的第一步就是进行烘炉，烘炉也是影响整个炉子使用寿命和质量的重要步骤。
(1)准备好木材，大块焦炭。
将炉内清扫干净，三相电级下铺一层黏土砖，放长电极，将电极下到炉底松开铜瓦，把持器抬到上线位置再抱紧，焙烧长度大于2500mm，在电极焙烧部位扎上5〜6个小孔，间距200mm。
下放电极后向壳内添加电极糊，保证电极糊柱高3500mm。
(2)砌筑花墙，烘烤电极。
围绕三相电极用黏土砖砌一圈花墙，花墙内矿热炉与电极矿热炉面距350mm，花墙高度以花墙上沿与铜瓦下缘距350mm为好，花墙底部装引火木柴并加少量废油，其上部加大块焦炭，引火，视电极直径大小烘烤35〜48h，电极焙烧好，要迅速拆除花墙，尽量掏净花墙黏土砖。
(3)烘电极不松开铜瓦，但要关小铜瓦水。
烘烤完毕将电极倒放，铜瓦要夹烘好的电极200mm以上。
(4)送电前必须向操作工提交送电制度矿热炉。
(5) 送电时可以用较正常使用电压高1〜2级送电引弧，引弧后1h，改为正常电压级烘炉，开始加料的工作电压不超过满载负荷的一半，电烘炉前期(额定矿热炉三分之一断)应有间歇时间，间歇时间不超过20min，后期连续送电，从电烘炉一加料一第一炉一第二炉，出第二炉前各料管封上，各工作区间电耗和加料批数。
(6)月计划检修后的开炉操作：矿热炉经过小修后，必须立即送电生产，使炉况恢复正常，送电前，与大中修后开炉时要求相同，检查机电设备。
送电时必须按正常规则操作，送电后缓给负荷，一般为停电时间的三分之一到二分之一给满负荷，送电前与煤气净化组联系完毕才能送电。
锰硅合金冶炼具体操作
1、熔炼操作
正常的锰硅合金合金炉况，必须有足够大的坩埚，炉料透气性良好，炉口冒火均匀，炉气净化时不冒火，创造足够的世祸空间的条件是:入炉原料杂质少，粒度和水分符合要求，配料准确，原料成分及粒度稳定。
炉渣碱度适合，二元碱度Ca0/Si02=0.6〜0.85,炉渣中Si02=35%43%，
A1203含量因炉而异，16.5MVA矿热炉不超过20%。
还原剂充足，粒度符合要求。
保证适合的电极工作长度，范围1700〜2000mm。
保证足够高的入炉率，注意一次电压的变化，当一次电压降低时，应及时将第二次电压提高一级。
封闭矿热炉炉料由下料管自动下到炉内，平时保证料仓有料。
控制渣中Mn低于8%。
出铁口被电极堵塞时，妨碍排渣，同时适当提高炉渣碱度，有利于排渣。
正常操作时，保持三相电压，电流平衡的原因及处理方法为:某相电极工作端过长，矿热炉现为该相电压降低，此时应保持少放或不放电极。
偏加料造成局部焦炭过剩或缺炭，缺碳严重时，该项给不满负荷，焦炭过剩严重时，该项电极上抬。
新开出铁口，炉眼小排碳不好，应减少焦炭配入量。
渣碱度不合，炉口冒渣，坩埚缩小，炉底上涨，电极上抬，应采取排渣措施。
对不正常炉况必须全面观察，综合分析，查清原料，采取措施。
炉渣碱度低时，渣黏稠，排渣困难，炉口冒渣，矿热炉波动，渣中残锰高，此时，应采取措施，适当提高碱度。
碱度过高时，渣稀，渣铁流大，电极上抬，时间长，高温区缩小。
合金含Si量低，此时应降低炉渣碱度。
焦炭
量过大时，电极上抬，工作端上移，根部刺火，此时应适当料比中的焦炭用量。
焦炭量不足时，电极下插，有时电流给不满，时常蹋料，渣中锰高，此时应做增碳处理。
硅石量过多时，炉渣碱度低，渣子黏，排渣不顺，长时间合金含Si量低，水淬渣变白，电极有时给不上负荷，此时应根据情况，做减硅石增焦炭处理。
矿热炉长期功率不足时，炉温降低，虽然电极不长，仍然长时间居高不下，出铁量明显减少，此时，应提高一级电压，同时，稍减料比中的焦炭。
封闭炉冒火原因，密封不好，炉内有漏水处，炉料湿度大，粉料多，烟道堵塞。
2、电极的使用和维护
电极每次下放量20mm。
抢放电极操作时，各炉根据本炉情况，最快每40min下放一次，每次不超过20mm，同时应该保证小时耗电量。
选项时，必须确定后方可放电极，防止误操作。
松上环提升后，必须先回零位，待上环固定后再松下环，不许连续操作。
不许松开水套直接放电极，电极不好放时，可先活动水套，然后紧好再放。
电流突然变化时，操作工有权直接分闸。
放电极前，要用木杆敲打电极，检查是否悬糊。
3、出铁与浇注
16.5MVA矿热炉在正常生产时，每两小时出炉一次，每次出炉时间一般15〜20min，每次出炉前，必须检查铁水包的内衬，出铁、出渣设备是否对好，渣槽是否通畅，包嘴是否堵塞。
接班后准备好适合的堵眼耙、托铲、铁棍，准备好泥球。
开眼时先开水淬渣水，水压大于0.25MPa方可开眼，但水压在0.2MPa左右时，应用出铁帽控制出铁渣，铁流量，以保护炉渣安全水淬。
猛桂合金铁水包采用黏土砖砌筑，新包必须烤干后过一遍液态炉渣，再过一遍铁水后，方可使用。
出铁口一般用铁棍捅开，使用开堵眼机的矿热炉，开眼时严格执行开堵眼机操作规程，特殊情况下用烧穿器或氧气烧开。
出铁完毕进行炉前水淬，扒渣、浇注、推渣、取样。
水淬时，要水时执行换牌制度。
分渣时，要有专人指挥，后期见粘渣时，停止分渣，防止铁水跑入分瘡槽。
扒渣时，实行两步扒渣，首先把轻渣扒入一个灌内，见铁后，转到富渣灌扒渣，扒出的富渣回炉。
推渣时，把锭模内的铁矿热炉面浮渣和高碳层推掉，保证合金质量。
取样时，要取中间锭模的中间位置，首先要保证样勺干净，取样要迅速，
不化样勺，铁样不夹杂渣。
扣铁前，要把锭模边上的浮渣清理干净。
合金脱模后，模内浇白灰浆，以备下炉使用。
产品合金，本班第二天精整入库。
4、出铁口的维护
出铁口要堵深堵实，前期余量为600〜650mm，中期为400mm，保持出铁口外大里小。
根据出铁口情况做泥球及改变配比，新眼用耐火泥和焦末，中后期炉眼用70%的白黏土泥和30%碎电极糊。
5、停炉技术操作
大中修炉停炉操作:洗炉前三天逐渐放长电极工作端，使达到1900〜2000mm。
停电前先停煤气净化。
洗炉前合金Si含量控制在17%以上，并略提高碱度，料管空后稍降料面再向炉内加洗炉白灰5〜8t。
在设备允许的情况下可适当延长熔化时间，出铁时两侧的出铁口同时打开。
炉料降至料管开闭器以下，将开闭器关死，用白灰封严。
停电时炉上小料仓及相应的大料仓应空仓，以备开炉时能及时变料和防止冬季料仓冻结，影响下次开炉。
小修停电技术操作:在生产过程中，矿热炉设备要定期检修更新，停电8〜10h内为小修。
停电前4h停止下放电极，
停电前处理完电极悬料事故，出完炉停电，停电后适当关小铜瓦冷却水流量，停电后电极坐放到中下限位置。
停电前最后一炉锰硅合金合金Si含量控制在不低于17%，停电后要尽量保持炉内温度，先停煤气净化后打开操作孔，破坏炉内煤气后将烟道翻板和操作孔关严。
停电时间超过4h，活动一次电极，以防炉料和电极粘结在一起。
临时热停:在生产过程中，因某种原因需要临时停电时，停电事件接近小修，原则上按小修停电执行，停电时间较短者，只需将电极稍抬停电。
6、开炉技术操作
送电前的准备工作：开炉前必须详细检查电气、机械、水冷、煤气等系统，尤其炉底中心，极心圆的圆心和炉盖的中心必需处于同一直线上。