(精编)精益生产改善：消除浪费的方法
消除制造系统浪费之——精益生产(讲义)
消除制造系统浪费之方法——精益生产
讲义
一、精益生产概述
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
精益生产之如何改善八大浪费
第四章 八大浪費
第一節 浪費概述
精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標.
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺
錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的
.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
一. 浪費定義
精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.
.例如:
,搬
,因而
都是浪費.
二. 浪費形態
在實際的工作中﹐我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義﹕
7个“零
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故 精益生产追求的目标
2. 浪費----指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;
這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.
3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態. 這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面.
三. 八大浪費
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫
精益化管理(八大浪费)
不能促进改善.
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三. 加工浪费
(三)过分加工的种类: (四)消除过分加工的思考
品质过分; 检查过分; 加工过分; 设计过分;
能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉;
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过分加工浪费案例
隔离压簧座
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改善后 图经纸与技规术定人加员工沟8通.2孔，在时 粗满糙足设度计要要求求3的.2，情况要下达， 到粗此糙要度求可需以改进为行6钻.3，孔、 扩这 减样 少孔就 两、可道磨以工孔直序等接，工钻每序孔月，，节
4. 让闲置的“动”起来
5.应付现象最常见
6. 拒绝“低效”反复发生
7. 管理必须真正有“理”可依
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八﹑管理浪费
(三) 浪费的产生: 管理能力: 政策规定的执行力 技朮层次: 认知高度;把握度; 标准化: 可行度;推广度; 企业素质: 整体素质
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八﹑管理浪费
(四) 浪费的消除:
约加工费400元
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四. 搬运浪费
(一) 定义:
流程中因两点间距离远,而造成的搬运、走动 等浪费,包括人和机器.
搬运是一种不产生附加价值的动作. 若分解开来又分为:放置,堆积,移动, 整列等动作浪费,由此而带来物品移 动所需空间的浪费、时间的浪费和 人力工具的占用等不良后果.
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、
设备或者信息而浪费的时间。通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
精益生产管理的方法与过程改进
精益生产管理的方法与过程改进
引言
精益生产管理是一种以提高效率、减少浪费为目标的管理方法。它起源于丰田生产方式（Toyota Production System），随后被广泛应用于制造业和服务业中。精益生产管理通过优化生产流程、提高质量和加强员工参与来实现持续改进。本文将介绍精益生产管理的方法和过程改进，并探讨其对企业的重要性。
一、精益生产管理的核心原则
精益生产管理的核心原则是通过消除浪费来提高效率。以下是精益生产管理的五个主要原则：
1.价值观念：识别并满足顾客需求，将价值与浪费区分开来。
2.流程管理：优化生产流程，减少非价值添加活动的时间和资源。
3.减少库存：避免过度生产和库存积压，提高资源利用率。
4.减少变动：优化变动和改变的管理，降低不确定性。
5.全员参与：鼓励员工参与决策和改进，实现持续改进。
二、精益生产管理的方法
精益生产管理有许多具体方法和工具，以下是其中一些常用的方法：
1.价值流分析（Value Stream Mapping）：通过分析价值流，识别出非
价值添加活动和浪费，并制定改进计划。
2.拉动生产（Pull Production）：根据市场需求，采用“拉动”方式进行
生产，减少库存积压和不必要的工序。
3.单一分钟交换（Single Minute Exchange of Die，SMED）：通过减少
设备转换时间，提高生产效率，实现快速交换和灵活生产。
4.5S工作站整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等步骤，提
高工作环境的效率和安全性。
5.持续改进（Kaizen）：鼓励员工提出改进意见和解决问题，持续完善
加强精益管理--减少与消除浪费
1.七种浪费之一：等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。 造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质 不良等。凡是对连续生产或连续作业造成障碍，引起停滞的原因，就会 形成等待。
节、班会及阅读课各一节，写字课2节 ，共计 课时12节。
二、能 1、业务
学习 作为一名语文教师，我深深地懂得 ，要想 给孩子 一碗水 ，自己 必须要 有
一桶水，而且还得是一桶活水的道理 。一学 期以来 ，我坚 持参加 教育局 主办的 各
类业务培训、教材培训等，如学期初 在师范 附小参 加高年 级语文 教材培 训等； 另
汇报。 一、德 老师，是学生心目中的偶像，是他 们学习 的楷模 ，所以 ，
作为教师要不断提高自己的思想道德 素质， 自觉抵 制社会 上的不 良思想 的侵蚀 。
一年来，我积极参加政治学习和党员 会议， 以党的 十六大 精神和 “三个 代表” 的
重要思想为指导思想投入工作，以“ 一切为 了学生 ，为了 学生的 一切， 为了一 切
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别 是当产品和设备设变时，这种问题可能会显得更加严重。
精益生产—消除浪费（精简版）
精益生产—消除浪费（精简版）
为全面贯彻落实车间及工厂关于精益生产的总体要求，车间坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的
原则，全力推进精益生产工作，接下来我围绕“了解浪费、寻找浪费、改善浪费”三个主题进行阐述。
一、了解浪费
浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，最长的是“搬运的浪费”，
最显的是“等待的浪费”，最多的是“动作的浪费”，最劣的是“不良品的浪费”。
所以理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主
要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
二、寻找浪费
目前车间现场管理中普遍存在很多浪费，接下来，我总结了六种办法去寻找
浪费！
现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“物流和信息流”；作为现场管理者－生产主管、车间主任、
班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
1.工艺流程查一查
工艺流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，应该从流程开始查找，有道是
“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别
想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率
大提高，定一定，有规有矩不争吵！”
2.生产线上算一算
生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长
精益生产管理如何消除浪费？
精益生产管理如何消除浪费？
精益生产管理如何消除浪费？介绍：ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）。
1、取消（Eliminate）
首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。
2、合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。
3、重排（Rearrange）
重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
4、简化（Simplify）
经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。
精益生产管理八大能源浪费和解决方法(详细版)
精益生产管理八大能源浪费和解决方法
(详细版)
精益生产管理是一种通过消除浪费来提高效率和降低成本的方法。其中，能源浪费是生产过程中经常出现的问题之一。针对这个问题，以下是八大能源浪费及其解决方法：
一、运输浪费
车间内物料或成品的运输是一种不必要的浪费。为了减少这种浪费，可以考虑采取以下措施：
- 布局优化：使车间内不同工作站之间的距离最小化。
- 流程改善：对物料或成品的流向进行改进，尽量减少运输距离。
- 自动化：采用输送带等设备实现自动化运输。
二、库存浪费
制造过程中过多的库存会浪费大量能源和资金。解决这个问题的方法包括：
- 精准计划：用数据和软件来精确计算出需要的物料数量，实现库存最小化。
- 拉动生产：采用“按需生产”的方法来减少库存，并实现更高效的生产。
- 平衡流程：通过在生产线上建立维修计划等来保持生产线平衡，避免过多的库存和等待时间。
三、过剩生产
生产过多的产品是一种浪费，会浪费大量能源和成本。为了避免过剩生产，可以采取以下方法：
- 按需生产：根据订单量和需求量来计算出所需生产的数量。
- 应用JIT：采用“及时制造”的策略，根据客户需求及时生产，减少过剩产量。
- 优化产能：通过优化产能来保持和客户需求的平衡，不过多生产。
四、等待浪费
生产线上等待是一种浪费，会浪费大量能源和时间，人员的效率也会降低。为了减少等待时间，可以采用以下措施：
- 流程改进：通过优化生产线的流程来减少等待时间，提高效率。
- 自动化：通过自动化生产线来减少等待时间。
- 增加工作人员：通过增加工作人员的数量来减少等待时间。
精益生产之消除七大浪费并实现价值流改善的方法
精益生产之消除七大浪费并实现价值流改善的方法消除七大浪费并实现价值流改善的方法可以包括以下步骤：
1.理解和识别浪费：首先，需要理解和识别七大浪费，包括过量生产、运输、库存、动作、等待、废品和过多品种。这些浪费都会导致生产效率下降，成本增加，同时也可能导致产品质量下降。
2.精益生产：实施精益生产方式，例如通过5S管理（整理、整顿、清扫、清洁和素养）等，来改进现场管理，提高生产效率及产品质量。同时，建立一个项目领导和项目推行小组来指导和监督精益生产的实施。
3.价值流图析：使用价值流图析工具，将生产过程中的所有步骤和浪费都展示出来。这有助于发现哪些步骤是不增值的，哪些步骤是导致浪费的关键点。
4.消除浪费：根据价值流图析的结果，制定消除浪费的策略。例如，对于过量生产，可以改进生产计划和生产排程，实施小批量生产和拉动生产方式；对于运输，可以优化生产线布局和物料搬运方式，减少运输距离和次数；对于库存，可以实施准时制生产和零库存管理策略；对于动作和等待，可以改进工作流程和设备布局，减少员工动作和等待时间；对于废品和过多品种，可以改进产品设计、生产计划和物料管理，减少废品和过多品种的产生。
5.持续改进：在消除浪费的过程中，需要持续改进和优化生产过程。这可以通过实施持续改进小组、鼓励员工提出改进意见、定期评估生产过程等方式实现。
6.价值流管理：通过信息集成和共享，将价值流管理应用于整个供应链。这可以帮助企业更好地管理和协调供应商、制造商和分销商之间的合作关系，实现更高效的生产和更低的成本。
7.创新和能力提升：通过创新和能力提升，不断改进生产过程和技术，以适应市场的变化和需求。这可以通过引入新技术、新工艺、新设备和新管理方法来实现。
精益生产管理之消除浪费.doc
精益生产管理之消除浪费4
精益生产管理——消除浪费
车间主任讲精益第二阶段
尊敬的各位领导、同事们：
大家好，十分荣幸能再次，在此与大家分享精益第二阶段的经验及开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，总装车间作为主机核心车间在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位，、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性收获。
我们在第一次的“讲精益用精益”里系统阐述过精益生产的前世今生、基础知识与做法，在这里我想主要围绕“消除浪费”这个主题进行我的分享。
了解浪费、寻找浪费、改善浪费三步曲
一、了解浪费
我们生于现在这个物质泛烂的年代，所有的商品，利润是少之又少，举例一件商品的售价是10000元，而期中成本占9000元，利润仅为1000元，那么想实际快速盈利的方法和途径只有两种，一种是增加销售的数量，二种就是降低成本。那么消除浪费就是在做降低成本这样的事情。
理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，为什么是“最大”？因为它会产生新的浪费，如库存的浪费和搬运的浪费；最长的是“搬运的浪费”，受布局的影响，改善需要花费较长的时间；最显的是“等待的浪费”，员工们眼睛都能看到却不进行改善，把异常变为正常；最多的是“动作的浪费”，企业里任何地方都存在着这种浪费；最劣的是“不良品的浪费”，犯了最低级的错误、质量问题反复解决不好，就等于将金钱直接丢进了垃圾桶。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施
八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍
定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，
公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
精益生产之八大浪费.pptx
？
1.制造过多的浪费
八大浪费
原因：
对策： •顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式
注意： •均衡化生产
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•工序生产能力不平衡
•自动化及设备保养加强
•材料未及时到位
•实施目视管理
•管理控制点数过多
•加强进料控制
注意：
•品质不良
•自动化不要闲置人员
•供需及时化
•作管理点数削减
3.搬运的浪费
八大浪费
生产
力过剩。
问题点：
着眼点
•窗框线原先19人标时65pcs/hr, 为
•停止生产、换班----杜绝生产过多
什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
•减少加班
•少人化
•保持生产节奏与效率，杜绝等
待浪费
2.等待的浪费
八大浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
精益生产
过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房
制造过剩
库存过剩
精益生产改善简介
精益生产改善简介
精益生产改善是一种针对生产过程进行优化的方法，旨在消除浪费、提高效率和质量。它源自于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），采用了许多概念和工具，可以
适用于各种规模和类型的生产环境。
精益生产改善的核心理念是消除各种形式的浪费：包括过度生产、库存过量、等待时间、物料运送、过度处理、不合格品等。通过深入分析生产过程，精益生产改善可以帮助企业找到并消除这些浪费，从而提高生产效率和质量。
在实施精益生产改善的过程中，企业需要采用一系列工具和方法来评估当前的生产状况，并确定改善的重点。其中包括价值流图（Value Stream Mapping），它可以帮助企业绘制生产流
程的全貌，并找到改进的机会点；5S整理法，用于整理和优
化生产环境；流程改进工具，如Kaizen活动和快速换模（SMED）等，用于找到并消除瓶颈和瓶颈；以及质量管理工具，如可靠性工程（RE）和统计过程控制（SPC），用于保
证产品质量。
通过实施精益生产改善，企业可以获得许多益处。首先，生产效率得以提高，周期时间和交付周期被大大缩短。其次，质量得到提升，不合格品的数量和成本大大降低。此外，通过消除浪费和优化流程，企业可以节约成本并提高利润。最重要的是，精益生产改善可以帮助企业建立一个持续改进的文化，使员工积极参与到改进活动中，并不断推动企业向更高水平发展。
精益生产改善是一个持续改进的过程，而不是一次性的项目。企业应该不断关注并改进生产过程，以确保持续的效率和质量的提高。同时，培养员工的意识和技能，使他们成为改进的推动者，是成功实施精益生产改善的关键因素之一。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种流程优化的方法，旨在消除浪费并提高效率。其中最重要的概念就是八大浪费，即：
1. 过度生产：过度生产会导致库存增加，占用空间和资金，造成浪费。改善方法是采用按需生产模式，即根据市场需求进行生产，减少库存。
2. 等待：等待是一种浪费时间和资源的行为，可以通过优化流程和减少瓶颈来缩短等待时间。
3. 运输：运输浪费时间和成本，可以通过在生产线上进行加工和装配，减少产品运输。
4. 过度加工：过度加工意味着增加了生产成本，但并不会为产品增加价值。可以通过检查和优化工序，减少不必要的加工。
5. 库存：库存是一种资金和空间的浪费，可以通过压缩生产周期，减少库存。
6. 返工和修补：返工和修补是一种成本高昂的浪费，可以通过提高生产的质量和流程控制来减少。
7. 过度处理：过度处理也会增加成本，但并不会为产品增加价值。可以通过优化工艺和流程来减少过度处理。
8. 无用的员工：如果员工没有得到充分利用，他们的劳动力就会浪费。可以通过培训，激励和优化流程来提高员工的工作效率。
总之，通过精益生产的八大浪费改善方法，企业可以提高生产效率，减少成本，提高质量，增强市场竞争力。
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加以说明。
工厂的产出物是“产品”，事务部门的产出物是“信息”，对照工厂与事务部门如表 5 - 2 所示
务部门中。
工厂
工厂的产生物：产品
事务部门的产生物：信息
工厂是零件材料的加工厂
事务部门是信息的加工、处
生产工程
信息处理工程：记录、计算
工厂的本质：作业
信息处理的本质：作业
4、消除浪费的方法概要
现将“浪费”定位为问题点应改善事项，“消除浪费”定位为解决问题点或改善活动，为了解决现 上，例如：
2、关于浪费的思考
经验比知识更重要，要消除浪费，也可依据经验和知识进行综合考虑。分析各种浪费的产生原因，
表 5 - 3 浪费的 5W1H 与 5M1T1E 接
浪费的发生
何处
何时
谁
何种
where
工作流程
交易 估价 商谈 接单 设计 制造 交货 验收 回收货款
when 时 time
who
what
人
物
钱
IE
工作动时稼
程 分
业 分
作 分
间 分
动 分
… …
析析析析析
2、IE 方式浪费消除法 所有的 IE 方法都可应用在消除浪费上。图 5 - 4 是IE手法的系统图。
工程分析
IE 方法
作业分析
动作分析
动作经济原则 时间分析 操作分析 工作抽查分析 布置分析 线平衡分析
图 5 - 4 以消除浪费为对象的 IE 手 【实例一】 丰田汽车的七个浪费消除 丰田生产方式（JIT）的基本目标是消除浪费，降低成本，提高生产效率。它的核心内容如下： ① 发现浪费的根源 ·多做的浪费 ·等候的浪费 ·搬运的浪费 ·加工的浪费 ·库存的浪费 ·动作的浪费 ·不良的浪费 ② 达成目标的方法
计划周全
计划 P
实施 D
确认 C
A 对策
图 5 - 2 计划的重要性 ●C：因确认不周造成的浪费 这是在现场经常见到的浪费。例如，某工厂上午一直生产良品，但下午却发现了不良品。因为没有 标准中，对“中途确认”有所规定，却未确认所发生的浪费。图 5 - 3 是说明中途确认的效果。
工 作 的 水
指示
第 1 次确认 时间
工作的时间与空间
工作空间
工作时间
图 5 - 1 工作时间与空间的界定
工作 空间 时间
经营资源
工厂制造现场 工厂事务部门 有附加值的工作时间 无附加值的工作时间
表5-1 人
浪费的多角度分析 物
材料
3、工厂与事务部门的相似性
工厂的管理主要在制造现场方面，这是很重要的，而与现场的改善相比，事务部门的改善仍然力度
三、各种浪费的消除方法及其应用
1、浪费消除方法论
（1）归纳方法与演泽方法 当考虑消除浪费的方法时，可分成归纳法与演泽法来考虑就会很方便。表 5 - 4 是将两者相比较 以下着重归纳方法的介绍，在演绎方法方面则提出 VE 方法。 （2）各种浪费消除方法 表 5 - 5 是将浪费与消除方法的关系以矩阵图来表示。最左栏纵轴上配列着表 5 - 3 所说明的各 5 - 5 是将表 5 - 3 的浪费消除（how）栏予以展开。
期间
第 2 次确认
图 5 - 3 重要确认的需要
●A：处理不同所造成的浪费 这与“C”不足造成的浪费一样，也是现场经常见到的一种浪费。尽管发生不良，仍未采取改善对 （2）不了解各种改善技法所引起的浪费 由于不善于利用 IE、QC 或 VE 等改善方法所造成的浪费。例如： ●只要稍微进行工程分析或动作分析，就可发现工程中的问题点，却因为不了解 IE 的改善的方法
消除浪费的方法
一、浪费与消除浪费的方法概要
1、浪费的含义 （1）浪费的字面含义 从狭义上讲，浪费是节约的反义词和对立面。浪费是说所得的结果或报酬比预期少或与投入不成比 管理者更强调经济效益，即投入某种经营资源，从事经营活动的结果。如果它的产出比当初预期的 减少浪费是经营者的首要任务。 （2）关于浪费的问题 尽管当事人未意识到浪费，但是站在管理者的立场，就能发现存在许许多多浪费，如“有损害的浪 如果现场、事务部门都比较能“强列意识到浪费”，就有可能改善现状，提高生产效率，消除“有 2、工作时间与空间的界定和浪费的多角度分析 （1）工作时间和空间的界定 工作时间可分为有附加值的工作时间和无附加值的工作时间，应设法提高有附加值的工作时间，减 务部门。如图 5 - 1 所示。 （2）浪费的多角度分析 通过对现场和事务部门的分析，制约生产效率提升的因素很多，其关系如表 5 - 1 所示，浪费正
① 消除浪费的 5W1H、5MITIE 方法 ② 利用工程分析、作业分析、布置研究等方法来发现浪费，进行改善 ③ 着眼于功能方面，取消无效的功能，降低成本
二、各种浪费的形式
1、浪费的 5W1H 与 5M1T1E 在工厂现场或事务部门中，人员依据工程或事务的流程进行工作，在流程中发生或制造了浪费。 只要从工作流程去观察即可发现表 5 - 3 所提出的浪费，这时应仔细分析，找出它的原因，提出 ① 浪费的发现：观察在工作流程之中的何处（Where）、何时（When）、谁（Who）、让什么（Wh ② 浪费的原因：去探讨这些浪费是由机械或设备（machine）造成的吗？或是起因于作业方法或事 信息（information）传达的失误所造成等等。 ③ 消除浪费：想要改善浪费的现状，应事先妥善规划后再将行动付诸实施。表 5 - 3 是在企业的 已，连营销、设计、财务等部门都要包含在内一起消除浪费。现场、事务部门内全部的工程和事务，都 然后依照所列出的作业，逐项地由左到右检讨浪费的发生原因以便消除浪费。
能源
man material money energy
发现浪费的方法如表 5 - 3 所示：以总览方式钶以一览无遗地发现浪费，但是也有利用经验、直 正确的方法，这在要求速度时是很有效的。
3、在已知的应用手法上的浪费
（1）PDCA 循环应用上的浪费 ●P：计划阶段的浪费 所谓计划是对未来事物发展的动态观察和安排。 在制定计划时，因为未能在事前明确，于是在制定对策时就会出现问题，而在慌忙地处理这些问题 是很重要的。图 5 - 2 说明了此计划的重要性。 ●D：实施阶段的浪费 实施阶段的浪费及消除消费，会在下面进行分析，此处不作说明。
表 5 - 4 归纳的浪费消除法与演泽的 归纳的浪费消除法
用法的说明
归纳法：从各个事体导出一般性的法则与原理
基本思想
手法
手法特征 手法举例
作业分析
从肯定现状出发 渐进性地改善 IE、QC、VA 消除或减少所发生的浪费
浪费消除方法
浪费Hale Waihona Puke Baidu
时间
浪
人
费
物
的
发
财务
生
能源
…
机械设备
浪
方法
费
的
信息
原
因
…
表 5 - 5 各种浪费消除方