汽车内饰零件通用技术条件(JT1-9900-10-1)
汽车内饰零件标准
T05Q/GOF2013-03-22 发布2013-04-01 实施常熟英提尔汽车饰件有限公司发布目录目录 (Ⅰ)前言 (Ⅱ)1 范围........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
2 目的........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
3 检验区域的背景颜色要求....................................................................................... 错误!未定义书签。
4 灯光要求 (1)5 零件分区 (1)6 零件外观标准 (2)前言本标准所涉及的内饰件产品——注塑零件、喷漆零件和镀铬零件是常熟英提尔汽车饰件有限公司产品。
技术内容参考了国外先进标准和国内一些专业厂家的意见，特制定本企业标准。
本标准由常熟英提尔汽车饰件有限公司提出。
本标准由常熟英提尔汽车饰件有限公司起草。
本标准主要起草人：邵慧。
1 范围本标准适用于CIAI所有汽车内饰所用的注塑零件、喷漆零件和镀铬零件。
2 目的定义所有向CIAI提供范围中所描述的零件的外观标准、要求。
3检验区域的背景颜色要求检验区域的检验工作台必须有一个统一的、中性的颜色，其目的是为了保证检验外观的准确性。
被检零件的表面如果比较明亮和会一定程度的反光，在黑色检验背景下可以减少眩光，保证检验结果的准确性。
4灯光要求在检验区域必须保证灯光强度不低于1000勒克斯。
光源必须是TLD 84标准光源。
汽车内饰件(塑料)总成技术条件
汽车内饰件(塑料)总成技术条件目次前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 主要内饰件材料选用要求 (2)4技术要求 (3)5试验方法 (8)6 检验规则 (10)7 标志、包装、运输和贮存 (12)前言为满足设计、生产和检验的需要，保证产品质量，制定了本标准。
本标准根据有关国家标准和行业标准，同时参照国内外汽车生产企业的先进经验而编制的。
本标准规定了本公司设计开发的汽车塑料内饰件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等内容。
汽车内饰件（塑料）总成技术条件1 范围本标准规定了汽车内饰件的技术指标、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存的内容。
本标准适用于本公司设计开发的汽车塑料内饰件总成（以下简称内饰件）。
2 引用标准GB 250－1995 评定变色用灰色样卡GB/T 531－1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T 1033－1986 塑料密度和相对密度试验方法GB/T 1040－1992 塑料拉伸性能试验方法GB/T 1634.1－2004 塑料负荷变形温度的测定第1部分:通用试验方法GB/T 1843－1996 塑料悬臂梁冲击试验方法GB/T 2410－1980 透明塑料透光率和雾度试验方法GB/T 2411－1980 (1989) 塑料邵氏硬度试验方法GB/T 2791－1995 胶粘剂T剥离强度试验方法(挠性材料对挠性材料)GB/T 2828.1－2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 2918－1998 塑料试样状态调节和试验的标准环境GB/T 3399－1982(1989) 塑料导热系数试验方法护热平板法GB/T 4085－2005 半硬质聚氯乙烯块状地板GB/T 6343－1995 泡沫塑料和橡胶表观(体积)密度的测定GB/T 6344－1996 软质泡沫聚合物材料拉伸强度和断裂伸长的测定GB 6529－1996 纺织品调湿和试验用标准大气GB/T 6669－2001 软质泡沫聚合材料压缩永久变形的测定GB/T 6670－1997 软质泡沫塑料回弹性能的测定GB 8410－1994 汽车内饰材料阻燃特性GB/T 8812－1988 硬质泡沫塑料弯曲试验方法GB/T 9341－2000 塑料弯曲性能试验方法GB/T 9342－1988 塑料洛氏硬度试验方法GB 10802—1989 软质聚氨酯泡沫塑料GB/T 10807—1989 软质泡沫聚合材料压陷硬度试验方法GB/T 10808—1989 软质泡沫塑料撕裂性能试验方法GB/T 11548－1989 硬质泡沫塑料耐冲击性能试验方法落锤法GB/T 16578—1996 塑料薄膜和薄片耐撕裂性能试验方法裤形撕裂法GB 18583—2001 室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量QC/T 15—1992 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 17—1992 汽车零部件耐候性试验一般规则QC/T 216—1996 汽车用地毯的性能要求与试验方法QC/T 625—1999 汽车用涂镀层和化学处理层QC/T 29089—1992 汽车软化仪表板表皮Q/J B071—2006 汽车产品零部件标识规定3主要内饰件材料选用要求汽车主要内饰件材料选用（推荐）见表1。
轿车手套箱总成技术条件
轿车手套箱总成技术条件1范围本技术条件规定了轿车手套箱的技术要求，试验方法、验收规则、标识、包装、运输、储存及质量保证。
本标准适用于**公司开发的轿车手套箱。
2规范性引用文件GB 11552 轿车内部凸出物GB 191 包装储运图示标志GB/T 2828.1—2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划QC/T 29017-1991 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差JT1-9900-10-1 汽车内饰零件通用技术条件3 要求3.1 基本要求3.1.1 手套箱应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的产品图样及有关技术文件制造。
3.1.2 手套箱应符合GB 11552相关要求。
3.1.3 外观要求：a)产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。
b)喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。
c)产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过**公司技术部门的认可。
d)产品应纹理清晰、色泽均匀。
纹理类型、纹理方向、纹理深度以及纹理分布应与经规定程序批准的色板或样品一致。
由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀。
产品表面不允许产生纹理拉伤缺陷。
3.1.4 手套箱的尺寸应符合2D图纸及GD&T图纸等文件的规定。
在没有文件说明的情况下，应满足QC/T 29017-1991《汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差》的要求。
3.2 手套箱总成性能件》相关要求。
的试验方法进行。
3.2.21 气味满足《汽车内饰零件通用技术条件》相关要求。
按JT1-9900-10-1规定的试验方法进行。
4.试验方法4.1手柄操作力试验方法：a、开启手套箱处于最大开启状态，并固定。
轿车地毯总成技术条件
轿车地毯总成技术条件1范围本技术条件规定了地毯总成的性能技术要求。
本技术条件适用于****汽车股份有限公司所开发轿车的地毯总成。
2规范性引用文件JT1-9900-10-1 汽车内饰零件通用技术条件SJ-NV-19-2008 阻抗管法测材料吸声系数试验方法SJ-NV-20-2008 阻抗管法测材料传声损失试验方法3技术条件3.1地毯总成应符合本技术条件的要求,并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。
3.2外观3.2.1轿车地毯表面颜色应均匀且无污痕，不允许有杂色，面料的样式和表面质量必须与主机厂所选的标准样品一致。
3.2.2轿车地毯表面应平整、无分层、无折皱，孔边切口整齐，外包边处平整、均匀、无折皱，不能有毛边存在。
3.3性能产品性能要求应满足表1要求。
4.1 压缩百分率及压缩弹性率试验方法取宽50mm、长50mm试样三块。
以1.96kPa压30s测量试样厚度t（mm）。
在不移动试样的情况下以98kPa压5min，再测该块试样的厚度t1（mm）。
然后不移动试样，卸去负载，让试样松弛5min后再在该块试样上在1.96kPa下压30s后测量该块试样的厚度t2；（mm）。
用以下公式分别计算每块试样的压缩百分率和压缩弹性率。
并用三块试样的平均值表示。
t= (t0-t1)/t×100％，t：压缩百分率；t p ＝(t2-t1)/(t-t1)×100％，tp：压缩弹性率；4.2耐水色牢度试验方法取宽度40mm、长度50mm试样和白布各三块。
把试样和白布放置在盛有蒸馏水烧杯里保持1h，然后把试样和白布同时取出放在70℃±2℃中干燥1h，并在室温下冷却，比较试验后的试样和白布与原试样和白布的褪色和沾色的级数。
用GB 250和GB 251评定试样褪色和白布沾色的级数。
以三块试样的平均值表示。
4.3 抗起毛性试验方法按照SAE J1530-A 进行试验H-18 砂轮, 500 g负荷，按照要求进行循环，观察外观变化。
汽车内饰零件通用技术条件(塑料件要求)
汽车内饰零件通用技术条件JT1-9900-10-11 范围本技术条件规定了内饰零件的基本性能要求及试验方法。
本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发车型的仪表板总成、中控箱总成、门板总成、立柱门槛、地毯、顶棚、搁物板、遮阳板等汽车内饰零件。
2 规范性引用文件GB 250 评定变色用灰色样卡GB 251 评定沾色用灰色样卡GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性ISO 6452 橡胶、塑料、人造革——汽车内饰材料雾化特性的测定SAE J2412 汽车内饰件加速暴露实验：可控辐照度氙弧灯SJ-NW-37 车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范SJ-NW-38 汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范 SJ-NW-39 车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范SJ-NW-51 长安车内零部件散发性有害物质技术要求3 要求3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。
3.2 外观要求：所有零件外观应与经确认后的样品一致。
1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。
2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。
3）产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过长安公司技术部门的认可。
4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。
皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。
3.3 性能要求序号试验项目性能要求试验方法3.3.1 阻燃性满足GB 8410的要求4.13.3.2 耐辐照高温性（仅针对仪表板上本体、搁物板及安装于仪表板、搁物板水平表面上的零件，要求与仪表板一起进行试验）试验过程中及试验后，产品不得出现可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正常使用的缺陷。
内饰提示项
扣、标准件等根据分级明细表的层级关系进行装配，装配后根据主断面和硬点报告进行详细的检查工作，包括装配干涉的检查，装配工艺的检查，制造工艺的检查等，尤其要进行密集的砍断面检查装配干涉。
蓬，中间一般用卡扣，装安全带的螺钉固定。
跟和顶蓬搭接部位一般有卡脚导向固定。
C柱下护板上端压住C柱上护板，两侧分别由门框密封条和后背门密封条压住，中间一般用卡扣固定，下端前后跟门槛护板搭接，一般有定位销卡住，下部压住地毯。
车均可采用，尤其运用于批量较小的卡车（重型卡车），可节省大量模具费。
前门三角护板、扶手总成、前门地图袋、前门喇叭盖成型方式：一般为注塑。
门三角护板材料一般为PP、ABS、PE等，料厚：一般为2.5-3 mm。
扶手总成材料一般为PP、PA等、后门地图袋一般为PP、ABS、PE等，料厚：一般为2.5-3 mm。
梁、阅读灯、线束等。
汽车内饰零件通用技术条件(塑料件要求)
汽车内饰零件通用技术条件JT1-9900-10-11 范围本技术条件规定了内饰零件的基本性能要求及试验方法。
本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发车型的仪表板总成、中控箱总成、门板总成、立柱门槛、地毯、顶棚、搁物板、遮阳板等汽车内饰零件。
2 规范性引用文件GB 250 评定变色用灰色样卡GB 251 评定沾色用灰色样卡GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性ISO 6452 橡胶、塑料、人造革——汽车内饰材料雾化特性的测定SAE J2412 汽车内饰件加速暴露实验：可控辐照度氙弧灯SJ-NW-37 车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范SJ-NW-38 汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范 SJ-NW-39 车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范SJ-NW-51 长安车内零部件散发性有害物质技术要求3 要求3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。
3.2 外观要求：所有零件外观应与经确认后的样品一致。
1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。
2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。
3）产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过长安公司技术部门的认可。
4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。
皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。
3.3 性能要求序号试验项目性能要求试验方法3.3.1 阻燃性满足GB 8410的要求4.13.3.2 耐辐照高温性（仅针对仪表板上本体、搁物板及安装于仪表板、搁物板水平表面上的零件，要求与仪表板一起进行试验）试验过程中及试验后，产品不得出现可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正常使用的缺陷。
汽车内饰选材定义指南
汽车内饰选材定义指南内饰篇内饰件的一般要求：有足够的抗刮擦性能，以免表面受尖硬物体刮磨出现划痕；具有一定的抗蚀性、耐温、在长期光照下不变色；满足表面不反光（低光泽）、无异味、长时间高温环境无小分子物质析出、不产生致使车玻璃变模糊的物质、阻燃性好等要求仪表板篇1.通常仪表板选材考虑的因素：1）本体材料要有足够的刚性，据分析多款车型总结，弹性模量≥1900Mpa才可满足其刚性要求。
因为仪表板上有许多安装件，如烟灰缸、手套箱、杂物箱、通风口等。
由于仪表板经常被太阳直射，因此高温下的负载能力也是考查仪表板材料的一个重要指标2）仪表板要有足够的韧性，一般来说冲击强度≥18KJ/M2，因为在一些碰撞时仪表板能够吸收一些能量，降低对乘客的伤害。
除此之外还要考虑材料的低温冲击韧性3）高温稳定性：仪表板太阳直射部位温度可高达110℃，在110℃/24h下，仪表板本体不出现变形、翘曲及影响外观的表面现象出现4）低温稳定性：在-40℃/24h条件下，仪表板本体不出现翘曲、轮廓和曲面歪斜以及影响外观表面的现象出现5）耐光照色牢度：氙灯照射5个周期（约250h）后，灰度等级≥4级，表面不能有影响外观的现象发生，不能有增塑剂渗出6）气味性、有机物挥发、甲醛含量、重金属等必须满足相关法规要求。
气味性暂时可参考大众公司的企业标准进行定义7）燃烧性：内饰件燃烧性能为强检项目，按照GB8410试验方法，要求≤100mm/min 8）仪表板表皮环保要求：目前趋势TPO代替PVC表皮综合上述诸多因素，从材料和成型工艺分为硬质和软质两种，硬质仪表台外观质量很难达到较高水平，容易出现缩瘪、熔接痕。
目前国内仪表板常用材料为：本体材料：PP+EPDM-T20、ABS、PC+ABS、PP+GF30+T30麻纤维等几种仪表板材料的优缺点比较如下：软质仪表台：骨架+缓冲发泡层+表皮真空吸附表皮：桑塔纳搪塑表皮：与真空吸附法相比，表皮无应力，无开裂，尺寸稳定厚度均匀，表皮纹理清晰，接近天然皮革，能制造表面形状复杂的仪表台，耐候性方面搪塑PVC 表皮要优于PVC/ABS拉伸表皮2.中控面板材料：1）一般需喷亚光漆或仿桃木处理2）刚性要好，尺寸稳定性好。
上汽股份有限公司技术中心企业技术标准-通用电器零部件测试
上汽股份有限公司技术中心 技术标准化委员会
发布 Issue
Technical Standardization Committee of SAIC Motor Technical Center
SMTC 3 800 001—2010
目次
前 言 .......................................................................... IV 通用电器零部件测试标准...................................................................................................................5 1 范围和目的.......................................................................................................................................5 1 Scope and application of purpose ..........................................................................................5 2 总体信息和缩略词...........................................................................................................................5 2 General Information, Abbreviation ......
内饰相关质量检验标准
车内空气中有机物浓度要求(东风日产乘用车公司)序号项目浓度要求(mg/m3 )1 苯≤0.112 甲苯≤1.103 二甲苯≤1.504 乙苯≤1.505 苯乙烯≤0.266 甲醛≤0.107 乙醛≤0.058 丙烯醛≤0.05检验方法：1.车内空气中有机物的浓度检测按 HJ/T400-2022 的规定进行。
实施采样时，在HJ/T400-2022 规定的环境条件下，受检车辆处于静止状态，车辆门、窗和乘员舱进风口风门均处于关闭状态，发动机和空调等设备不工作。
2.对可能影响检测结果的其他条件(如汽车出厂时的内饰状态改变与否、出厂与检测的间隔时间等)，可由相关方商议约定。
内饰材料：汽车内饰零件所用的单一材料或者层积复合材料，如座垫、座椅靠背、座椅套、安全带、头枕、扶手、活动式折叠车顶、所有装饰性衬板(包括门内护板、侧围护板、后围护板、车顶棚衬里)、仪表板、杂物箱、室内货架板或者后窗台板、窗帘、底板覆盖层、遮阳板、轮罩覆盖物、发动机罩覆盖物和其他任何室内有机物，包括装车时吸收碰撞能量的填料、缓冲装置等材料。
技术要求内饰材料的燃烧特性必须满足以下技术要求：燃烧速度不大于 100mm/min。
内饰材料燃烧特性取样要求：标准试样形状和尺寸见下图，试样的厚度为零件厚度，但不超过 13mm。
以不同种类材料进行燃烧性能比较时，试样必须具有相同尺寸(长、宽、高)，通常取样时必须使试样沿全长有相同的横截面。
当零件的形状和尺寸不足以制成规定尺寸的标准试样时，则应保证下列最小尺寸试样，但要记录。
a)如果零件宽度介于 3mm~60mm，长度应至少为 356mm。
在这种情况下试样要尽量做成接近零件的宽度。
b)如果零件宽度大于 60mm，长度应至少为 138mm。
此时，可能的燃烧距离相当于从第一标线到火焰熄灭时的距离或者从第一标线开始至试样末端的距离。
c)如果零件宽度介于 3mm~60mm，且长度小于 356mm 或者零件宽度大于 60mm，长度小于 138mm，则不能按 GB 8410 标准试验。
轿车顶盖内饰总成技术条件
轿车顶盖内衬总成技术条件1范围本技术条件规定了顶盖内衬总成的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮 存及质量保证。
本技术条件适用于衬林汽车股份有限公司所开发轿车的顶盖内衬总成。
2 规范性引用文件3. 2.1表面颜色应均匀且无污痕，不允许有杂色，面料的样式和表面质量必须与主机厂所选的标准样品一致，与标准面料的色差AE<lo3・2・2顶盖内衬表面应平整、无气泡、无分层、无折皱，孔边切口整齐，外包边处GB 191包装储运图示标志 GB 250评定变色用灰色样卡 GB 251评定沾色用灰色样卡 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB 2970胶粘剂180。
剥离强度试验方法挠性材料对刚性材料 GB 8410汽车内饰材料的燃烧特性 ISO 6452橡胶、塑料、人造革一汽车内饰材料雾化特性的测定 SAE J365装饰材料耐擦毛性试验方法 SAE J948汽车用织物、PVC 面料和皮革耐磨损性试验方法 SAE J2412 汽车内饰零件加速光照老化：可控辐照度氤灯SJ-NW-37： 《车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范》SJ-NW-3& 《汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范》SJ-NW-39：《车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范》SJ-NW-51：《车内零部件散发性有害物质技术要求》3 要求3. 1 顶盖内衬总成应符合本技术条件的要求,并按经规定程序批准的图样及技术文件制3. 2 造。
外观平整、均匀、无折皱，不能有毛边存在，对于基材为玻璃纤维增强PU泡沫的结构，不得有玻璃纤维露出。
3・3性能3. 2. 18实验室试验结果(即3. 2. 14, 3.2.7, 3.2.17)进行,等整车自然曝酥试验结果出来后作为最终的判定标4试验方法4.1车内有机挥发物样品选取根据SJ-NW-37《车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范》进行，空气采样根据SJ-NW-38《汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物釆样技术规范》进行，物质分析根据SJ-NW-39《车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范》进行。
《汽车内饰件产品强制性认证实施规则》(CNCA-02C-060 2005)
《汽车内饰件产品强制性认证实施规则》（CNCA-02C-060: 2005）机动车辆产品强制性认证实施规则汽车内饰件产品目录1．适用范围2．认证模式3. 认证的基本环节4. 认证实施的基本要求4.1 认证的委托和受理4.2型式试验4.3初始工厂审查4.4认证结果评价与批准4.5 获证后监督5. 认证证书5.1认证证书的有效性5.2认证证书的变更5.3认证证书的暂停、注销和撤消6. 强制性产品认证标志的使用6.1准许使用的标志样式6.2 变形认证标志的使用6.3加施方式6.4加施位置7. 收费1．适用范围本规则适用于驾驶室及乘客舱内采用单一型或层积复合型有机材料的内饰件产品，包括地板覆盖层、座椅护面和装饰性衬板 (门内护板、前围护板、侧围护板、后围护板、车顶棚衬里) 。
2．认证模式产品抽样检测 +初始工厂审查+获证后监督注：为方便委托人，认证模式也可采用初始工厂审查 +产品抽样检测+获证后监督。
(特殊情况时经认证机构同意，认证委托人可采取送样方式进行产品检测)。
3. 认证的基本环节3.1认证的委托和受理3.2 产品抽样检测3.3 初始工厂审查3.4 认证结果评价与批准3.5 获证后监督4.认证实施的基本要求4.1认证的委托和受理4.1.1认证的单元划分同一生产厂生产的且在以下主要方面无差异的内饰件产品视为同一单元：4.1.1.1层积复合材料1）各层材质及厚度；2）加工工艺；4.1.1.2单一材料1）材质；2）加工工艺；4.1.2 认证委托时需提交的文件资料见附件 1。
4.2 产品抽样检测4.2.1 产品抽样4.2.1.1抽样原则认证机构应从认证申请单元中抽取代表性样品进行检测。
4.2.1.2 抽样时机一般情况下，产品抽样应在初始工厂审查前进行。
为方便委托人，产品抽样也可以和初始工厂审查同时进行。
4.2.1.3 抽样方法及试样规格样品应在工厂生产的合格品中（包括生产线、仓库）随机抽取，抽样基数应不低于样品的 10倍。
轿车门内饰板总成技术条件
轿车门内饰板总成技术条件1范围本技术条件规定了轿车门内饰板总成的技术要求，试验方法、验收规则、标识、包装、运输、储存及质量保证。
本标准适用于**公司开发的轿车门内饰板总成。
本标准替代原JT1-6100-09-3《轿车门内饰板总成技术条件》。
2规范性引用文件GB 11552 轿车内部凸出物QC/T 29017-1991 汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差JT1-9900-10-1 汽车内饰零件通用技术条件JT1-9900-11-1 内外饰塑料标件通用技术条件3 要求3.1 基本要求3.1.1 门内饰板总成应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的产品图样及有关技术文件制造。
3.1.2 门内饰板总成应符合GB 11552的相关要求。
3.1.3 外观要求a）产品外观表面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等其它缺陷。
b)喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，表面不允许有斑点、气泡、流挂等其它缺陷。
c)产品的所有可视外观面上尽可能不出现分模线，如果产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm，且必须经过**公司质量部的认可。
d) 产品应纹理清晰、色泽均匀。
纹理类型、纹理方向、纹理深度以及纹理分布应与经规定程序批准的色板或样品一致。
因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀。
产品表面不允许产生纹理拉伤缺陷。
3.1.4 门内饰板总成的尺寸应符合2D图纸及GD&T图纸等文件的规定。
在没有文件说明的情况下，应满足QC/T 29017-1991《汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差》的要求。
3.2门内饰板总成性能门内饰板应满足表1的性能的要求。
4.试验方法4.1门饰板刚度加载区域：门内饰板最薄弱区域（由工程师指定）；加载力：10N；加载面积；直径20mm；测量变形量区域应在加载点20mm范围内（图1）；图1 门饰板刚度测试4.2车门内拉手刚度、强度将门饰板总成按照实际装车状态固定。
汽车内饰零件及材料散发性能技术要求
图 A.2
6
A.3.2.2 每个成型件上至少要采集3个试样，2个用于确定甲醛量，1个用于确定含水量。如果测定的甲 醛释放量不小于限定值的75%，则应再次进行测定。 A.3.2.3 其他
如试样的测试无法立即进行，应将其存放于阴冷密封条件下，空气量应尽可能最小，存放时间不得 超过5天。
A.4 试验步骤
零件采用袋式法进行测试，测试方法应符合附件E的规定。
4
附录 A （规范性附录） 甲醛释放量的测定方法
A.1 测试原理及方法
将特定质量与尺寸的试样固定于装在密封的1 L 聚乙烯瓶中的去离子水之上，按规定时间存放于恒 温状态下。然后，将瓶子冷却并确定去离子水所吸收的甲醛量。所确定的甲醛量同试样的干重（干料） 有关，采用乙酰丙酮分光光度法测定。在水溶液中，甲醛同乙酰丙酮及铵离子起反应生成3,5-联乙酰-1,4双氢卢剔啶（3,5-diacetyl-1,4-dihydrolutidine (DDL)，合成物为黄色，波长为412nm时，吸收率最大。
I
前言
为有效控制所有可能对车内空气质量产生影响的零件和材料中散发物含量，对零件和材料的散发特 性（甲醛、可冷凝组分、气味、总碳挥发、零件 VOC）量化并设定临界值，特制定本标准。
II
汽车内饰零件及材料散发性能技术要求
1 范围
本标准规定了汽车内饰零件和材料的甲醛散发、可冷凝组分、气味级别、总碳挥发和零件VOC的临 界值及测定方法。
A.2 测试仪器与设备
A.2.1 测试仪器 a） 精密称重设备，精确度为±1mg。 b） 具有良好通风功能的加热柜，可将温度控制在 （103±2）℃。 c） 可将温度控制在（60±2）℃的加热柜。 d） 分光光度计。 e） 一个钩子与瓶盖一体的1 L 聚乙烯瓶。