绕组的浸漆与烘干AA
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤
直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。
在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。
注意切勿让浸漆进入换向器内。
B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。
直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。
表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。
直流电动机。
线圈浸漆工艺规程
1、本规程适用于隔爆型电磁阀线圈的绕制、预烘、浸漆、烘烤等生产过程。
2、线圈的绕制、预烘、浸漆、烘烤为电磁阀生产的特殊过程。
应按照特殊过程的要求对操作人员和使用的设备进行鉴定，并对过程中的工艺参数进行控制。
2.1、线圈浸漆、烤漆人员应定岗定员，在上岗前接受必要的培训，具备完成此工序必备的知识和技能。
本岗位人员更换时，应按规定重新进行确认。
2.2、绝缘漆黏度测量仪器、线圈烘烤设备要按要求进行日常维修和保养，每年要进行一次鉴定。
黏度测量仪、恒温干燥箱用温度仪表要按周期检定计划进行检定。
3、线圈骨架、漆包线、绝缘漆等主要材料均应有厂家的质量合格证明书，并经质检部门检验合格。
3.1、线圈绕组线采用GB6109.1、.GB6109.2规定的QZ-1/155级漆包铜圆绕组线，线径及最大极限偏差应符合产品图样和GB6109.1-90表1中2级的规定。
3.2、绝缘漆采用符合HG/T3371-2003标准要求的氨基烘干绝缘漆或HG/T3372-2003标准要求的醇酸烘干绝缘漆。
氨基烘干绝缘漆的耐热性和黏度应能通过HG/T3371-2003第3章表1的试验，醇酸烘干绝缘漆的耐热性和黏度应能通过HG/T3372-2003第4章表1的试验。
生产厂家应定期（每半年一次）提供权威部门的检测报告。
4、线圈的绕制4.1、线圈绕制前应根据线圈规格型号和图纸技术要求选择合适的骨架和漆包线，并按工艺文件要求在骨架的引线端钻孔。
4.2、绕制线圈应在自动绕线机或手动绕线机上进行，线圈绕制时应尽量拉紧铜线，使每层各匝之间及各层之间排列紧密。
4.3、线圈内部的接头应用砂纸处理后用锡焊焊牢，焊完后用绝缘漆或其他性能相近的绝缘材料进行绝缘处理。
4.4、线圈引出线与线圈漆包线接头均应用砂纸打磨好后用锡焊焊牢，焊点应光滑美观，焊接牢固可靠，无虚焊、假焊等缺陷，接头处进行绝缘处理。
引线引出端应进行镀锡处理。
4.5、线圈绕完后用万用表测量线圈冷态电阻，应符合图纸或相应技术文件规定，最大误差不超过规定值的±5﹪。
电机浸漆和烘干
（二） 烘干方法
1．热风循环干燥法 电热风循环干燥箱又称烘箱，
其结构原理如图3-9所示。烘箱 用铁皮制成，电热丝装在箱体 底部和两面侧壁，发热件外面 用铁皮罩住，一方面可使热量 通过铁板传导，箱内温度更均 匀；另一方面防止漆直接滴到 发热件上，引起明火，烧毁电 机。在通电过程中，用酒精式 温度计监测烘箱温度，注意不 得超过规定允许值，不得采用 水银式温度计对烘箱温度进行 监测，以防温度计意外破损， 水银滴入电机定子绕组内，造 成绕组短路。另外烘箱顶部留 有排出潮表面形成坚固的漆膜。温度控制在 130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻， 开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。绕组对地 绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）浸漆
1．浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜， 而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘 作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。 实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。
2．漆的粘度
漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此 要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s （20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一 层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由 于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时 应根据漆的温度作适当调整。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中 的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质 量和漆的渗透能力。
电机绕组浸漆后的烘干
电机绕组浸漆后的烘干余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程烘干过程由两个阶段组成。
1．低温阶段目的是促使漆中溶剂挥发掉。
温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；2．高温阶段目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。
温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。
在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。
绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。
（二）烘干方法烘干方法一般采用热风循环干燥法、电流干燥法和灯泡干燥法等，电流干燥法和灯泡干燥法均为简易的烘干方法，工艺不易掌握，质量较难保证。
为此，一般均采用热风循环干燥箱烘干。
有关烘干设备和方法介绍如下：1．电热风循环干燥箱电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图1-7-2所示。
烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电图1-7-2电热风循环干燥箱机。
在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。
另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸气的通气口。
电热干燥箱也可做成热风循环干燥室，一般用耐火砖砌成，有内外两层，中间充填隔热材料如石棉粉、硅藻土等，发热器可采用电热丝或蒸气加热。
干燥室外装有鼓风机，将发热器产生的热量均匀地吹入干燥室内。
这种结构的干燥室空气流动快，室内温度较均匀，烘干效率高。
不装鼓风机的也可使用，但温度不够均匀，烘干时间较长。
随着科学技术的发展，远红外线加热的热风循环干燥室也得到广泛应用，更优于电热干燥箱的恒温控制和使用方便，并且省电和维修方便。
2024年版电动机绕组的浸漆烘干
2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。
烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。
绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。
2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。
浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。
3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。
在重载和启动时电流很大，电动力也很大。
如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。
浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。
二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。
2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。
由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。
3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。
第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。
在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。
无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。
在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。
三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。
2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。
电机维修工艺—电机浸漆及干燥工艺规程
将一次浸漆后的电机，平稳地吊放在平车上，转子一般应竖立放在搁架上干燥，对平放的较大转 子，须将转子滴漆后，翻转 180°安放在支架上。不允许将转子外园直接放在平车上烘焙，以防结疤。 干燥温度和时间要求：
min 110～125℃
以上
10～20
ｓ
145℃±5℃
ｈ
滴漆和擦 4
漆
室2-K ｓ 70～80 5～15
5
漆及干燥 D007 17～28 ℃
min
ｓ
滴漆和擦 6
漆
室温
10～30 min
20～30
第三次浸
ｓ 70～80
7
1032-K
漆及干燥
17～28 ℃
温度
时间
绝缘电阻
1
中小型电机水清洗干燥
120±5Ω
20～40ｈ
5ＭΩ以上
2
大型电机水清洗干燥
120±5℃
32～48ｈ
5ＭΩ以上
3
沥青浸胶线圈电机清洗干燥
95±5℃
24～40ｈ
5ＭΩ以上
全粉云母线圈高压电机热固化处理干
4
120±5℃
燥
16～20ｈ
5ＭΩ以上
5
大型电机转子无纬带端箍固化干燥
130±5℃
16～28ｈ
D007
ｓ
5～10 min
110～125℃ 145℃±5℃
电动机烘干进程和留心思项
电动机烘干进程和留心思项电动机绕组浸漆、烘干的进程和恳求如下：(1)先按恳求选好浸渍漆。
(2)预烘。
预烘的意图是驱除绕组中的潮气，别的经预烘后也便于浸漆。
通常电动机预烘的升温速度为20~30℃/h，这么有利于潮气宣告。
预烘时，每隔1h用500V或十00V兆欧表丈量一次绕组对外壳的绝缘电阻。
当绝缘电阻抵达规矩恳求且安稳后，再进行浸漆。
(3)浸漆。
当预烘电动机冷却到60℃～70℃时，即可浸漆。
温度过高，漆不易渗透；温度过低，绕组易吸入潮气。
浸漆时应拧上螺栓，避免漆液封堵螺孔，一同不行将电动机引出线浸上漆。
浸漆结束，应将电动机接连30min分配，滴干余漆，然后进行烘干处理。
有时需求对绕组进行屡次浸漆处理（如湿热带电动机要浸3～4次）。
(4)烘干处理。
烘干的意图是蒸腾漆中的溶剂和水分，使绕组外表构成安靖的漆膜。
烘干时先以70℃~80℃低温进行烘干，2~4h后跋涉到1十℃~120℃的温度烘干4～14h。
在烘干进程中，每隔1h 丈量一次绕组对外壳的绝缘电阻，直到其趋于安稳，再坚持3h后接连。
这时的绝缘电阻应不低于5MΩ，不然需继续烘干。
烘干电动机应留心以下事项：(1)烘干处理时，既要做好保温，又要有通风孔，以打扫水分。
(2)进行通电烘干时，为了安全，电动机外壳应做好维护接地（接零），或选用遮栏防护。
丈量绝缘电阻时应在堵截电源后再进行。
(3)烘干温度和烘干时刻要契合技能恳求。
(4)在烘干进程中，应守时丈量绕组温度和绕组对外壳的绝缘电阻，并作好记载。
初步时每15min记载一次，往后每小时记载一次。
为此，可在电动机里埋设温度计、温度指示器，或经过电阻来断定温度。
烘干时绕组最抢手的最高容许温度见表。
表烘干时电动机的最高容许温度通常，在烘干初步时期，绝缘电阻会下降，往后又初步上升，当绝缘电阻值大于规矩值并安稳3h以上不变时，即可结束烘干处理。
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘资猜中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满全部空间气隙，这样既可提升绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提升绕组的耐热性和散热性，还可提升绕组绝缘的机械性能、化学稳固性、导热性和散热成效和延缓老化，电动机浸漆质量的利害，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格依据绝缘办理工艺进行，以保证绝缘漆的浸透性好、漆膜表面圆滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
当前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的办理，一般采纳1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为广泛二次浸漆热沉醉式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序构成。
一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提升工件浸漆时的温度，以提升浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法预烘加热要渐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h 为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在 120~125度，B 级绝缘应达到 125~130 度，在该温度下保温 4~6 小时，而后将预烘后的绕组冷却到 60~80 度开始浸漆。
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度假如工件温度过高，漆中溶剂快速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成资料浪费；若温度过低，就失掉预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆成效不好。
实践证明，工件温度在60~80 度浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应合适，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，所以要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20 度、 4 号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，所以漆的粘度应当大一些，一般取30~38s为宜。
因为漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20 度为基准，故丈量粘度时应依据漆的温度作合适调整。
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：预烘1.预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2.预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
二：浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
1.浸漆温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
2.漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
浅谈电机绕组浸烘
浅谈电机绕组浸烘浸漆和烘干是电机生产加工过程非常关键的工艺和工序，浸烘效果直接关系到电机的性能，乃至影响到电机的使用寿命。
朋友遭遇了1 台电机型式试验温升异常高的事实，再次浸漆后问题消除。
Ms.参今天与大伙聊聊电机的浸烘控制。
电机绕组浸漆烘干，目的在于把绝缘、绕组中所含的潮气驱除，用绝缘漆填充间隙，提高绕组的绝缘强度和防潮性能的同时，还可以提高绕组的耐热性和散热性，浸漆后的固化还有提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化等效果。
电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
● 预烘目的在于驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以保证浸漆质量和漆浸透性。
● 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/小时为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，在规定温度下保温一定时间（不同的厂家有不同的工艺要求），然后将预烘后的绕组冷却到60-80度开始浸漆。
●浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
●如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在70度左右浸漆为宜。
●漆的粘度选择应适当，如果采用两次浸漆工艺，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些。
●浸漆时间按照具体的浸漆工艺和设备确定，由于不同的厂家设备差异性比较大，时间的选择上应兼顾产品、绝缘漆和设备等多种因素。
●设备因素的影响。
现在好一些的电机厂已采用VPI真空压力浸漆设备，与沉浸相比，浸漆质量要好许多。
烘干是一个特别关健的工艺，浸漆完成后如何能尽可能的保证绕组的固化效果特别重要，该工序控制的关键点在于：●在尽可能短的时间内达到漆的凝胶温度，防止漆的流失。
电机绕组的浸漆方法
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一：
预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
电机绕组的浸漆方法
绕组在电机的结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防度腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果和延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前
（d）当停止滴漆约20~30min,把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）直至渗透为止；
（e）再停止滴漆约30min后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；
（f）若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60~80度再进行二次浇浸，操作同上。
4.浸漆方法
浸漆的主要方法有：
浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。常用的浇浸工艺方法为：
（a）取出预烘的电机，待温度凉至60~80度，竖直架于漆盘之上；（b）将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便把握浇浸漆量；（c）手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
电动机绕组的浸漆与烘干
绕组的烘干
• 绕组烘干的方法很多，原理都是利用某种热量， 把隐藏在绕组中的潮湿水分驱赶出去，从而减少 绝缘的泄漏电流，达到提高绝缘电阻的目的。
• 1.烘干的过程： • （1）低温阶段。目的是使漆中溶剂挥发掉，温度
绕组浸漆前的相关检查
• 线电阻与相电阻的简单换算：
• 当所测量3个线电阻的不平衡度不大于百分 之二时，可以用下述方法将线电阻Rn转换 为Rx.
• (1).先求出3个线电阻实测值的平均值Rn
•
Rn=(Ruv+Rwu+Rvw)/3
• (2).在按绕组的不同接法选用相应的公式进 行换算：
绕组浸漆前的相关检查
控制在70—80摄氏度，约烘2—3小时，这样使溶 剂挥发比较慢，以免表面很快结膜，导致内部气 体无法排除、绕组表面形成许多气孔或烘不干。
绕组的烘干
• （2）高温阶段 目的是使漆基氧化，在绕 组表面形成坚固的漆膜。温度控制在130摄 氏度左右，烘6—8小时，具体时间可根据 电机大小及浸漆次数来定。
• 在整个烘干过程中，要求每隔1小时用绝缘 电阻表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开 始时绝缘下降，以后慢慢回升。绕组对地 绝缘电阻一般要在5兆欧以上才能算烘干。
绕组的浸漆
• 3.手拿装有绝缘漆的漆壶，倾斜壶口使绝缘漆流 出壶口呈流线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使 漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘。
• 4.当停止滴漆约20—30分钟，把电动机定子翻过 来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部）， 直到渗透为止，
• 5在停止滴漆月30分钟后，用布蘸煤油将定子内 堂及机座上的余漆清除，然后进行烘干。
电机绕组的浸漆工艺
电机绕组的浸漆工艺一、电机绕组浸漆烘干目的电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。
使定子绕组粘结成为一个结实的整体。
目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
二、电机绕组浸漆烘干的工序其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
1.预烘1）预烘目的绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
2）预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。
预烘温度视绝缘等级来定，对E 级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。
2.浸漆浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
浸漆温度：如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。
实践证明，工件温度在60~80度浸漆为宜。
漆的粘度：漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22~26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30~38s为宜。
由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
电动机的浸漆和烘干知识讲解
2．电流干燥法
将电机定子绕组按一 定的接线方式连接，再 给线圈中通入电流，利 用绕组本身的铜耗发热 进行烘烤干燥。主要接 线方式有串联加热式、 星形加热式、三角形加 热式等。不管那种方式， 每相绕组所分配到的烘 烤电流应控制在它额定 电流的60%～80%，通 电6～8h，绕组温度达 70~80℃为宜。
3．灯泡干燥法 用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接
照射到电机定子绕组上，改变灯泡功 率，即可改变温度。也可通过测量铁 心温度控制绕组温度，并随时测量电 机的绝缘电阻，等达到要求后即可停 止干燥。 4．铁损干燥法 用绝缘导线穿绕在电机定子铁心上， 接上交流电源产生交变磁通，在定子 铁心中形成涡流，使定子铁心发热， 烘干电机。 5．生石灰干燥法 把电机放在一个密封箱里，并箱内撒 上生石灰，利用生石灰强吸潮能力， 干燥电机。这种方法安全、省力，但 干燥时间长。
三、绕组的烘干
余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水 分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。
（一）烘干过程
1．低温阶段
目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h， 这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法 排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干；
绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆 盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向 绕组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的 余漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸， 操作同上。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
（一）预烘
1．预烘目的
绕线定子浸漆烘干作业指导
备注
编制
审核
批准
作业指导书
南海市风行家电有限公司2002年07月10日
7、每周清洁旋转挂具一次，防止绝缘漆凝固于旋转挂具中，致挂具转动不灵活，否，应清洗挂具使其旋转灵活后方可使用。
二、质量责任：
1、浸漆后之物件不合格率≤1‰，超出部份按0.5元/只扣罚。
2、严格按工艺及工艺参数作业，未履行之一者处以罚款20元/次，并对致废物件按物价100%赔偿。
备注：浸漆、烘干工艺参数
工序
绕线定子浸漆、烘干
型号
FC-7042、7048、7056
车间
三车间
文件编号
WI-751-14
版本
版次
A-1
工艺质量要求
6、每日下班后必须将浸漆槽或浸漆缸内绝缘漆抽回专用桶并加以密封，浸漆槽应作好防尘防杂物措施（每周定期清洁粘于斜坡下的绝缘漆），如下班时仍有浸漆物在烘炉内，则应先关掉加热开关，待炉温≤90℃以下方能关掉系统动作。
作业指导书
南海市风行家电有限公司2002年07月10日
工序
绕线定子浸漆、烘干
型号
FC-7042、7048、7056
车间
三车间
文件编号
WI-751-14
版本版次
A-1
工艺质量要求
一、工作要求：
1、每班开工前先检查浸漆控制柜输送线、加温及温控系统无误码后再打开加温系统预热，待炉温升至100℃以上时方能吊挂定子或抗浸漆。
电机绕组浸漆与烘干方案
电机绕组浸漆与烘干方案一.浸漆与烘干作用:1.提高绕组的耐潮性;2.改善绕组的散热条件;3.增加机械性能;4.提高绕组的电气绝缘性能;二.工艺要求1.预烘: (温度在105-115℃)目的蒸发潮气增加漆的流动性,让浸漆效果更好. 将电机绕组放入烘烤房中预烘,要是房间中的温度逐步增加,温升速度以不大于20-30℃/h为宜并配以风扇加强房间中的空气流动性,在预烘时,房中温度设置为105-115,每个1H测试一次绝缘电阻,待绝缘电阻稳定后,方可浸漆.2.第一次浸漆: (电机温度在60-80℃;室内温度保持20℃)目的填充空隙,所用漆的粘度要稀一点,黏度在18-22s.浸漆方法：浇浸沉浸真空压力浸；单台电机修理采用浇浸；大批量采用沉浸；高压电机采用真空压力浸；电机绕组温度要冷却,放入漆桶中,或者浇漆,在浸漆中要防止杂物水分等附着在绕组上.浸漆工艺要求15min-20min分钟,直到浸透为止.3.滴漆:浸漆完成后,将电机机壳垂直放置,滴去多余的漆,滴漆时间不小于30min.(继续优化工艺时间).4.第一次烘干: (温度在130℃,中高80-160℃时间6-8H,高180-280℃时间14-16小时)目的加速漆的溶剂挥发和氧化,并初步定型,在第一次烘干保证绝缘电阻在2MΩ以上才可结束.为适应大批量生产,需配备相应的配合设备,设计烘干浸漆周转车.5.第二次浸漆:(浸漆温度为60-80℃，)目的增加漆膜的厚度;漆的粘度应该大一些,一般取30-38s测定绝缘漆粘度的标准，一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度做适当调整。
6.第二次滴漆:同第一次;7.第二次烘干：（浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H）烘干时间加长，待测试绝缘电阻值稳定后方可结束；（烘烤后电机对地，相间绝缘要在1.5MΩ以上才算合格）B级绝缘：箱内温度130℃左右，中小功率电机，需温度80℃，时间2小时浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H备注: 根据不同的绝缘等级，其浸漆步骤可进行变动，E B级绝缘要求的电机可进行一次浸漆工艺。
电机绕组浸漆与烘干方案
电机绕组浸漆与烘干方案一.浸漆与烘干作用:1.提高绕组的耐潮性;2.改善绕组的散热条件;3.增加机械性能;4.提高绕组的电气绝缘性能;二.工艺要求1.预烘: (温度在105-115℃)目的蒸发潮气增加漆的流动性,让浸漆效果更好. 将电机绕组放入烘烤房中预烘,要是房间中的温度逐步增加,温升速度以不大于20-30℃/h为宜并配以风扇加强房间中的空气流动性,在预烘时,房中温度设置为105-115,每个1H测试一次绝缘电阻,待绝缘电阻稳定后,方可浸漆.2.第一次浸漆: (电机温度在60-80℃;室内温度保持20℃)目的填充空隙,所用漆的粘度要稀一点,黏度在18-22s.浸漆方法：浇浸沉浸真空压力浸；单台电机修理采用浇浸；大批量采用沉浸；高压电机采用真空压力浸；电机绕组温度要冷却,放入漆桶中,或者浇漆,在浸漆中要防止杂物水分等附着在绕组上.浸漆工艺要求15min-20min分钟,直到浸透为止.3.滴漆:浸漆完成后,将电机机壳垂直放置,滴去多余的漆,滴漆时间不小于30min.(继续优化工艺时间).4.第一次烘干: (温度在130℃,中高80-160℃时间6-8H,高180-280℃时间14-16小时)目的加速漆的溶剂挥发和氧化,并初步定型,在第一次烘干保证绝缘电阻在2MΩ以上才可结束.为适应大批量生产,需配备相应的配合设备,设计烘干浸漆周转车.5.第二次浸漆:(浸漆温度为60-80℃，)目的增加漆膜的厚度;漆的粘度应该大一些,一般取30-38s测定绝缘漆粘度的标准，一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度做适当调整。
6.第二次滴漆:同第一次;7.第二次烘干：（浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H）烘干时间加长，待测试绝缘电阻值稳定后方可结束；（烘烤后电机对地，相间绝缘要在1.5MΩ以上才算合格）B级绝缘：箱内温度130℃左右，中小功率电机，需温度80℃，时间2小时浸漆完成后烘烤电机130℃，中高80-160℃时间为8-10H,高180-280℃时间为16-18H备注: 根据不同的绝缘等级，其浸漆步骤可进行变动，E B级绝缘要求的电机可进行一次浸漆工艺。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电动机浸漆烘干的三个环节： (1)预烘：驱除绕组和绝缘材料中的潮气．便于浸漆。预热温度一 般控制在1100C左右，预热时间4 – 8h，且每隔lh侧量一次绝缘，待绝 缘电阻稳定后，结束预热。 (2)浸漆： 预烘后，绕组温度降至700C左右后浸漆。浸漆约15min, 直到不冒气泡为止。普通电动机浸漆两次．供湿热带使用的电动机浸 漆3-4次。
二、三相笼型异步电动机定子绕组的拆除、绕制、接线、浸漆烘干 电动机定子绕组严重损坏而无法修复时，应拆除损坏的绕组，重 新绕制新绕组、嵌线、接线、浸漆烘干并做修复后的一般试验。 1、定子绕组的拆除 冷态时的绕组较硬，很难拆除，必须加热软化绕组绝缘后，立即 拆除。拆除时的加热方法有以下几种： （1）电流加热法 将烧组端部各连接线拆开，在绕组中通入单相低压大电流，绕组 软化冒烟时，切断电源，打出槽楔，迅速拆除绕组。 （2）用烘箱、煤炉、煤气、乙焕或喷灯等加热拆除 这类加热方法的加热温度较高，在加热过程中应特别注意过高的 温度会烧坏铁心，使硅钢片性能变坏。
绕线前．检查导线规格无误后，将线盘放上线架。绕线模安装在 绕线机的主轴上并用螺帽拧紧，紧固后的绕线模挡板与模心之间 不应出现缝隙，以避免绕线时导线嵌在缝隙中。把布带放入绕线 模扎线槽内，供绕组绕好后绑扎用。再在线架与绕线机之间放置 夹线板，将线盘上抽出的导线头通过夹线板中间的毛毡，再穿上 一段玻璃漆管，然后将导线头挂在线模右边，从右向左绕制。
为保证接线的质量，中型电机均采用焊接的方法，如图5-37所 示。取玻璃漆管40-80mm,在接线前先套上，刮净漆后再焊接。焊 接前导线间连接可采用绞线接法，如图５-37（a）所示。焊好后将 玻璃套管移至焊接处，如图5-37（b）所示。较细导线与较粗导线 连接用绑扎连接法，如图5-37（c）所示。
4.浸漆烘干
绕线时，调整好夹线板拉力，手握玻璃漆管掌握导线，使导线在线 模内排列整齐、层次分明不交叉。绕完一线圈，仔细核对匝数无误 后，将扎线上翻，扎紧后再绕下一线圈。绕完一个极相组后，要留 一定长度的或检修前记录的技术 数据进行串、并连接线。小型电动机引出线应从线孔对面引过来， 同绕组端部牢固地绑扎在一起。中型电机由于连接线较粗，不便于 统一绑扎，可将连线与引出线扎在一起，固定在绕组端部的顶上。 最后每相绕组只留一头一尾，三相共三头三尾接到电动机接线盒内 的6个接线端上。
拆除旧绕组时应注意： （1）要保留一只完整的线圈，以备制作绕线模时参考。 （2）应做好铭牌数据、槽数、绕组节距、连接方式、绕组只数、 每槽导线匝数、导线并绕根数、导线直径及绕组形状和周长等记录 （3）拆除绕组后，应修正槽形，清除槽内残留绝缘物。 ２．绕组的绕制 绕组尺寸的大小对嵌线质量及电机性能好坏有着密切的关系， 而绕组尺寸的大小完全是由绕线模的尺寸来决定的。因此，绕线模 的尺寸要做得准确，最好是从拆下的完整旧绕组中取出其中的一匝， 参考其形状及周长，制作绕线摸，并先绕制一联绕组试嵌。也可根 据电动机型号查找电工手册有关技术资料。绕线模由芯板和上、下 夹板组成，如图所示。
(3)烘干：低温阶段，温度控制在700- 800C，时间约2-4 h。 高温阶段，温度控制在120℃左右，烘烤时间8-16h。 在烘干过程中，每隔1h应测量一次绝缘电阻。
常用的烘干方法有：
(1)灯泡烘干法 用红外线灯泡或白炽灯泡直接照射电动机绕组。 改变灯泡功率大小，就可以改变烘烤温度。 (2)电流干燥法 接线如图5-38所示。小型电动机采用电流干燥法 时，在定子绕组中通入单相220V交流电，电流控制在电动机额定电 流的60％左右。测量绝缘电阻时，应切断电源。 (3)循环热风干燥法 干燥室如图5-39所示。室壁用耐火砖砌成内、 外两层，中间填隔热材料，如石棉和硅藻等。热源一般采用电热器加 热，但热源不裸露在干燥室内，应由干燥室外的鼓风机将热风均匀地 吸入干燥室内，干燥室顶部还应有排气孔。