TPM( 简介)
TPM自主保养简介
TPM自主保养简介什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护），是一种以全员参与为基础的设备管理方法。
它的目标是通过减少设备故障、提高设备效率和延长设备寿命，实现生产过程的稳定性和持续改进。
TPM起源于日本，在20世纪60年代由日本的制造企业引入并发展起来。
在过去几十年中，TPM已成为世界范围内许多制造业公司实施的重要运营策略。
它不仅仅是一种设备维护方法，更是一种企业文化的建设。
为什么需要TPM自主保养？传统的设备维护方式通常是由专门的维修人员负责，而TPM的关键之一就是将维护的责任下放到每个操作工人。
这样做的好处是：1.减少故障时间：由于设备的日常保养工作由操作工人自己负责，可以及时发现并解决潜在的故障问题，避免生产线因设备故障而停止生产。
2.提高设备效率：操作工人可以通过定期检查和维护设备来确保其正常运行。
这可以减少设备的故障次数，提高设备的使用率，从而提高生产效率和产品质量。
3.延长设备寿命：通过定期维护设备，可以避免设备因长期运行而积累的问题，延长设备的使用寿命，降低设备更换的成本。
4.培养员工技能：操作工人在负责设备保养的过程中，不仅可以学习到如何正确操作和维护设备的技能，还可以培养良好的团队合作和沟通能力。
TPM自主保养的步骤TPM自主保养包括以下几个步骤：1.确定自主保养项目：根据设备的特点和工艺流程，确定需要操作工人负责的自主保养项目。
这些项目应涵盖设备的日常清洁、润滑、紧固、定期检查等方面。
2.制定自主保养计划：将自主保养项目列入生产计划，制定自主保养的时间表和频率。
确保每个操作工人都清楚自己需要在何时进行自主保养，并合理安排生产计划。
3.培训操作工人：对每个操作工人进行必要的培训，使他们了解自主保养项目的具体内容和要求。
培训内容应包括设备维护的基本知识、操作方法和安全注意事项等。
4.设立自主保养的标准和检查表：制定相应的自主保养标准和检查表，确保操作工人在自主保养过程中按照标准进行操作，并及时记录相关数据和结果。
t p m
TPM 简介
1. TPM 的定义
TPM 是英文Total Productive Maintenace (全员参与的自主保全活动) 的简称
2. TPM 的目的
A.人的体质改善
* 培养人才适应自动化时代的技术,技能.
* 培养人才要求低成长时代的实践力,改善力.
B.设备的体质改善
* 对设备的劣化状态采取有效的对应(维持)
* 消灭 6 大浪费
C.企业体质的改善
* 目标: 灾害"0", 不良"0", 故障"0"
D.MAN - MACHINE SYSTEM 使它增到极限
* 设备的性能提高到最高的状态,并使其维持长久
E.现场的体质的改善
* 改变对事物的观察方法与思考方法,树立在现场存在故障/不良是 件耻辱的事情的观念
3. TPM 活动的 STEP:STEP
1
2
3
ChinaTop Systems info@ 设 备 部 门组 装 部 门整理/整顿整理/整顿设备初期清扫浪费出去对困难发生处进行对策工程再安排制定清扫/注油基准流水生产标准化标准化作业。
TPM简介
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性 出现的，于是对这类故障提出了维护方法
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要 不发生故障的设备，维护从设计一套系统的保全方案，即TPM的前身PM
7
5、TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”—即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
协作 公司
本公司
顾客
合作 公司
TPM
10
谢谢大家！
11
为实现提高设备综合效率这一目标，以系统的预防维修为过程，全体人员参与的基础设备保养和维 修管理系统
T
Total
全员
P
Productive 生产
M
Maintenance 维护
3
2、TPM的起源
• 起源：
事后保全 改良保全 预防保全 保全预防 生产保全
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构简 单，常采用的方法，在设备出现故障后再维护
TPM 简 介
1
一、TPM简介
2
1、TPM的定义
定义: TPM管理，即“全员设备管理与维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与 的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系 统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产 保全
TPM相关知识了解
防止设备劣化的清扫。
在外观方面对设备的主要部件进行点检，恢复劣化，使设 备的可靠性提高。
活动分类 保养
保养、润滑 保养、润滑
点检
5
自主点检
制订点检计划将清扫基准、给油基准、 点检基准很好实施。提高操作可靠性。
通过点检与维护使劣化设备状态得以恢复。提高目视管理， 力求清扫、点检、给油的效率化。改进设备的操作。
销售公司
人员
选择合适的核心人员(推行骨干)是TPM成功的前 提。核心人员理念一致，彼此认同，富有工作热情、 决心、方法等一样不可缺少，否则难以带动全员参 与。
销售公司
时机
作为一项声势浩大的管理改进，导入要寻找契机， 在一个适合进行创新的时机进行倡导性引入，如此 才能营造良好的氛围，为推进活动做好基础。
销售公司
2）设备点检制的特点 推行以作业长(班组长、机台长)制为中心的基层管
理方式； 有一套科学的组织体制和一支专业从事点检工作的
点检员队伍； 有完善的检测手段和现代化维修设施； 生产操作工人参与日常点检维护； 操作、点检、维修三方密切配合、共同掌控设备状
使用、维修、直至报废为止的全过程作为管理研究的对象。它按照系统论 的观点，指出了设备维护的实质是对整个生产系统的维护，把设备整个寿 命周期作为一个整体进行综合管理，突出了科学性。 3.全员参与 “全员参与”是指与设备有关的人员，包括工人、技术人员和管理干部都 来参加设备管理，形成专业管理和群众管理的管理网络。它指明了维修劳 动具有生产性，必须管、用、修“三结合”，突出了方法性。
销售公司
故障
尘土，
油污，
磨损， 腐蚀，
TPM简介
C：检查
A：行动
3.目标/指标管理
二、管理方法 1.因果分析法：因果图（鱼骨图）、5Why 分析、5W分析、4M关联图（矩阵图） 2.损失构造法：柏拉图 3.PM分析法：物理分析法
实施TPM活动各级别人员的要求
TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技 术和个人维修能力必须加以改进。
计划运行时间 实际生产产品数量×理论设计生产单个产品所用时间
4.机器效率(ME)：
实际运行时间 生产出的合格产品数量
5.机器质量性能(MQ)：
生产出的总产品数量
6.设备综合效率(OEE)：MA×ME×MQ
TPM常用管理方法及分析方法
一、管理方法 1.目视化管理 2.PDCA循环管理
P：计划
D：实施
4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果
5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 。
自主管理
自主管理的主要内容就是执行自主保养。 执行自主保养的内容
1.预防设备的加速衰退活动 -清洁和检查（2S） -恢复功能性和操作性能 -改进检查区域可见度 -制定生产性保养活动标准 -设定目标 -快速改进 2.开始操作员控制的检查 -通过检查表指导检查 -检查内容是否符合要求 -接受适当的培训 3.目视化工厂 -组织工作区域(6S) -保持机器和区域清洁 -记录问题(设备日志/记录) -记录保养活动(保养记录) -安装计量器、指示器或其他可目视装置
▲ 例行维修
操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 ▲ 预测性维修 利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时 间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 ▲ 预防性维修 为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零 部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 ▲ 立即维修 当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
tpm意思详细明确介绍
tpm意思详细明确介绍
不少用户在更新了win11之后都出现了tpm的提示，别说小白了就连很多的电脑常用者都不清楚这到底是个什么意思，所以我们今天就给大家带来了tpm意思详细明确介绍，还不知道的就来了解一下吧。
tpm是什么意思啊1、TPM是由英文Total Productive Maintenance 的第一个字母的组成，
2、Total Productive Maintenance的简称翻译为“全员参加的生产维护”，专业用语为：全员生产维护。
3、TPM是由日本在70年代提出的，它是一种生产管理全员参与的生产维护方式，其重点体现为全员参与和生产维护。
4、通过建立一个健全的全员参与生产维护体系，可以将设备性能进行最大化的优化。
T —total(全面)
P —productive(生产）
M —maintenance(维护）
TPM从根本上来说就是指全员参加的生产维护。
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自主保全(TPM)
分析员工的技能和知识水平，确定培训需求和培训内 容。
培训计划制定
根据培训需求，制定培训计划，包括培训方式、时间、 地点等。
培训实施
按照培训计划，组织员工进行培训，确保员工掌握自 主保全的知识和技能。
定期检查和维护
定期检查
按照计划定期对设备进行检查，包括外观检查、性能测试等。
预防性维护
根据设备的磨损和老化规律，制定预防性维护计划，包括更换磨损 件、清洗设备等。
争力。
实施自主保全的建议和展望
制定详细的维护计划
企业应制定详细的设备维护计 划，包括定期检查、润滑、清 洁等日常维护工作，以及定期 更换磨损部件等预防性维护措
施。
加强员工培训
企业应加强对员工的培训和教 育，使他们掌握必要的设备知 识和维护技能，提高自主保全
的意识和能力。
建立有效的激励机制
企业可以通过建立有效的激励 机制，鼓励员工积极参与自主 保全工作，如设立奖励制度、
TPM的实施范围和步骤
• 实施范围：适用于任何规模的企业，包括制造业、服务业等。
TPM的实施范围和步骤
01 02 03
实施步骤 1. 制定TPM计划和目标。 2. 建立TPM组织结构和职责分工。
TPM的实施范围和步骤
3. 进行TPM宣传和培训。 4. 实施TPM的5S活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
晋升机会等。
持续改进和完善
自主保全是一个持续改进的过程，企业应不断总结经验，完善维护计划和方法，提高自主保全的效果和水平。 同时，企业可以借鉴国际先进的设备管理理念和方法，结合自身实际情况进行创新和发展。
THANKS
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TPM与其他维护策略的关 系
TPM(Total ProductiveMaintenance )简介
TPM（Total ProductiveMaintenance ）简介Total ProductiveMaintenance （全员参与的生产保全 ) 之缩写，TPM简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。
T —— Total 为由经营层至第一线作业者全员参加之 Total；设备总合效率之 Total；生产系统全体之寿命周期之 Total。
PM—— Productive Maintenance （生产保全）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。
按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标；（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；（3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；（5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。
TPM的原理TPM的原理TPM的管理特征日本的全员生产保全与原来的生产保全相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
1、目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。
TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。
具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。
TPM全面生产管理简介
TPM全面生产管理简介引言全面生产管理（Total Productive Management，简称TPM）是一种综合性的生产管理理念和方法，它的目标是以全员参与、全面改善为核心，通过改善设备的可靠性、减少损失和浪费，实现生产过程的高效、稳定和可持续发展。
起源与发展TPM最初起源于日本的制造业，它是日本汽车制造商丰田公司推行的一种生产管理理念。
1980年代，随着日本汽车工业的蓬勃发展，TPM逐渐在日本的制造业企业中推广开来，并取得了显著的成效。
随后，TPM逐渐传播到全球，成为许多制造业企业的管理模式。
核心原则TPM的核心原则是持续改进和全员参与，主要包括以下几个方面：1. 设备可靠性的改善TPM强调通过定期保养、维修和改进设备，提高设备的可靠性和稳定性。
通过设备的预防性维护和故障排除，降低设备故障率，提高设备的生产效率和质量。
2. 生产过程的稳定性TPM倡导通过改善生产过程，降低变动性和波动性，达到稳定生产和提高产品质量的目标。
通过优化工艺流程、标准化操作和培训员工等方法，减少过程中的浪费和变动性。
3. 损失和浪费的减少TPM强调消除各种损失和浪费，包括原材料的浪费、设备故障的损失、人力资源的浪费等。
通过改善设备、改进工艺和培训员工等措施，实现资源的高效利用和降低成本。
4. 全员参与和员工培训TPM强调全员参与和员工培训的重要性。
通过培训员工的技能和知识，提高员工的专业素质和责任心，使各级员工都成为问题解决者和改进者。
TPM实施步骤TPM的实施通常经历以下几个阶段：1. 现状分析和目标设定在这一阶段，企业需要对生产过程和设备的现状进行全面分析，并确定改进的目标和指标。
2. 设备设施管理在这一阶段，企业需要采取措施改善设备的可靠性和维护管理水平，包括改进设备的维修保养方法、培训维修人员等。
3. 故障预防和质量管理在这一阶段，企业需要采取措施预防设备故障和质量问题的发生，包括改进设备的设计和制造质量、加强质量控制等。
TPM简介
TPM是以持续改进为基础的、引导企业走向卓越的有效途径，她的改善永无止境。
其通过以下几个维度得以实施：1，人力资源的提高：•改变人们对于设备管理及质量管理的思维方式；•通过不断的教育与培训来提高技能水平。
2，设备的改进：全部机器效率 (OEE)；•自治维护；•前期设备管理。
3，质量的提高：•设定条件从而不产生废品；•第一次就做对；•质量维护。
4，文化的改变：全员参与。
TPM的目标是建立一种文化去最大化的提高生产效率和提升人们的能力（尤其是建立主人翁意识），从而最终最经济而又最大化地满足客户的要求。
TPM 可以消除所有的损失为：•是最终的客户不认为增加了价值从而不愿付钱的那部分资源的使用；•是经常认为只能减少，但对于大部分是可以消除的。
TPM是结构化的、标准化的、全员参与的、可视化的、相互滋养的和以KPI逐级展开的可持续改善体系。
TPM的展开形式为支柱和看板，特定支柱对应一系列KPI，特定看板展示开展的步骤、活动、内容和成绩。
如成本支柱对应的KPI为千件成本、运营成本比等，FI支柱对应的KPI往往是OEE等，PM支柱对应的KPI往往是短停和机械效率等，QM支柱对应的KPI往往是浪费和投诉等，后勤支柱对应的KPI往往是库存、交期和OTIF等，EEM支柱往往对应投资类KPI，教育支柱的KPI往往对应的是技能成熟度等，安全环境支柱的KPI往往对应的是百天事故率等。
随着TPM开展的演进，工厂的成熟度在不断地提升。
WCM –成功的因素：相信、空杯和接受。
•… 想采用•… 非常想采用•… 绝对想采用•… 接受“你不知道有什么是你不知道的”•… 明白它将要求在全公司范围内的深层的文化改变•… 相信这就是改善提高的”必然之路“•… 有从一开始就活跃地参与其中的愿望•… 将它视为你的首要任务… 知道你是这个项目的主人•测量，测量，测量….•遵守方法论，不要走捷径•不要轻易下结论，即使看起来是明显的，但往往不是•管理层的承诺及参与是成功的一个因素•评审及检查是改进的工具•不要冒进，只有当实际的步骤被很好地完成及了解之后才进入下一步•技术上的修改并不总是正确的解决方法•请认真对待及遵守你自己所定的标准•复制并不可耻：它可以使你节省时间及工作量•信任你同事的专业及技能•避免官僚主义：支柱之间应相互支持及合作•不要只看结果，将重点放在对过程控制的改进上：结果会自然而然的来•客户是我们做每一件事最好的原因: 永远记得他们是你工作的最终目的TPM演进的感受：不容易痛苦困难是一条单行线，不断改善向前它确实有效!它改变了你工作的途径!它的确产生了变化!TPM成功的先决条件。
TPM知识简介
TPM知识简介
1、TPM的由来
TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统。
1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total- memberparticipationProductive Maintenance(全员共同参与的生产性维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM)
2、什么是TPM
TPM（Total Productive Maintenance）是“全员共同参与的生产性维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统
3、TPM管理的实质是什么
TPM管理的实质是要求全员共同参与，并以小组为基础而进行的生产维修管理活动。
开展TPM管理就是通过追求生产系统效率的最高化来改善企业内在管理水平，以企业生产系统的设备生命周期为对象，追求零灾害、零不良、零浪费、零故障，并事先采取各种措施防止各类故障的发生，最终实现损失为零的目标。
TPM基础知识
第一节 TPM的简介
2、TPM的特征
TPM 特征可以归结为三个“全”：
●全员- TPM是最高领导到第一线员工全体人员参与的团队活劢
●全效率- TPM致力亍设备综合效率最大化的目标
●全系统- TPM在全体部门、整个设备一生建立彻底的维护体系
TPM三个“全”的关系： 全效率是目标；全系统是承载；全员
是基础。
7
8 9 10 11
设备点检
管理活劢 定期保全计划 计划保全实施 改善保全
18
19 20 21
图纸·NC设备的程序管理
保全工具管理 设备管理板 保全场所3S管理 备品备件库存管理 保全人员技能育成
四
八 九
备品备件 管理 人才育成
22 23
谢 谢
第三节 TPM活劢的目标
3、事故为零——指设备运行过程中事故为零 设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重 的可能会“机毁人亡”。
4、速度损失为零——指设备速度降低造成的产量损失为零
由亍设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等亍降 低了设备性能。
第四节 TPM活劢体系
第二节 TPM的起源及演进过程
1、从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M
第二节 TPM的起源及演进过程
2、T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用
韩国
80-90引入发展
中国
20世纪90年代 中期导入
美国 50-60发展 日本
60-70发展为TPM
第三节 TPM活劢的目标
1、停机为零——指计划外的设备停机时间为零
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产匹配发生困难，造
TPM基础知识
TPM基础知识TPM基础知识一：ＴＰＭ（Ｔotal Productive Maintenance)即全面生产维护．是以提升设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制．企业开展ＴＰＭ的活动的主要目的：提升员工素质，提高设备综合效率．二：ＴＰＭ活动的五大要素：１致力于设备综合效率最大化的目标２在整个设备一生建立彻底的预防维修体制３由各部门共同推行４涉及每个雇员：从最高领导到现场工人５：通过机动管理，自主小组活动推动ＴＰＭ三：ＴＰＭ推进基础就是：对设备不断开展有效的5S管理,持续创新小组维护改善四: TPM1阶段主要开展以下3项工作:1 持续开展TPM0阶段没有做完的(清洁,点检,润滑,安全)各项工作;其中,点检,润滑是当前TPM工作的核心重点!2 大力开展员工培训,了解岗位设备六大系统,清除设备故障六源,具有一般设备故障处理能力;3 发扬全员参与精神持续开展各项改善活动,促进设备综合效率提升10%五: 点检就是员工对设备重点部位的日常检查,注意对比跟踪设备磨损,噪音,松动,变形,渗漏,堵塞龟裂,接触不良等情况提前把这些缺陷反馈出来,以便及时排除.点检的关键是检查及时,整改跟踪不放松,否则毫无实际作用.六润滑就是设备运动摩擦部位加入某种介质,以减少设备运动阻力,减少磨损,延长运动部位使用寿命.设备润滑要做好"八定":定人,定点,定时,定质,定量,定方法,定记录,定规范.七设备润滑存在污染,主要来自三方面:设备生产系统岗位设备操作人员应做到"三好四会":管理好,使用好,保养好,\;会正确操作,会日常维护点检,会排除一般故障.九设备六大系统:主要指构成设备功能的六大系统部件,即"动力,能源系统","机械传动系统","气路系统","油路系统",电控系统","安全防护系统".十设备机械序言：请关注现场的浪费借作一个半满的杯子这一著名的例子来解释现场改善的基础内容：悲观主义者说一半是空的；乐观主义者说一半是满的；现场改善者说这么大的杯子。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
TPM简介
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
二、什么叫TPM?1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
TPM 简介 2011.3
TPM“全员生产维修”项目简介一、概念TPM“全员生产维修”（Total Productive Maintenance），是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，旨在通过一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM包含四种维修方式具体内容：1、对不重要的设备实行事后维修；2、对重要的设备实行预防维修；3、同时在修理中对设备进行改善维修；4、设备调研选型或自行开发设备时则注重设备的可维修性（维修预防）。
即根据设备在生产中的地位、作用和价值大小，采用不同的维修手段，以使设备能够得到针对性的维修。
二、特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是事后维修、预防维修、改善维修、维修预防等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
三、目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
1．停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
2．废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
3．事故为零：指设备运行过程中事故为零。
4．速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
四、意义1．培养员工们发现问题和解决问题的能力，提高他们的综合技能水平；2．消除生产过程中各种浪费和损失，降低维修成本；3．缩短生产周期，提高产品的生产效率和质量，减少产品的库存量；4．提高操作者操作设备的效率、管理设备的能力和对设备使用的责任感；5．提高设备维修工的维修技能及管理素质；6．开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，同时可以使企业充分发挥设备生产潜力。
五、实施过程1．TPM知识和设备专业知识培训和宣传工作教育训练和宣传是TPM项目推行成功的重要环节，特别是培训工作。
周期性的进行TPM知识培训，使员工们对TPM的内涵、意义、推行的方法等深入了解；针对每台设备根据现场需要进行一些保养、操作、维护等方面的培训，提高员工们对设备结构原理、保养、点检、维修等方面的掌握程度，同时也可提高他们的综合业务能力和学习的积极性。
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请计算时间工作效率、性能工作效率、合格品率及设备综合效率？
在日本，要求企业的设备时间工作效率不低于90%，性能工作效 率不低于95%，合格品率不低于99%，最终的设备综合效率不低 于85%，这是TPM所要达到的高目标！
设备效率名词解释
时间工作效率：是用停机时间反映设备的运行状态。统计 该效率主要是严格区分计划内停机与设备计划外停机时 间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利 用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间 工作效率。
质 量 改 善
设 备 初 期 管 理
技 能 教 育 训 练
专 业 保 全
自 主 保 全
个 别 改 善
TPM8大方法
两大 基石
不间断的（职务性）小集团活动 彻底的5S活动
TPM的开展理念
设备管理目的和目标
设备管理的2大重要指标
设备管理的2大重要指标
设备专业保全必要性
设备专业保全方式
保全方式关系图：
推行TPM带来的效果
• 深圳理光TPM推进成果简介
TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均 提案件数3件/月以上，是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力， 累 计改善金额（97~99年）1800万RMB。
四个代表事例的改善效果如下： 1． A生产线效率改善 效果：效率提高40%，人数减少70人 2． 仓库动力叉车台数低减改善 效果：物流量30%上升，动力叉车台数反而从 33台减至22台 3． 制造部工程内不良损耗金额低减改善 效果：1年内不良损耗金额减少96.6% 4． 品质不良预测活动 效果：新品种达到品质安定的时间从6个月短
库存降低 全 面 生 产 维 护 设 备 总 有 效 性 准时化生产 全 面 质 量 管 理 自 动 化 及 防 错
看板拉动
均衡混流生产 缩短生产周期
小批量生产
作业快速转换
流动生产
设备布局 多技能员工
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
TPM的起源
6- TPM全员生产保全
Total productive maintenance
计划停机时间：日常维护保养时间+交接班时间+保养时间+换模试模
时间+计划维修时间+其他计划中规定的时间； 计划外停机时间：故障时间+工装模具故障时间+工艺调试时间+待料 时间+其他计划外停机时间。
设备效率名词解释
性能工作效率：是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动 率低，说明设备故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低， 操作工水平差，没能完全掌握设备的性能，发挥出设备潜力或设备 经过较长时间的运行，性能劣化，不能满符合工作。 缩小设备理论周期时间和实际周期时间的差距，才能提高设备性能工 作效率。 合格品率：是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低， 或是该设备不适合与该工序生产，或是设备经过较长时间运行，造 成设备精度劣化。 这里的合格品数不同于质管部门的合格品数： 合格品数=投料数-（启动废品+过程废品+返修品+实验品）
•一出现问题便自动 停止 •ANDON •人员与机器分开 •防止错误 •就地品质管理 •解决问题的根本原 因（5个“为什么”）
持续改进
减少浪费 现地现物 5个“为什么” 解决问题 注意浪费情形
稳定的生产（生产均衡化） 稳定且标准化的流程 视觉管理 “丰田模式”概念
TPM在精益中的位置
精益企业
消除浪费降低成本
TPM的态度:
“我们所有人对我们 的设备负责。”
TPM定义
PM生产保全包括：事后保全、预防保全、改善保全、保全预防
TPM的定义
建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高
开展TPM的背景
脏物
老化
推行TPM带来的效果
TPM最高目标：故障0化、事故0化
TPM
2007年11月 （V2.0）
发生在身边的故事
目 录
第一章 与时俱进，全面了解TPM
丰田生产方式
杰弗里 莱克（Jeffrey K.Liker）《丰田汽车案例－－精益制造的14项管理原则》
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：
最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产 在正确的时间 生产正确数量 的正确零部件 •花时间规划 •持续性流程 •拉式制度 •快速切换 •整合物流作业 人员与团队 挑选 人事系统决策 共同目标 交叉训练 自动化 （就地品质管 理使问题显现）
TPM活动小组三步曲
初期：清洁、概 念开发 要求掌握技术、 体现自尊
中期：技能训练、 维修操作 改进工作，自我 成就
后期：小组会议， 检查，自我维修 活跃解决问题， 小组目标与公司 目标互补，成员 独立自主
TPM的活动体系
3S：顾客满意、员工满意、社会和公众满意 八 大 支 柱
安 全 环 境 管 理 事 务 改 善
错误的对策不可能减少故障
实现设备效率最大化 实现零故障的5大对策
保持 状态 遵守操作 规程 修复 自然劣化 纠正 缺陷设计 防止 人为劣化
发现防止 劣化
创新 维修方法
防止 操作失误
防止 维修失误
生产部门 改进操作技能
维修部门 改进维修技能
目 录
第二章 逐步推进，TPM开展过程深入
TPM活动组织
联想推行半年TPM后，也带来明显收益：
1、设备停工损失下降15%； 2、开发创新工装2000多件，工程师技术开发能力提升； 3、安全事故降到0起（消除了改锥漏电、老化显示器漏电等多处隐患）； 4、生产现场焕然一新，多次受到参观客户高的评价，企业形象提升。
推行TPM期待的最高结果
在日本,设备管理领域的最高荣誉是PM奖，PM奖分为PM优秀工厂奖、 PM服务优秀企业奖、PM优秀技术人员奖、PM优秀论文奖、PM优秀 产品奖五个
立即维修：当有故障发生，维修人员召之即来
TPM最高奋斗目标“故障为零！事故为零！
设备7大损失
设备七大损失
刀具调换 损失
准备、调整 损失
故障损失
检查、停机 损失
速度下降 损失
其中故障损失是阻碍效率最大化的主要原因！
设备综合效率计算案例
案例：
如一天的负荷时间 一天的工作时间 故障停机时间 准备时间 调整设备时间 加工零件 理论加工周期 实际加工周期 故障品 460分钟 400分钟 20分钟 20分钟 20分钟 400个 0.5分钟 0.8分钟 8个
设备突发性停止故障 加工能力下降或导致其 他故障
障
型
突发损失
慢性损失及潜 在缺陷
实现设备效率最大化 故障冰山理论:
将冰山下故障 的“潜在缺陷” 暴露出来
实现设备效率最大化 如何对待故障:
以往的对策方法
忽视微小 缺陷的叠 加作用 没有考虑构 放任设备 成部件的全 的劣化 部条件 故障现象 的解析不 充分 没有研 究人的 行为
预防保全PM 时间基准保全TBM 状态基准保全CBM
计划保全 （SM）
维持活动 事后保全BM
日常保全DM
保
全
非计划保全 （UM） 紧急保全EM 改良保全CM 改善活动 保全预防MP
专业保全概念图
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实现设备效率最大化 零故障:
故障是阻碍设备效率最大化的重要因素，实现零故障 是我们的目标！
零故障的基本观点：
设备的故障是人为造成的。 人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障。 要从“设备产生故障”的观念转变为“设备
不会产生故障”、“能实现零故障”。
停止型 功能降低型
1980年以后，日本在PM基础上进行扩展和创新，提出 了TPM全新理论
TPM历程
韩国
80-90年代再发展
中国
20世纪90年代导入
起源美国
50-60年代PM
日本
60-70年代 发展为TPM
认识TPM TPM是一种全新的工作方式
过去的态度:
“我操作,你维修。” “我维修，你设计。” “我设计，你操作。”
TPM的目标
TPM的目标是排除7大损失，最大限度提高设备综合 效率。
要实现这一目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不仅只是处理好日常表现的 症状；消除停机时间最有力的四种基本维修方式：例行维修、预测性维修、预
防性维修和立即维修
例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养 预测性维修：利用维修手段分析技术预测潜在的故障，保证设备不因机器故障而 造成时间上损失，即未雨绸缪、防患未然 预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修记录，对机器 每个零部件都做好彻底严格的保养，适时更换部件，保证机器不发生意外