铝门窗生产工艺流程图 (2)
门窗生产工艺流程 (2)
门窗生产工艺流程
门窗生产工艺流程一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的门窗材料，如铝合金、塑料或木材，并将其按照设计要求切割成相应的尺寸。
2. 加工制作框架：根据设计图纸和尺寸要求，使用切割机、钻孔机等设备对门窗框架进行加工和制作。
3. 垂直焊接：将门窗框架的零件进行对接和焊接，确保结
构牢固。
4. 表面处理：对焊接完成的门窗框架进行成品表面处理，
如喷涂防腐涂料、阳极氧化处理等，以增加其耐久性和美
观性。
5. 安装玻璃：根据设计要求，将适量的玻璃安装到门窗框架上，可以使用胶水、密封条等材料固定玻璃。
6. 安装五金配件：根据设计要求，安装门窗所需的五金配件，如门铰链、门把手、门锁等。
7. 调试测试：对门窗进行调试和测试，确保门窗的开合顺畅、防水、密封等性能正常。
8. 包装出厂：对已经完成测试和调试的门窗进行包装，以便运输和安装。
9. 发货和安装：将包装好的门窗运送到用户所需的地点，进行安装和调整。
以上是一个大致的门窗生产工艺流程，具体的细节和步骤可能会根据不同的门窗类型和工厂的实际情况有所变化。
铝合金门窗工艺流程图
一、铝合金门窗工艺流程图(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、铝合金门窗工艺流程图0 [4 g6 p ^* ~* _放样→ 下料→ 机加工→ 组件拼装→ 安装二、制作：# I4 B! s0 Z" Q8 h4 M0 Y* Z$ J8 Z1 放样在加工前应根据施工图进行翻样，校核施工土建尺寸，并据以制作各节点部位样板，用样板，用样板在杆件需要加工的部分划线放样作为加工依据。
2 下料* u7 ~, ]+~ |+ U7 I下料前应进行校正调直，下料应使用双头切割机。
3 机加工铝合金门窗要对杆件进行孔、槽、豁、榫的加工后才能安装，孔：孔位允许偏差± 0.5mm ，孔距允许偏± 0.5mm ，累计误差不大于± 0.1mm9 {% x: v# j9 i4 j2 F6 w" v槽：定位尺寸± 0.5mm 。
# }( R5 \+ c4 n; B) Y6 c/ ^7 w& Q槽尺寸± 0.5mm 。
豁尺寸± 0.5mm 。
榫尺寸± 0.5mm 。
孔的加工方法可采取钻孔，也可以冲孔。
槽、豁、榫加工可采取铣加工成型，也可以采取冲切成型，杆件在加工过程中，堆放时每层应用抱有软塑料套的垫条隔断，不得使杆件直接接触，以免损坏镀膜表面，垫条间不大于 1m 。
! 8 K3 G3 U6 @& u0 E6 w8 }7 y上下要对齐，以免影响杆件变形。
4 组件拼装组件，杆间连接，按设计分别采用铆接，螺栓等，连接应牢固，各连接缝隙应进行可靠的密封处理。
6 H9 l4 S; N C. K组件框允许偏差见表：表： Untitled-19 c# J5 u: z1 Y0 m拼装好的框件应垂直堆放，下面用有套的垫木垫好，不准随便在地面堆放。
三、产品的保护: O _) v# |" O# j, R3 S已加工、拼装完毕的门窗框半成品、成品在运输前应全部用塑料纸或胶带纸包扎完毕，以免表面擦伤。
铝合金门窗组装工艺流程图
铝合金门窗组装工艺流程图Ａ、工序流程：*为关键工序 Ｂ、操作方法a 、领半成品料检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序。
ｂ、框料、扇料组角1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
2、确认胶条的安装方法，先穿后组的必须是先穿后组。
3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条。
4、450料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应与自然平坦时的长度为准，不能拉伸或压缩。
6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上，组角前要在角部的腔内注入少量的组角胶。
7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求，并分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
8、批量组装时应定人定料，以防出错。
9、严格执行首检制度。
ｃ、框料、扇料挤角(关键工序)１、调试组角机，并制作样角，确认无误（a、松紧度；b、有无起包现象）。
２、组角时注意饰面的平整度，阶差不大于0.15.３、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
４、按照不同规格尺寸码放整齐。
５、严格执行首检制度。
ｄ、铝合金窗组装1、挑选所用的中挺和对应的框。
2、成批量的组装也根据分格尺寸，做对应的模具。
多组组装时，应统一模具尺寸。
3、组装完的框应按图纸要求注明工程名称、楼号、楼层和窗号。
4、组装的整个过程，负责人应对其质量进行监督、检查并负责任。
5、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。
６、严格执行首检制度。
ｅ、安装五金件1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往工地或退库。
2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3、应紧固的部分必须紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
5、严格执行首检制度。
ｆ、包装1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观，包装前应对产品、半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查，合格后发合格证，并且对成品、半成品要有明确标识。
铝合金门窗生产经过流程
铝门窗生产工艺流程图标“*”为关键工序（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：*为关键工序Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
铝型材生产工艺流程图
铝型材生产工艺流程图(总2页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-铝型材生产工艺流程图挤压工艺流程盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中断锯切矫直模具加热半成品库人工时效装框定尺锯切阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库电解着色分为单镍盐着色和镍-锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸组成，单镍盐着色法具有沉积速度慢、着色稳定，尤其在做浅色调上有一定优势，但是在深颜色上着色较困难，其底色调为红色；镍-锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色添加剂、硫酸等成份组成，锡-镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调饱满，深受广大客户的喜爱，并且颜色由浅色调到深颜色都可生产，相比单镍盐着色颜色可多样化，但是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色调为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为今后的主打。
单镍盐着色主要是保证目前已有客户木纹订单的生产。
粉末喷涂工艺流程工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化处理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料检验包装入库喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。
除油主要是酸性除油剂及硫酸等组成，主要是将型材表面在挤压过程中所产生的油脂清除干净，为后道工序提供保障。
钝化处理分为含铬的磷铬酸盐处理和无铬的钛-锆盐等处理工艺。
目前大部分前处理工艺是采用磷铬酸盐处理，此工艺是成熟的生产工艺，并且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，但是在环保上会产生含铬的污水，而铬的处理又较难，会给企业及社会带来一定的影响，因此国家在大力推行无铬环保的化学处理方式，我公司所采用是是无铬的钛-锆盐工艺，此工艺所生产的膜已基本能与磷铬酸工艺所生产的膜相媲美，各方面的性能都能够达到标准要求，此工艺为企业及社会的环境保护工作也带来了一定的作用，在全国行业内是为数不多的使用该工艺的厂家之一。
铝合金门窗生产工艺流程pdf
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门窗工艺流程课件
• 拼樘料与门窗框之间的拼接应为插接，插接深度不小于10mm。纵横型材搭接拼缝处均需衬垫防 水毡，或者在拼接细部节点内外部均用密封胶封堵(被隐蔽部位应于出厂前处理)。用于固定门 窗框的紧固螺丝孔内，在拧丝前应注胶,并保证拧丝后胶满溢出。
• 铝合金门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证、材质检验 报告书并加盖厂家印章。
框内；
• 2、如果工程对发泡无要求，发泡干透后， 割发泡时必须使发泡和框保持平滑整齐，不能划伤窗框， 不能有凹陷、透光。用壁纸刀割平框以上发泡是，同时避免划伤型材表面。同时拆除木楔，空隙 处打发泡，重复2标准。完成后将固定框的木楔全部撤掉，用袋子装起回收二次利用。
2023/10/17
23
12、施打密封胶
框四周距离均匀，以不露处玻璃铝条为准。 . 4、平开窗扇玻璃应对角垫起(见示意图)。安装玻璃扣条先竖后横， 不能窜位，扣条对接间隙和
高低差必须控制在0.2mm以内。 . 5、玻璃标签应朝室内下方，便于清理，钢化标识等必须统一在右下角。
2023/10/17
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0 门窗安装通病及解决办法
3
1、门窗安装通病 2、作业内容
2)窗框的拼接处、禁固螺丝必须打密封胶。
3)密封胶应打在水泥砂浆或外墙腻子上，禁止打在涂料面层上。
• 门窗扇的安装：室外玻璃与框扇间应填嵌密封胶，不应采用密封条，密封胶必须饱满， 粘结牢固，以防渗水。室内镶玻璃应用橡胶密封条，所用的橡胶密封条应有20mm的伸缩 余量转角处断开，并用密封胶在转角处固定。为防止推拉门窗扇脱落，必须设置限位块， 其限位间距应小于扇的1/2。
窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮(若标高相同)则应在同一水平线
上。
. 墙皮线： 墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确 定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应 以同一房间内侧尺寸一致
铝门窗生产工艺流程图
铝门窗生产工艺流程图断热铝门窗组装断热铝门窗交检断热铝门窗质检合格为关键工序”*标“（一）、下料（关键工序）Ａ、工序流程：为关键工序*Ｂ、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
00或异型）或452、确认下料方式（903、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
0下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高、456点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为10．准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差－10′Ｄ、检验标准：下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断Ｅ、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
铝合金门窗工程施工方案
铝合金门窗工程施工方案1.施工工艺流程图2.门窗施工各工序的内容（1）放线依据已确认的基准线弹出门窗边框线, 标高线。
（2）检查安装位置根据弹出的各条线检查洞口是否具备安装条件及满足安装要求, 对于条件不具备的, 及时与相关部门协商解决。
（3）框的安装根据设计的要求, 将框就位, 临时固定、抄平、正侧在吊靠垂直, 使之满足规范要求后, 将框与墙体固定, 固定牢固且拉片数量符合要求, 并作好保护。
（4）扇的安装将扇事先将玻璃、配件装好, 待土建将框与墙体缝隙填实后, 安装扇, 作到开启方向正确、灵活, 配件齐全。
（5）清理全部安装完毕, 条件具备时进行清理, 并进一步复检, 准备验收。
（6）验收经自检、复检合格后, 报监理公司、业主及市质检部门验收, 并附全套验收资料。
（二）铝窗的施工方法1.铝窗框的安装, 经过测量, 确定土建及幕墙洞口尺寸与施工图在允许偏差内, 采用螺栓按图纸要求, 将铝窗框与钢角片连接后, 通过射钉固定在土建或钢龙骨上, 钢角片与铝框间加隔离垫片之后进行检测和调整。
保证铝框洞口的精度。
2.玻璃的安装: 框架在洞口中安装好后进行玻璃的安装, 玻璃在加工厂已预制完成。
每块玻璃都有标号, 按分格图上相应的标号位置将玻璃通过软性接触放在指定的位置框垫块上, 调整玻璃的左右位置, 使玻璃的左右中心线与分格的中心线保持一致。
用扣条（扣条与玻璃接触面穿上胶条, 避免硬性接触而损坏玻璃）将玻璃固定在框架上。
3、开启扇的安装：固定扇的玻璃安装好后, 安装开启扇, 小的误差做适当调整, 情况严重的要卸下玻璃进行调整, 检查窗扇与窗框的吻合是否均匀, 开启是否灵活, 否则须再次校准。
铝板幕墙板块的安装方法：按分格图上相应的标号位置将在工厂内加工完成的铝板块放在横梁指定的位置定位块上, 调整板块的左右位置, 使板块的左右中心线与分格的中心线保持一致, 安装压板, 用螺钉进行固定之后扣上扣板。
板块的安装顺序基本是从上往下推进, 每安装的两块板块安装一块压板, 安装后的板块保持平整, 协调注胶, 注胶工艺和玻璃幕墙操作一致。
铝门窗生产工艺流程图
铝合金门窗制作工艺流程图标*”为关键工序（一）、下料（关键工序）A、工序流程：*为关键工序B、操作方法1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（90°或45°或异型）3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、45°下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
&主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误，9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0—— +0.5 ；扇料—0.5 —— 0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格,标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
C、质量控制点：1、型材下料后的长度L±0.52、角度偏差一10 'D、检验标准：下料长度L±0.5,角度偏差—10 '，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断E、基本要求：1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。
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铝门窗生产工艺流程图
标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序）
Ａ、工序流程：
*为关键工序
Ｂ、操作方法
1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。
2、确认下料方式（900或450或异型）
3、确认型材放置方向是否正确。
4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。
5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。
6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。
8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角
度出现错误，
9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。
工程用角码一定按设计要求提角码料切割。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。
11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。
12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。
13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。
14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。
由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。
15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。
Ｃ、质量控制点：
1、型材下料后的长度L±0.5
2、角度偏差－10′
Ｄ、检验标准：
下料长度L±0.5，角度偏差－10′，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断
Ｅ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：双头切割锯
单头切割锯
角码切割锯
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）
（二）、加工：
Ａ、工序流程
Ｂ、操作方法：
a、领半成品料
领下料成品料时要按工艺流程卡点清数量，抽查质量。
如果发现质量、数量问题，应及时申报处理。
不许不合格品流入本工序。
检查合格后，在工艺流程卡上签字。
各工序主操手应认真领会加工工艺，先确定工艺流程然后再加工。
b、画线
1、批量的画线，应制作标准对应的模具。
2、画线应用铅笔（2B），需用其它锐器画线时应注意不能划伤型材的装饰面。
3、画线时，线条应细清。
4、卡尺画线时，线条不应过长，够用就行。
5、按工艺流程逐项加工，避免认错线。
6、安装工艺孔和连接件工艺孔交叉存在同一料时，先划连接件工艺孔，再划安装工艺孔（注意两种工艺孔的内外径尺寸）。
7、严格执行首检制度，首检合格后方可批量画线，同时在画线过程中要抽检。
c、框料工艺孔、连接孔钻铣(使用设备:钻铣床)
1、钻头的选择：根据需要加工尺寸及偏差要求，选择合适的钻头。
2、注意型材加工的深度和要穿透的层数。
3、批量定位钻孔过程中，要不断检查孔位是否偏差过大，并采用有效措施避免。
4、画线钻孔，严格执行首检制，要做到定位准确，如画线不清，要核对后再加工钻孔。
5、扩孔：注意深度，不要因扩大而造成材料的报废，要磨好钻头保证沉头钉孔位或阶梯孔光滑、美观。
6、钻孔时要根据不同的材料调整台钻的转速（铁300－500：铝800－1200）。
7、加工过程中要注意保护型材，如避免型材划伤、变形。
８、严格执行首检制度。
ｄ、中挺料端面铣削(使用设备:端面铣床)
１、进行正常的加工前，检查工作台挡板与工件加工切面保持至90°，按加工要求和参数，调整锯片和基准挡板至要求位置。
２、加工等长重力力矩较大时，应在加工工件悬空一端放置托轮架对工件进行托举，托举面的高度须保持与工作台面在同一平面上。
３、工件进行正常加工时应将工件紧靠工作台和基准挡板，进行试加工，工件检验合格后，方进行
批量加工。
４、工件进行正常加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。
５、批量工件正常加工时，应定时定量抽检，工件取放应保持合理的频率和力度，避免磕碰现象的发生。
６、工件加工完成后，应清点，贴上相应的标签并码放整齐，工序总检后交接转至下一道工序。
７、严格执行首检制度。
ｅ、扇料槽口、执手孔的冲铣(使用设备:高精度仿形铣、冲床)
1、按工艺要求选择合适的设备和模具。
2、熟练工运行操作，如遇特殊情况，需要新手操作时，熟练工应先对设备调试定位，并实验操作，确认无误后方可让新手工作。
3、无论是铣条形孔、圆孔、都应按划线指示或工孔要求，做到外形美观，尺寸准确。
4、严格按照图纸提供的数量加工。
５、严格执行首检制度。
ｆ、料件加工完后
1、加工完后的型材用压缩空气把型材腔内的铝屑吹干净。
2、填写工艺流程卡片，记明型号、数量等并签字，转到下道工序。
Ｃ、检验标准：各种偏差标准见工艺卡
Ｄ、基本要求：
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：端面铣床
高精度仿形铣
钻铣床
冲床。
设备必须处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m ）、游标卡尺（0－150mm ）
（三）、组装
Ａ、工序流程：
*为关键工序
Ｂ、操作方法
a、领半成品料
检查机加工序的成品料数量、质量，合格后在工艺流程卡上签字，严禁不合格品流入本工序。
ｂ、框料、扇料组角
1、根据所需的不同规格和用途的半成品料分类码放。
2、确认胶条的安装方法，先穿后组的必须是先穿后组。
3、确认开启扇的部位，截取合适长度的胶条。
4、450料穿完胶条，截面应与型材截面角度一致。
5、所有胶条、毛条不能过长或过短，应与自然平坦时的长度为准，不能拉伸或压缩。
6、批量生产时，拼缝处应均涂组角胶，角码应先装在比较短的料上，组角前要在角部的腔内注入少量的组角胶。
7、组装时，应注意检查所需材料是否已加工完闭，且符合设计要求，并分清开启扇的位置，左右方向，分格尺寸，并注意应装数量。
8、批量组装时应定人定料，以防出错。
9、严格执行首检制度。
ｃ、框料、扇料挤角(关键工序)
１、调试组角机，并制作样角，确认无误（a、松紧度；b、有无起包现象）。
２、组角时注意饰面的平整度，阶差不大于0.15.
３、完毕后应马上清理余胶，并调整平整度。
４、按照不同规格尺寸码放整齐。
５、严格执行首检制度。
ｄ、铝合金窗组装
1、挑选所用的中挺和对应的框。
2、成批量的组装也根据分格尺寸，做对应的模具。
多组组装时，应统一模具尺寸。
3、组装完的框应按图纸要求注明工程名称、楼号、楼层和窗号。
4、组装的整个过程，负责人应对其质量进行监督、检查并负责任。
5、外开窗组装时应注意胶条是否已穿完整。
６、严格执行首检制度。
ｅ、安装五金件
1、拆分五金件，留下车间安装部分，剩余点好数量，保管好，发往工地或退库。
2、传动杆的尺寸应准确无误，避免影响五金件的使用性能。
3、应紧固的部分必须紧固牢靠，防止搬运过程中的丢失。
4、自检质量，按照同种规格，分类码放整齐。
5、严格执行首检制度。
ｆ、包装
1、根据所包产品，半成品的宽度，切割对应尺寸的胶带，防止浪费和影响美观，包装前应对产品、半成品进行自检、互检，合格后应报车间质检人员检查，合格后发合格证，并且对成品、半成品要有明确标识。
2、粘贴保护胶带应做到表面平整、无气泡、断面整洁。
C、质量控制点：
饰面的平整度：阶差不大于0.15.
D、检验标准：
E、基本要求
1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格，熟悉本职工作的所有程序。
2、使用设备：撞角机设备处于完好状态。
3、车间环境要求：地面干净，操作平台上无铝屑，车间温度控制在10度以上。
4、技术要求：严格依照本司制定的技术文件操作。
5、操作方法：严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。
6、检验器具：角度尺（0－3200）、盒尺（0－7.5m）、游标卡尺（0－150mm）。