车间生产6s管理车间评比方案

合集下载

车间生产6s管理车间评比方案

车间生产6s管理车间评比方案生产车间“6S”管理实施方案一、活动目的为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本方案。

二、活动对象缝制一车间、缝制二车间三、成立组织领导小组成员组长:罗龙东组员:王崇鑫、唐勇军、王轩裘、谢巧鸿、时春梅职责分工:王崇鑫、谢巧鸿、时春梅负责生产部6S工作的执行与监督，唐勇军负责组织相关人员每周对6S工作进行大评比，王轩裘负责6S方案的制定、物资准备、协助检查评比。

四、实施时间从7月份开始，每周一次对生产车间不定时进行大检查五、实施内容(一)整理车间整理1、车间6S管理由部门负责人负责，职责是负责6S的组织落实和开展工作，应按照6S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置及贮存量的限额，并于坚决执行，2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3、设备保持清洁，材料堆放整齐。

4、工作台面物品摆放整齐，便于取用，各工序都要按照定置标示，整齐的摆放物件，包括工具、半成品、原材料不能随意摆放。

(二) 整顿车间整顿1、各机台、设备保养干净、摆放整齐;2、产品:良品与不良品不能杂放在一起，摆放有定位，任何人均很清楚;3、所有通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，天花板、墙壁、窗户、照明灯、无蜘蛛网、无积尘;4、车间的垃圾、废品及时清理。

(三) 清扫车间清扫1、公共通道要保持地面干净、光亮;2、作业场所物品放置归位，整齐有序;3、窗、墙、地板保持干净亮丽，垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放;4、车间员工要及时清除各自岗位卫生，确保干净、整洁。

(四) 清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查，保持公司整体6S意识。

(五) 素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间6S管理制度》等有关规定，1、6S活动每日坚持做且效果明显;2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神;3、时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间6S评分项目是为了提高生产车间的整体管理水平和工作效率而开展的一项工作。

6S是源自日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守纪律六个步骤，使工作环境变得整洁、有序，提高员工的工作效率和工作质量。

二、评分项目内容1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整理，去除不必要的物品，保留有用的物品，并进行合理的分类和标识。

评分指标：- 物品分类是否清晰明确，标识是否齐全。

- 是否清理了不必要的物品，车间内是否整洁有序。

2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内物品的摆放进行规划和优化，使物品摆放合理、便于取用，并通过标识和标牌的方式提高工作效率。

评分指标：- 物品摆放是否合理，是否方便取用。

- 是否使用标识和标牌，提高工作效率。

3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期清洁，保持车间内环境整洁、无尘和无杂物。

评分指标：- 车间内是否保持整洁，有无杂物和灰尘。

- 是否定期进行设备和工具的清洁和维护。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境、设备和工具进行定期的清洁和维护，确保工作环境的整洁和安全。

评分指标：- 是否定期进行车间环境的清洁和维护。

- 设备和工具是否保持干净、整洁，是否存在安全隐患。

5. 素养（Shitsuke）素养是指员工对6S管理方法的理解和遵守程度，培养良好的工作习惯和纪律，形成持续改进的意识。

评分指标：- 员工对6S管理方法的理解和遵守程度。

- 是否形成了良好的工作习惯和纪律，是否持续改进。

三、评分标准根据以上评分项目内容，我们可以制定以下评分标准：评分等级：A、B、C、D、E- A级：各项评分指标均达到优秀水平，车间整体管理良好。

- B级：大部分评分指标达到良好水平，车间整体管理较好。

- C级：部分评分指标达到合格水平，车间整体管理一般。

- D级：多项评分指标未达到合格水平，车间整体管理较差。

6S考核评比实施细则

6S考核评比实施细则一、背景介绍随着工业化程度的提高，企业对于生产环境的管理和维护要求也越来越高。

6S管理体系是一种管理方法和工具，通过系统性的整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律，来提高企业的生产效率和品质水平。

为了促使企业切实贯彻6S管理，我们决定引入6S考核评比制度。

二、考核内容2. 整顿（Seiton）：评估工作区域内物品和工具的合理摆放和布局，以提高工作效率和安全性。

考核结果应包括工作台、货架和仓库的整顿情况。

3. 清扫（Seiso）：考察工作区域的清洁程度和维护情况，包括日常清洁和定期保养。

评估结果应包括环境的整洁度、设备的维护情况和清洁工具的使用情况。

4. 清洁（Seiketsu）：评估员工对于个人卫生和工作区域卫生的重视程度，包括员工的仪容仪表、工作服的清洁度和生产线的卫生状况。

评估结果应包括员工的清洁程度和个人卫生习惯。

5. 素养（Shitsuke）：考察员工的工作纪律和管理自我能力，包括员工的准时上班、遵守规章制度和自律精神。

评估结果应包括员工的纪律性和自主性。

6. 自律（Safety）：评估企业在安全生产方面的管理和实施情况，包括安全设施的完善、员工的安全防护和应急预案的制定。

评估结果应包括安全生产措施的落实和员工的安全意识。

三、考核要求1.考核周期：每季度进行一次考核，共计四次。

2.考核范围：全公司范围内的生产车间、办公区域和仓库。

3.考核方法：由专门组建的6S考核小组进行实地考察和评估，采用定性和定量相结合的方式。

定性评估主要基于考核员工的观察和沟通，定量评估主要基于考核表的填写和相关指标的统计。

4.考核指标：通过制定考核指标来衡量各项6S管理要求的落实情况，指标应具有可衡量性和可操作性。

5.考核结果：根据考核指标的得分情况，按照等级划分，评选出优秀团队、先进个人和改进措施。

6.奖惩措施：根据考核结果，给予优秀团队和个人一定的奖励，如奖金、荣誉证书等。

对于6S管理不达标的团队和个人，采取相应的改进措施，并给予必要的纪律处分。

生产部6S推行考核评比方案

生产部5S推行考核评比方案Ver1.0一．总则：提高现场管理水平，提高员工素质和品质意识，为生产计划的实施提供整洁亮丽的工作环境。

有计划、有组织、有目标、有检查、有考核地在本部门开展5S工作，以期更好地达到部门方针目标。

二．考核评比依据：依据《车间管理条例30条》对各车间各生产线列出项目，定期检查与自查。

三、6S推行小组：组长: 钟选明副组长：徐兰飞、付瑜鑫组员：殷强、邓自成、李俊杰、胡卫国、李明、阮龙浩6S推行员：付朝娟1、权责划分1.1组长：5S方案的决策及小组日常工作的主导；1.2副组长：监督5S制度的执行及参与5S方案的决策；1.35S推行员：拟制实施5S制度推行及负责组织小组日常活动；1.4组员：配合执行5S工作并主导各自所负责区域内的6S实施；2、小组稽查2.1 小组以组织形式每周检查一次；2.2 检查前先以书面形式发出通知，小组成员无特殊事由均须参加；2.3 通知中应详细注明检查时间、检查次序、检查人员、记录人员、重点检查事项及处罚标准等；2.4 除小组成员外，每个车间另派一名员工随组检查；突出5S的全员参与性质；2.5 稽查当中，如发现问题，相关责任人不得辩解，不得与小组成员争执，所有巡查人员检查时不得大声喧哗、吵闹，发现问题应及时向记录人员反馈。

3、处罚标准3.1 在5S稽核小组检查中，已列为重点检查事项出现缺陷者，予以两倍考评分处罚，其他缺陷按日常标准处罚。

3.2 检查完结之后，由5S推行员将本次检查结果总结公布，各拉线对所公布之违纪现象找出责任人，并报给5S推行员；3.3 处罚按5S稽核小组检查通知上所写处罚标准进行；4、首次会议及总结会议4.1 检查前，所有参与检查的人员于规定时间到指定地点开会，制定检查责任分工及申明重点检查事项；4.2 检查完毕，检查人员在最后检查地点进行5S稽核小组总结会议，由5S推行员总结本次检查的结果及检查中出现的问题，并由各拉线对本拉线违犯缺陷确认及检讨；四．检查与自查项目:生产部5S稽核方案重缺陷1.管理人员进入车间未按规定穿工衣、戴厂牌；2.上班迟到或无故旷工；未严格执行打卡制度或代人打卡；3.危险品未放置指定区域，物品堵塞车间通道或消防通道，下雨时窗户未关；4.静电敏感物PCB板未按要求摆放，烙铁未接地，未按时进行防静电检测或弄虚作假；5.不同颜色的胶箱重叠放置，胶箱用完后未堆放整齐、清理干净，没有撕下标签或将标签扔进胶箱、纸箱内；6.看板及各种记录、报表未按时填写、填写不规范、不真实或未用指定报表填写；7.未佩戴离岗证，擅自离岗违反离位管理规定；8.车间内吵架、打闹，私自在洗手间抽烟；9.非工作用的电器具带入车间维修或作其他用途；10.使用物料、整机及胶箱时未轻拿轻放，有损伤隐患；11.非原包装物料未用胶箱装置，不同大小、规格的纸箱或胶箱重叠；12.在报表、线体、纸皮上乱涂乱画，海绵垫未按规定方法及位置摆好；13.下班后未关闭电源或拔下电源插头，危险品（助焊剂、天那水等）及清洁工具未放入指定区域；14.私自打开消防器材或故意损坏消防设施；15.不开早会或早会纪律松散；16.维修工位及其他间接人员的工作台和设备、工具摆放凌乱；维修机未标识，好坏料混放；17.高压测试员未戴绝缘手套或手套破损未及时更换；18.未做好人为作业不良统计表及考勤表；19.整机或物料、胶箱（整机陷5台、纸箱限2.5M、泡沫限3M、胶箱限4层）堆放过高，有跌落隐患；20.整机层放未垫海绵垫及堆放高度超过4层；21.员工上班跷二郎腿，坐在物料、胶箱上或脚踩在上面；22.手推车、老化车、叉车未按规定位置摆放，未做相应的标识；23.上班时间东张西望、谈笑、睡觉、玩手机、打电话等做与工作无关的事；24.产线在上班或中休时间发厂报、厂刊、信件及其他物品；25.下班不排队，在鞋柜区拥挤、大声喧哗或起哄；26.消防安全、电源开关及其他设备负责人未履行职责；27.区域、产品、物料或元件盒上无标识，标识与实际内容不符；28.测试工位无标识贴；29.不同规格、状态的产品物料混放；30.胶箱及纸箱互相层压，PCB受层压；31.车间内所使用的文件夹、元件盒、上无标识或未用指定标识；32.车间内流质物料未用胶油壶装置并标识；33.物料区内纸箱装物料无物料标识牌；34.工作区域内放有与工作无关之物品；35.办公区文件摆放凌乱，未明确标识放置，文件缺乏并非正式版本；轻缺陷1、员工上班不戴厂证或厂证未戴在指定位置；2、工衣、工帽、工鞋穿戴不规范，未穿袜子，管理人员上班时手放在衣袋中；3、上班未到位及时做好各项准备工作；4、生产线凳子和垃圾桶未摆放整齐，垃圾未及时清理；5、员工未按规定时间清洗工鞋、工帽；6、产线上所使用的工具未放入元件盒中，未经允许私自制作工具盒；7、产线不用之抹布未按统一规定位置摆放；8、装有物料的胶箱未盖纸皮；9、胶箱、纸箱、垫板及其他物料压线或与斑马线间距离超过1cm；10、元件盒未按规定位置及方法摆放；11、不走车间通道，直接穿越物料区或胶箱区（管理人员除外）；12、区域标识牌或其它的标识牌破损、不清洁；13、私人用品（雨伞、水杯等）未按规定放置，抽屉内放有与工作无关的东西；14、下班后将工具未放入指定地点，产线上所用VCD、DVD上放有其他物品；15、使用过的空纸箱、空胶箱放于通道上，未能转走处理；16、生产用元件和物料掉在工作区域外（如电阻、螺钉、扎线等）；掉在工作区域内二次为一次轻缺陷；17、包装区泡沫碎纸未及时清理（两小时一次）；18、男员工留长发（超过耳根），女员工长发未扎起（以碰到衣领为准）或染黄头发；19、测试人员指甲未剪，包装人员未带手套；20、工装夹、治具未按指定位置摆放、防尘措施未做；21、标识牌未按规定填写或未放在指定位置；22、灯管、灯架、工作台面、仪器设备清洁维护未做；23、产线规定卫生区域未保持清洁；24、天花板有蜘蛛网，电扇上有灰尘；25、地上掉有美纹纸、胶纸及其他杂物；26、各种检查记录和签字潦草乱画，人为作业不良统计表、静电测试记录表、报表未按规定填写或悬挂整齐；27、饮水区内物品摆放凌乱，清扫工具未按位置摆放；28、收拾工位时将垃圾清扫至拉线皮带上；29、看板、胶箱、垃圾桶上污垢未及时清理；30、未到下班时间收拾工位准备下班；五．5S推行方案1．5S推行工作培训、宣导1.1对生产部全体员工进行5S基本常识培训，更新观念，形成共识。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景为了提高生产车间的工作效率和质量，提升员工的工作环境和安全意识，我们决定引入6S评分项目。

通过对生产车间进行6S评分，可以匡助我们发现问题、改进流程，并最终提升整体生产效率和质量。

二、评分标准1. 整洁度（Seiri）：评估车间是否有无用物品，是否有杂乱的设备和工具堆放，是否有废弃物和杂乱的文件等。

评分可以根据车间的整洁度、物品摆放的规范性和工具的归位情况来进行。

2. 整顿度（Seiton）：评估车间的物品摆放是否有序，是否有标识，是否易于取用。

评分可以根据物品的分类、标识和摆放位置来进行。

3. 清扫度（Seiso）：评估车间的清洁程度，包括地面、设备、工作台等的清洁情况。

评分可以根据车间的清洁程度、清洁频率和清洁责任人的落实情况来进行。

4. 清净度（Seiketsu）：评估车间的环境是否整洁、无异味、无噪音等。

评分可以根据车间的空气质量、噪音水平和环境整洁度来进行。

5. 纪律度（Shitsuke）：评估员工对6S管理制度的执行情况，包括是否按规定穿戴工作服、佩戴安全帽、使用个人防护设备等。

评分可以根据员工的遵守纪律程度和执行规定的情况来进行。

三、评分流程1. 评分周期：每周一次，评分时间为30分钟。

2. 评分人员：由车间主管和质量管理人员组成的评分小组进行评分。

3. 评分方法：评分小组按照评分标准对生产车间进行评分，根据评分结果赋予相应的得分。

4. 评分记录：评分小组将评分结果记录在评分表格中，并将其张贴在车间显眼位置，方便员工查看和改进。

四、改进措施1. 定期召开6S培训，提高员工对6S评分项目的理解和重视程度。

2. 针对评分结果中的问题，制定相应的改进措施，并跟踪改进的实施情况。

3. 鼓励员工参预改进，提供改进意见的渠道，并对优秀的改进措施进行表彰和奖励。

五、预期效果通过生产车间6S评分项目的实施，我们预期能够达到以下效果：1. 提高生产车间的整体工作效率和生产质量。

生产车间现场6S绩效评估标准

生产车间现场6S绩效评估标准1. 引言本文档旨在制定一套生产车间现场6S绩效评估标准，以评估和改善生产车间的6S管理水平。

通过评估6S的绩效，可以确保生产车间的整洁、有序、高效，并提升员工的工作效率和生产质量。

本评估标准应在生产车间6S管理实施一段时间后进行评估，以检视其绩效和制定改进措施。

2. 评估内容2.1 整理（Seiri）整理的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否存在无用的工具、材料或设备，是否进行及时清理和整理- 是否有一套规范的工具、材料和设备摆放位置，并定期进行检查和整理- 生产车间的物品是否明确标签化，便于辨识和管理2.2 整顿（Seiton）整顿的评估主要包括以下内容：- 工作区域是否有合理的布局，是否进行过充分规划，以提高工作效率- 物料的存放位置是否清晰明确，以便快速取用- 是否使用标签或标识来指示物料存放位置，以减少混乱和错误2.3 清扫（Seiso）清扫的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否保持干净整洁，是否有定期清洁计划和清洁检查- 是否有足够的垃圾桶和清洁用品，以保持生产车间的清洁度- 是否有培训计划，教育员工保持生产车间的清洁和整洁2.4 清洁（Seiketsu）清洁的评估主要包括以下内容：- 是否有清洁标准和作业指导书，规范员工的清洁操作- 生产车间是否保持良好的氛围和环境，包括光线、温度、湿度等- 是否有良好的通风设施和防尘措施，以保持生产车间的清洁度和卫生环境2.5 系统化（Shitsuke）系统化的评估主要包括以下内容：- 是否有一套明确的6S管理制度和流程，并加以执行和监控- 是否为员工提供6S培训和指导，使其养成良好的6S惯和行为- 是否有持续改进机制，定期评估和改进生产车间的6S管理水平3. 评估方法生产车间现场6S绩效评估可以采用以下方法：- 观察评估法：通过实地观察生产车间的6S管理情况，结合评估标准进行评分- 参与评估法：邀请生产车间员工参与评估，以了解他们对6S 管理的参与程度和认可度- 文件资料评估法：通过查阅文件资料，如清洁检查记录、改进报告等，评估生产车间的6S管理水平4. 评估结果和改进措施根据评估结果，对生产车间的6S管理水平进行评价，并提出改进措施。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目引言概述：生产车间6S评分项目是一种用于评估和改进生产车间管理和组织的方法。

6S 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，这六个日语单词的首字母缩写。

通过实施6S评分项目，可以提高生产车间的效率、质量和安全性，促进员工的积极性和工作环境的改善。

一、整理1.1 清理工作区域：清除工作区域的杂物和不必要的物品，使工作区域整洁有序。

1.2 标识物品位置：使用标识牌或标签标识物品的位置，方便员工找到需要的物品。

1.3 设立储物区：为不同种类的物品设立专门的储物区，便于分类存放和取用。

二、整顿2.1 制定工作标准：明确工作流程和标准操作规程，确保员工按照规定的方法进行工作。

2.2 设立工作指导书：编制工作指导书，包括工作步骤、工作要求和注意事项，供员工参考。

2.3 建立标准化工作区：根据工作流程和操作规程，将工作区域进行标准化布置，提高工作效率。

三、清扫3.1 定期清洁设备：制定设备清洁计划，定期对设备进行清洁和维护，延长设备寿命。

3.2 清洁工作区域：定期清扫工作区域，保持地面、墙壁和天花板的清洁，减少灰尘和细菌的滋生。

3.3 建立清洁检查制度：建立清洁检查制度，定期检查清洁情况，并对发现的问题进行及时整改。

四、清洁4.1 建立质量管理制度：建立质量管理制度，包括产品质量检查、质量纪录和质量改进措施等。

4.2 培训员工：定期组织培训，提高员工的质量意识和技能水平，确保产品质量达到标准要求。

4.3 建立质量反馈机制：建立质量反馈机制，及时收集和处理客户投诉和质量问题，改进产品质量。

结论：通过生产车间6S评分项目的实施，可以提高生产车间的整体管理水平和工作效率，降低事故和质量问题的发生率，改善员工的工作环境和工作积极性。

因此，生产车间6S评分项目是一种有效的管理方法，值得在生产车间中推广应用。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景随着企业管理水平的不断提高，6S管理模式在生产车间得到了广泛应用。

6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的六个日语单词的首字母。

通过6S管理，可以提高生产车间的安全性、整洁度和效率，进一步提升企业的竞争力。

因此，本项目旨在对生产车间的6S管理情况进行评分，为改进和提升生产车间的管理水平提供参考。

二、评分指标及权重1. 整理（10%）：评估生产车间是否有明确的物品归位和分类标准，以及物品摆放是否有序。

2. 整顿（10%）：评估生产车间是否有标准化的工作流程和作业指导书，并检查是否有异常情况的处理机制。

3. 清扫（15%）：评估生产车间的清洁度和卫生状况，包括地面、设备、工作台等的清洁情况。

4. 清洁（15%）：评估生产车间的环境整洁度，包括噪音、灰尘、空气质量等方面的情况。

5. 素养（20%）：评估生产车间员工的素质和工作态度，包括工作纪律、合作精神、责任心等。

6. 安全（30%）：评估生产车间的安全管理情况，包括安全设施、操作规程、事故记录等。

三、评分方法1. 指标评分：根据每个指标的具体要求，给予相应的评分，分值范围为0-10分。

2. 权重计算：将各指标的得分乘以相应的权重，得到各指标的加权得分。

3. 总分计算：将各指标的加权得分相加，得到生产车间6S评分项目的总分。

四、评分结果及改进建议根据评分结果，给出相应的评级和改进建议，以指导生产车间的管理改进工作。

1. 优秀（90-100分）：生产车间管理优秀，各项6S指标均达到或超过预期要求。

改进建议：保持良好的管理水平，持续改进细节，进一步提升生产效率和质量。

2. 良好（80-89分）：生产车间管理良好，大部分6S指标达到预期要求。

改进建议：加强弱项指标的管理，提高整体管理水平，推动全面升级。

3. 一般（70-79分）：生产车间管理一般，部分6S指标未达到预期要求。

改进建议：制定具体的改进计划，加强培训和宣传，提高员工的意识和参与度。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景在现代化生产车间中，6S评分项目是一种常见的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作效率。

通过6S评分，可以对车间的整洁度、整顿度、清洁度、清理度、素质度和安全度进行综合评估，从而找出问题所在，并采取相应的改进措施。

本文将详细介绍生产车间6S评分项目的标准格式文本。

二、评分项目内容及标准1. 整洁度评分：- 工作区域整洁度：评估工作区域是否有杂物、垃圾堆积，是否有清晰的工作指示标识等。

- 设备设施整洁度：评估设备设施的清洁程度，是否有积尘、油污等。

- 物料存放整洁度：评估物料存放区域是否有规范的标识、分类和整齐摆放。

2. 整顿度评分：- 工作区域整顿度：评估工作区域是否有规范的工作台、操作台、工具架等，是否有明确的物品摆放位置。

- 设备设施整顿度：评估设备设施的布局是否合理，是否有明确的设备使用标准和工作流程。

- 物料存放整顿度：评估物料存放区域是否有合理的分类和标识，是否有明确的存放位置和数量管理。

3. 清洁度评分：- 工作区域清洁度：评估工作区域的地面、墙壁、天花板等是否清洁，是否有明显的污渍和灰尘。

- 设备设施清洁度：评估设备设施的外观是否清洁，是否有油污、锈迹等。

- 物料存放清洁度：评估物料存放区域是否整洁，是否有垃圾、废料等。

4. 清理度评分：- 工作区域清理度：评估工作区域是否有杂物、废料等，是否及时清理。

- 设备设施清理度：评估设备设施是否有杂物、废料等，是否及时清理。

- 物料存放清理度：评估物料存放区域是否有杂物、废料等，是否及时清理。

5. 素质度评分：- 工作人员素质：评估工作人员是否遵守工作纪律，是否有良好的工作态度和行为习惯。

- 设备设施使用素质：评估工作人员对设备设施的正确使用和保养情况。

- 物料存放管理素质：评估工作人员对物料存放的管理是否规范，是否按照标识进行操作。

6. 安全度评分：- 工作区域安全度：评估工作区域是否存在安全隐患，是否有明确的安全警示标识。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目引言概述生产车间的管理对于企业的生产效率和产品质量至关重要。

而6S评分项目是一种管理方法，旨在匡助车间管理者和员工提高工作效率、降低浪费、提高质量。

本文将详细介绍生产车间6S评分项目的内容和实施方法。

一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品进行清理，保持工作环境整洁。

1.2 标识物品位置：为每种物品设立固定的位置，并标识清晰可见，方便员工使用和归还。

1.3 设立物品分类：将物品按照种类进行分类，便于查找和管理。

二、整顿（Set in order）2.1 设立工具存放点：为工具设立固定的存放点，避免工具随意堆放造成混乱。

2.2 制定工具使用规范：规定每种工具的使用规范和归还方式，保持工具的完好和整洁。

2.3 定期检查工具存放点：定期检查工具存放点，确保工具摆放正确，避免错放或者丢失。

三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每天、每周、每月的清洁任务，确保车间干净整洁。

3.2 培训员工清洁技巧：对员工进行清洁技巧的培训，提高清洁效率和质量。

3.3 定期检查清洁情况：定期检查车间清洁情况，及时发现问题并解决。

四、标准化（Standardize）4.1 制定6S标准化操作流程：制定6S操作流程，明确每一个步骤的操作标准和要求。

4.2 建立6S检查表：建立6S检查表，定期对车间进行检查评分，发现问题及时整改。

4.3 持续改进：不断对标准化操作流程进行改进，提高管理效率和质量水平。

五、培养（Sustain）5.1 培训员工6S知识：对员工进行6S知识的培训，增强员工的管理意识和执行力。

5.2 建立6S激励机制：建立激励机制，奖励执行6S规范的员工，激励其积极参预。

5.3 定期复盘总结：定期复盘评估6S项目的执行情况，总结经验教训，持续改进。

结语生产车间6S评分项目是一种有效的管理方法，能够匡助企业提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。

通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，车间管理者和员工可以共同努力，打造一个高效、清洁、有序的工作环境，实现持续改进和发展。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景生产车间是企业生产的核心场所，保持车间的整洁、有序和安全对于提高生产效率和产品质量至关重要。

为了评估车间的管理水平和改进潜力，我们决定进行生产车间6S评分项目。

二、项目目标1. 评估生产车间的6S管理水平。

2. 发现和解决车间存在的问题和隐患。

3. 提出改进建议，优化生产车间的工作环境和效率。

三、评分指标1. Seiri（整理）：评估车间是否有过多的无用物品和杂乱无章的堆放情况。

评分标准：A（整齐有序，无多余物品）；B（基本整齐，少量多余物品）；C（较乱，有一些多余物品）；D（非常乱，有大量多余物品）。

2. Seiton（整顺）：评估车间是否有明确的物品摆放位置和标识。

评分标准：A（每个物品都有固定的位置和标识）；B（大部分物品有固定的位置和标识）；C（少部分物品有固定的位置和标识）；D（物品没有固定的位置和标识）。

3. Seiso（清扫）：评估车间的清洁程度和保洁措施是否到位。

评分标准：A（车间整洁，没有明显的污垢和杂物）；B（车间基本整洁，有少量污垢和杂物）；C（车间较脏，有一些污垢和杂物）；D（车间非常脏，有大量污垢和杂物）。

4. Seiketsu（清洁持续）：评估车间是否有规范的清洁保养流程和培训计划。

评分标准：A（有清洁保养流程和培训计划，并定期执行）；B（有清洁保养流程和培训计划，但执行不够规范）；C（有清洁保养流程和培训计划，但执行较少）；D（没有清洁保养流程和培训计划）。

5. Shitsuke（纪律）：评估车间员工对6S管理的遵守程度。

评分标准：A（员工普遍遵守6S管理规定）；B（大部分员工遵守6S管理规定）；C（少部分员工遵守6S管理规定）；D（员工普遍不遵守6S管理规定）。

6. Safety（安全）：评估车间的安全设施和员工安全意识。

评分标准：A（安全设施完善，员工安全意识高）；B（安全设施基本完善，员工安全意识一般）；C（安全设施不够完善，员工安全意识较低）；D（安全设施严重不足，员工安全意识很低）。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景生产车间6S评分项目旨在评估和改善生产车间的管理水平和工作环境，提高生产效率和员工工作满意度。

通过对车间的整体评分，可以发现问题，制定改进措施，并持续监督和改善车间的6S管理。

二、评分指标及权重1. 整洁度（20%）：评估车间的清洁程度和杂物管理情况，包括地面、设备、工作台等的清洁程度，杂物的归位和处理情况。

2. 整齐度（20%）：评估车间内物品的摆放和归类情况，包括工具、备件、原材料等的归位和标识，工作区域的整齐度。

3. 管理度（20%）：评估车间管理的规范程度，包括工作指导书的编制和更新、工作流程的规范执行、工时记录和生产数据的准确性等。

4. 安全度（20%）：评估车间的安全管理措施和员工的安全意识，包括安全设施的完善性、安全操作规程的执行情况、事故和隐患的处理情况等。

5. 纪律度（10%）：评估员工的纪律性和规范性，包括工作服着装、工作时间的遵守、工作纪律的执行等。

6. 精益度（10%）：评估车间的精益生产水平，包括生产线的布局和优化、生产过程的改进和创新、员工的持续改进意识等。

三、评分流程1. 建立评分标准：根据评分指标和权重，制定评分标准，明确每一个指标的评分细则和分值范围。

2. 评分人员培训：对评分人员进行培训，使其熟悉评分标准和评分方法，并了解评分的目的和意义。

3. 评分准备：评分人员在评分前，应先对车间进行全面的观察和了解，了解车间的现状和存在的问题。

4. 评分操作：评分人员按照评分标准，对车间进行评分，记录每一个指标的得分和评价情况。

5. 评分结果汇总：将评分结果进行汇总，计算得分，并制作评分报告。

6. 反馈和改进：将评分报告反馈给车间负责人，指出存在的问题和改进的方向，制定改进计划，并跟踪改进的发展和效果。

四、评分结果分析和改进1. 分析评分结果：根据评分结果，分析车间的整体表现和各个指标的得分情况，找出问题和不足之处。

2. 制定改进措施：根据评分结果和分析，制定改进措施，明确改进目标和时间计划，并明确责任人。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景生产车间6S评分项目旨在通过对生产车间6S管理水平进行评估和评分，提高生产车间的整体管理水平和工作效率。

通过6S评分项目，可以促使生产车间建立良好的工作环境，提高工作效率，降低生产成本，提升产品质量，增强员工的工作积极性和责任心。

二、评分标准1. 分项评分标准：(1) 整洁度：车间内部环境整洁、无杂物、无积尘，设备、工具、物料摆放有序。

(2) 整齐度：设备、工具、物料摆放整齐，标识清晰，易于辨认。

(3) 清洁度：车间地面、墙壁、天花板、设备、工具等保持清洁，无油污、灰尘等。

(4) 标准化：车间内存在标准化的工作程序和工作指导书，操作规范统一。

(5) 纪律性：员工遵守工作纪律，工作服装整洁，遵守安全操作规程。

(6) 安全性：车间存在安全设施和安全警示标识，员工遵守安全操作规程。

2. 评分等级：(1) 优秀：车间6S管理水平达到90分及以上。

(2) 良好：车间6S管理水平达到80分至89分。

(3) 合格：车间6S管理水平达到70分至79分。

(4) 不合格：车间6S管理水平低于70分。

三、评分流程1. 评分准备：(1) 成立评分小组：由质量管理部门组织评分小组，包括生产车间主管、质量管理人员等。

(2) 制定评分标准：评分小组根据评分标准制定评分表，明确各项评分指标和分值。

(3) 员工培训：对生产车间员工进行6S管理培训，提高员工对6S管理的认识和重视程度。

2. 评分实施：(1) 抽样评分：评分小组按照抽样原则，随机选取一定数量的生产车间进行评分。

(2) 现场评分：评分小组在选定的生产车间进行现场评分，对各项评分指标进行逐一检查和评分。

(3) 记录评分结果：评分小组记录各项评分指标的得分情况，并计算总分。

3. 评分结果分析：(1) 汇总评分结果：评分小组对各个生产车间的评分结果进行汇总，计算平均得分。

(2) 分析评分结果：评分小组对评分结果进行分析，找出存在的问题和不足之处。

车间班组6S评比方案

中山市安心生活电器有限公司
装配车间班组6S评比方案
第一章总则
第一条为了更好的推行6S管理，提升员工个人素养。

增强对班组之间的荣誉感，减少现场的混乱摆放，提升生产效率、保证产品品质，特制订本管理办法。

第二条本办法适应于装配车间所有生产班组，实行部门综合管理提案，部门经理最终确定的管理原则。

第二章：车间班组6S评比方案
第三条、评比方法和周期
（一）．评比人员：行政部/生产经理及其他管理人员。

（二）．评比标准：按《6S评价标准》执行。

1个月更换一次评价标准。

（三）．评比周期及对象：1次/周。

对象为车间各生产班组现场。

第四条预期效果。

（一）减少地面脏污与物品的乱摆乱放。

（二）营造舒适环境，树立良好形象与口碑。

（三）培养良好习惯，营造车间良好文化氛围。

第五条评比结果处理
（一）评比结果每周公布一次，每月总评一次。

总评以四周平均分为
各组月度评分。

（二）6拉线评比，本拉线连续两个月倒数第一名的，组长降职处理。

（三）以有所有评比结果在次月2号前公布。

并于当月工资中体现。

考核资金来原于绩效工资。

第三章附则
第六条本条例自正式下发之日起执行。

解释权、修订权属生产部
附表：
生产现场评价表
被评价线别：__________ 评价人：__________ 陪同人员：_________ 评价时间:__________
编制：审核：批准：。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间是企业生产创造的核心部门，保持良好的生产环境和工作秩序对于提高生产效率和质量至关重要。

为了评估生产车间的管理水平和改进空间，我们开展了6S评分项目。

6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个日语单词的首字母，代表了一种管理方法和理念，旨在创造一个清洁、有序、高效、安全的工作环境。

二、评分指标及标准1. 整理（Seiri）：评估车间内是否存在无用物品、废弃物品和过剩物品，以及是否有合理的分类和标记。

标准包括：- 物品分类明确，按需摆放；- 无用物品和废弃物品及时清理；- 物品标签清晰可见。

2. 整顿（Seiton）：评估车间内物品的摆放和布局是否合理，是否有标准化的工具和设备摆放位置。

标准包括：- 工具和设备摆放位置标准化；- 工作区域清晰划分；- 物品存放位置标识清晰。

3. 清扫（Seiso）：评估车间内的清洁程度和卫生条件，包括地面、设备、工作台等。

标准包括：- 地面干净无杂物；- 设备无积尘和油污；- 工作台整洁干净。

4. 清洁（Seiketsu）：评估车间内的环境整洁程度和工作人员的个人卫生习惯。

标准包括：- 车间内无异味和污染物；- 工作人员穿戴整洁；- 工作人员个人卫生习惯良好。

5. 素质（Shitsuke）：评估车间内工作人员的素质和自律程度，包括工作态度、纪律性和遵守规章制度。

标准包括：- 工作人员遵守规章制度；- 工作人员工作积极主动；- 工作人员具备团队合作精神。

6. 安全（Safety）：评估车间内的安全管理措施和工作环境是否符合安全要求，是否存在安全隐患。

标准包括：- 安全警示标识齐全；- 安全设施完善；- 安全培训和意识普及。

三、评分方法和流程1. 评分方法：采用定量评分和定性评价相结合的方式进行评分。

定量评分根据评分指标的不同，设置不同的分值范围，例如整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全分别设定满分为20分，总分为100分。

定性评价根据实际情况，对每一个评分指标进行文字描述。

6s管理检评比标准

附表1：分厂车间生产现场（6S）管理检评比标准
序号
项目
规范内容
扣分标准
规定分数
1
整理
①把永远不用及不能用的物品清理掉。
不用物品未清理，每一项扣0.5分。
20
②把一个月以上不用的物品放置指定位置。
一个月以上不用物品未摆放到指定位置上，每一项扣0.5分。
③把一周内要用的物品放置到就近工区，摆放好。
一周要用物品未放到就近工区每一项扣0.5分。
仪器设备未进行正常保养，清理不干净每一项扣0.1分，
④一些污杂源、噪音设备要进行防护。
对污杂源、噪音设备未进行防护扣0.2分。
⑤对流动工位器具要及时回空。合理使用工位器具，无乱扔、超载现象。
工位器具使用不合理、流动工位器具乱扔、超载不回空，每一次扣0.2分
⑥配备清扫工具，及时清理铁屑、砂轮沫子、钢砂、腻子等杂物。
一周内生产计划内需要的物品未放到易取的位置，扣0.5分。
2
整顿
①按照四号定位原则绘制仓库定置图，并进行区域标识。
未绘制定制图，扣5分。无正式区域标识扣2分。
25
②物品按照定置区域码放，码放原则五五码放、规律码放。
物品未按照五五码放、规律码放原则摆放，每一处扣0.5分。
③物品码放整齐，容易发放。
物品拿取不方便，每有一处扣0.5分。
⑥电脑线用绑带扎紧。
电脑线未按规定绑扎的，扣0.2分。
⑦用电脑检索文件。
文件没有电脑检索的，扣0.2分
3
清扫
①将地面、墙上、天花板、门窗打扫干净。
每有一处不合格扣0.5分。
25
②将文件柜、办公桌、椅子、沙发、茶几打扫干净。
每有一处未打扫干净扣0.5分。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、背景介绍生产车间6S评分项目是为了提高生产车间的整洁度、安全性和工作效率而进行的评估活动。

6S是源自日本的管理方法，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素质和纪律，旨在通过改善工作环境来提高工作效率和员工满意度。

本评分项目旨在对生产车间的6S实施情况进行评估，发现问题并提出改进措施，以推动车间管理水平的提升。

二、评分项目内容1. 整理（Seiri）：- 检查车间内是否存在杂物、废弃物等不必要的物品，并进行清理。

- 检查物品摆放是否合理、标识是否清晰可见。

- 检查工作区域是否有过多的工具、设备等，是否需要进行整理和归类。

2. 整顿（Seiton）：- 检查工作区域的工具、设备是否摆放整齐、有序。

- 检查物品的摆放位置是否符合工作流程和操作规范。

- 检查工具、设备的存放位置是否合理、方便取用。

3. 清扫（Seiso）：- 检查车间内的地面、墙壁、天花板等是否清洁、无尘、无杂物。

- 检查工作台、工作区域等是否保持整洁，工具是否放置在指定位置。

- 检查设备、机器等是否保持清洁，是否需要进行维护保养。

4. 清洁（Seiketsu）：- 检查车间内的空气质量、光线状况等是否符合工作要求。

- 检查工作区域的温度、湿度等是否适宜工作。

- 检查员工的个人卫生状况，是否符合工作要求。

5. 素质（Shitsuke）：- 检查员工是否遵守工作纪律，如工作时间、着装要求等。

- 检查员工是否按照标准操作程序进行工作。

- 检查员工是否具备良好的职业道德和工作态度。

6. 纪律（Shido）：- 检查车间是否有明确的规章制度，并进行宣传和培训。

- 检查员工是否按照规章制度进行工作，是否存在违纪行为。

- 检查车间是否有奖惩措施，以保持纪律的执行。

三、评分标准根据以上评分项目，我们将对生产车间进行综合评分，评分标准如下：1. 每一个评分项目将根据实际情况设定得分范围，例如整理项目得分范围为0-10分。

2. 对于每一个评分项目，根据实际情况进行打分，可以是定量评分，也可以是定性评分。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景为了提高生产车间的工作效率和质量管理水平，我们决定引入6S评分项目。

通过对车间进行6S评分，可以匡助我们发现问题、改进工作环境，并提高员工的工作积极性和责任心。

本文将详细介绍生产车间6S评分项目的标准格式和内容。

二、评分标准1. 分项评分标准（1）整理（Seiri）：评估车间内是否存在杂物堆积、无用物品等问题，并赋予相应的分数。

（2）整顿（Seiton）：评估车间内物品摆放是否有序，是否标识清晰，并赋予相应的分数。

（3）清扫（Seiso）：评估车间内清洁程度，包括地面、设备、工作台等，并赋予相应的分数。

（4）清洁（Seiketsu）：评估车间内是否存在卫生死角、污渍等问题，并赋予相应的分数。

（5）素质（Shitsuke）：评估员工是否遵守6S管理规范，并赋予相应的分数。

2. 评分等级根据评分结果，将车间的6S管理等级分为优秀、良好、普通和较差四个等级，并给出相应的评价。

三、评分流程1. 预评估在正式评分之前，进行一次预评估，以了解车间目前的6S管理状况。

预评估可以匡助我们发现问题，并为后续的改进提供参考。

2. 正式评分（1）评分周期：每季度进行一次正式评分。

（2）评分人员：由专门的6S评分小组组成，包括车间主管、质量管理人员等。

（3）评分方式：评分小组根据评分标准，对车间进行现场评分，并记录评分结果。

（4）评分结果：根据评分标准，计算出车间的总分，并根据总分确定车间的6S管理等级。

3. 反馈和改进评分结果发布后，评分小组将向车间主管和员工反馈评分结果，并提出改进意见和建议。

车间主管需要组织员工进行改进，并跟踪改进的效果。

四、评分结果分析和应用1. 评分结果分析评分小组将对评分结果进行分析，找出车间的优势和不足之处，并提出对应的改进措施。

2. 应用和奖惩（1）应用：评分结果将作为车间绩效考核的重要依据，对于表现优秀的车间将赋予相应的奖励和激励措施。

（2）奖惩：对于评分较差的车间，将进行整改催促，并赋予相应的惩罚。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目1. 项目背景生产车间6S评分项目旨在评估和改善生产车间的整体管理水平和工作环境。

通过6S评分项目，可以提高生产效率、减少浪费、改善工作条件和员工的工作满意度。

2. 项目目标2.1 提高生产效率：通过整理、整顿、清扫等措施，减少生产车间中的杂乱和浪费，提高工作效率。

2.2 改善工作环境：通过清洁、美化等措施，改善生产车间的工作环境，提高员工的工作舒适度和满意度。

2.3 强化安全意识：通过标识、警示等措施，提高员工的安全意识，减少事故发生的概率。

3. 评分标准3.1 整理（Seiri）：评估生产车间是否有必要的工具、设备和材料，是否有过多的无用物品。

评分标准包括物品摆放整齐、无杂乱物品等。

3.2 整顿（Seiton）：评估生产车间物品的摆放是否合理，是否容易取用。

评分标准包括物品分类明确、标识清晰、摆放整齐等。

3.3 清扫（Seiso）：评估生产车间的清洁程度，包括地面、设备、工作台等。

评分标准包括无尘、无污渍、无杂物等。

3.4 清洁（Seiketsu）：评估生产车间的整体卫生状况，包括环境的清洁、员工的个人卫生等。

评分标准包括无异味、无污渍、员工整洁等。

3.5 纪律（Shitsuke）：评估员工对6S管理的遵守程度，包括是否按规定执行、是否有自觉性等。

评分标准包括无违规行为、无懈怠等。

3.6 安全（Safety）：评估生产车间的安全措施是否到位，员工是否遵守安全规定。

评分标准包括安全设施齐全、员工佩戴个人防护用品等。

4. 评分流程4.1 制定评分计划：确定评分的时间、评分的人员、评分的标准等。

4.2 进行评分：评分人员按照标准对生产车间进行评分，并记录评分结果。

4.3 汇总评分结果：将各项评分结果进行汇总，计算得分。

4.4 分析评分结果：根据评分结果，分析生产车间的优点和不足之处，确定改进措施。

4.5 制定改进计划：根据分析结果，制定改进措施和时间表，并分配责任人。

4.6 实施改进措施：按照改进计划，逐步实施改进措施。

生产车间6S评分项目

生产车间6S评分项目一、项目背景为了提高生产车间的整体管理水平，提升工作效率和安全性，我们决定引入6S评分项目。

通过6S评分，可以对生产车间的现场管理进行全面评估，发现问题并及时改进，实现生产车间的精益化管理。

二、评分标准1. 整洁度（Seiri）：评估车间是否有杂物、废弃物和不必要的物品，评分标准为1-10分，10分表示无杂物，1分表示杂物堆积严重。

2. 整顿度（Seiton）：评估车间的物品摆放是否有序，是否标识清晰，评分标准为1-10分，10分表示物品摆放有序，标识清晰，1分表示物品乱放，标识混乱。

3. 清洁度（Seiso）：评估车间的清洁程度，包括地面、设备、工作台等的清洁情况，评分标准为1-10分，10分表示无灰尘、无污渍，1分表示脏乱差。

4. 清爽度（Seiketsu）：评估车间的环境是否整洁、舒适，评分标准为1-10分，10分表示车间环境整洁、舒适，1分表示车间环境脏乱差。

5. 纪律性（Shitsuke）：评估员工是否按照规定的标准执行6S管理，评分标准为1-10分，10分表示员工严格遵守规定，1分表示员工对规定不重视。

三、评分流程1. 评分周期：每月进行一次评分。

2. 评分人员：由专门的评分小组组成，包括车间主任、质量管理人员和安全管理人员。

3. 评分范围：评分小组将随机选取车间的若干个区域进行评分，确保评分的客观性和全面性。

4. 评分方法：评分小组根据评分标准，对所选区域进行实地评估，记录评分结果。

四、评分结果与改进措施1. 评分结果：评分小组将根据实际评分情况，对每个评分项目进行打分，并计算总分。

评分结果将以图表形式进行展示，直观反映车间的管理水平。

2. 改进措施：根据评分结果，评分小组将制定改进措施，并与相关部门共同落实。

改进措施可能包括加强培训、优化工作流程、增加设备维护等方面。

五、持续改进1. 定期检查：车间主任将定期检查6S评分项目的执行情况，并对评分结果进行分析，发现问题并及时解决。