GMP 缺陷分类

“计算蚂蚁和失踪大象 的数目”
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检查过程中的实际观察结果
质量保证（1）
不具备独立的质量单位：质量控制和质量保证。 不当处理不合格（OOS）结果：
未不合格调查即重新检验不合格产品。
不具备处理背离情况的体系：
未记录、解释或调查对规定程序或标准的背离情况。
未进行定期产品质量审核：
断开空气处理机组的顺序（用以防止压力梯度和压力方向反转）。 经常观察到气流反转，但未经证明。
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检查过程中的实际观察结果
原料库（原料和包装材料）
收货港：
无遮盖物保护、不清洁，现场无除尘装置可用，无有效虫鼠防治。
原料库（活性药物成分、赋形剂）：
根据生产商标签，无适合的贮存条件（温度、湿度）。 贮存原料未适当隔离和贴标签，存在混淆和交叉污染风险。 发现仓库中过期或重新检验的活性药物成分未正确加标签。
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检查过程中的实际观察结果
设备 未充分验证或执行清洁程序：
生产设备、房间、墙壁和门上的先前产物余物 流化床干燥器（FBD）的辊筒出错，如，筛被损坏，在辊筒内侧观察到硅树脂颗
粒
处理白色物料时，流化床干燥器的辊筒上可看见粉红色残渣 未采用验证程序清洁设备零件（即流化床干燥器的除尘罩） 洗衣机和清洁设备未进行清洁验证（潜在污染源，如果非专用） 清洁前设备放置时间不是清洁验证的一部分 如果进行清洁验证测试，采用未经验证的分析方法 清洁程序不包括足够的细节以确保能够一致采用清洁方法 未始终保存清洁记录 清洁标准操作规程不包括设备需求，至少需要表面清洁的要求（标记为“清洁”
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检查过程中的实际观察结果
质量控制
未充分培训人员 未确保分析员可以胜任新的检验方法（如，通过检验已知对照标准品或由有经
验的分析员检验样品） 每批原料和成品未留样 稳定检验程序不充分：验证和监控稳定箱。提取和检验样品。原始数据-伪
造数据 对照物：确认、贮存和使用的问题
主要标准品来源 工作标准品规范化：选择活性药物成分、检验 贮存和使用对照标准品
改变供应商。
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检查过程中的实际观察结果
合同生产或分析
签合同前未评价合同接受方。 与合同检验实验室的协议不符合良好生产规范（第7章）。 未就规范和检验程序与合同实验室进行充分沟通。 良好生产规范协议不充分
未确保协议清楚地规定哪家公司负责方法验证。 未规定合同实验室应采用的方法。 未确保验证合同实验室采用的方法。 合同实验室未遵守批准的检验程序。
后，不监测人员服装和手套
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检查过程中的实际观察结果
生产
液体、乳剂和软膏：
清洁后未控制输送软管
– 未贴上清洁标签 – 未进行污染保护 – 储存时软管上留有水残留
输送软管的清洁验证未充分解决，也失效 清洁验证不包括用于生产的输送软管
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检查过程中的实际观察结果
文件
以下文件的编制、审查、批准权限和控制不足：
行其法律职责；或
• 包括其他几种缺陷，就其本身而言均不是重大缺陷，但可一
起代表重大缺陷，也应根据重大缺陷进行解释和报告。
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重大良好生产规范缺陷实例
关键缺陷实例：
• 未进行产品质量评审。 • 未保护存储设备（用于制造非无菌药品）免于污染。
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国际医药品稽查协约组织的良好生产规范缺陷 分类
其他缺陷（或次要缺陷）
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检查过程中的实际观察结果
验证/确认
验证主计划 未确定要求确认和验证的设备、体系和工艺，也未确定政策。
确认不充分 设备未经确认 安装确认或运行确认中使用的仪器和仪表未校准。 工艺验证无安装确认和运行确认证据。 未再确认对设备进行的大修。
验证不当 工艺验证：缺乏数据完整性：无原始数据或具有伪造数据迹象。 清洁验证：无清洁验证，所选范围不适当或分析方法既不具选择性也 不具敏感性，例如，紫外线分光光度计与高效液相色谱仪。
粉尘控制和提取 隔离和压差 清洁程序
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检查过程中的实际观察结果
质量控制
质量控制作用取决于生产 质量保证部不参与批准原料和包装材料及设备新供应商 质量控制设施不当（空间、设备、放行前使用或销售检验所有材料、中
间体和成品的试剂） 无质量控制人员能力矩阵可用于质量控制检验样品的分配 放行前批生产和检验记录审查不足
设备、工艺、设施和体系的变更）。
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检查过程中的实际观察结果
卫生
个人卫生程序和设施不足： 更衣室（无横越式长凳）、防 护服和消毒液。
个人卫生： 缺乏规定频率的体格检查，缺乏对聘用临时工 的体格检查。
缺乏对饮食、嚼烟、吸烟与饮用酒精饮料的政策及对饮食、 嚼烟、吸烟与酒精饮料消耗设施的政策。
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关键良好生产规范缺陷实例
关键缺陷实例：
• 未进行将大气污染物（非无菌生产）减至最少的空
气过滤或空气过滤严重不充分。
• 缺乏灭菌验证（无菌生产）。
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国际医药品稽查协约组织的良好生产规范缺陷 分类
重大缺陷
非关键缺陷：
• 已产生或可能产生不符合上市许可的产品；或 • 表明严重背离良好生产规范；和/或 • 表明严重背离生产许可证的条款；或 • 表明未履行批放行标准程序或无合格人员（或授权）人员履
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检查过程中的实际观察结果
人员与培训
用于指导人员的组织结构图与职位描述不充分。 未阐明主要人员职责（生产经理、质量控制经理以及生产经理与质量控
制经理缺席时的指定人员）。 不够资格且缺乏培训：
将对质量有重要影响的岗位分配给临时工和实习生。 未经过标准操作规程培训即安排最新招聘人员负责批评审和放行。
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检查过程中的实际观察结果
召回
缺陷分类不当： 将标签上活性物质的错误剂量和/或错误名称归类为次要缺陷，花上好几天时 间才做出召回决定。
对当局和客户通知不当： 缺乏对召回程序有效性的评估，未进行模拟召回。
投诉
调查不充分： 未针对投诉进行充分调查，未向客户反馈。 政策不当： “产品销售起3个月后不接受投诉”。 未评价趋势： 未定期评价投诉以评估趋势并解决投诉，例如，再验证、再培训或
对于必须检验的纯化水样品无时间限制。
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检查过程中的实际观察结果
设备
构造材料不当 接触有粗糙焊缝的零件。 确认通常不充分
裂缝表面，有缺口且不光滑。
无计划性预防维护计划（即用受损金属筛筛分物料） 无证据表明纯化水系统路的不锈钢管焊缝的质量（即，焊接证
书，样品焊缝） 用于清洁和维护的设备位置不当
月） 欧盟与国际医药品稽查协约组织检查署的各种质量体系 欧盟、国际医药品稽查协约组织内共享的良好生产规范检查
员集体经验
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国际医药品稽查协约组织的良好生产规范缺陷分类
关键缺陷 该缺陷已产生或导致重大风险，该风险涉及产生对人或 动物患者有害的产品或可引起食品动物中有害残留物的 产品。
（关键缺陷是一种严重情况，将会导致考虑采用监管措施，同时必须能够合理界定缺 陷和有害产品之间的明确联系。如果这种联系无法合理界定，缺陷应视为“重大”。）
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检查过程中的实际观察结果
质量控制（微生物）
培养基准备：
无阴性和阳性对照 无单独的培养基制备室
设备：
无单独的高压釜进行培养基灭菌和所用培养基的净化
环境监测：
平板培养法接触不足，空气采样或抽汲不充分
纯化水：设计、证明、消毒和检测不足 消毒剂验证：未采用标准原种培养物进行挑战试验来确定最小稀释倍
工艺规程 原料和包装材料规格 生产和包装说明 批处理和包装记录 成品规格 标准检验程序和相应结果
未授权变更和背离，数据输入不准确以及伪造 缺乏书面程序和记录以进行收据管理、材料检疫、取样、加标签、贮存和分发；
设备和物资的清洁；产品的处理、包装和销售。
无生产和包装不同阶段的产量限制 无过程控制；交叉污染或混淆风险高 对污染和交叉污染处理不当：
包装材料（PM）仓库
包装材料无区分批次的批号或其他编号。 主要包装材料（铝塑泡罩）贮存在不清洁环境中。 退料未适当隔离。
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检查过程中的实际观察结果
供水系统
水处理系统中所用材料不当，
例如，耐勒克斯（塑料） 橡胶软管。
化学消毒后， 无经过验证的冲洗程序
（即，显示消毒剂有效除去）。
采集质量控制样品时， 冲洗量大于要求生产人员 冲洗的量（即，质量控制样品未模拟生产人员如何将水用于生产/清洁）。
范依从性的所有失误趋势。 自检后纠正措施和预防措施跟进不充分。
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检查过程中的实际观察结果
供应商审核
供应商批准和审核方案： 仅对于ISO认证，无审核报告或活性药物成分考虑充分。 未进行适当的风险评估，例如，现场生产的其他原料的影
响。 使用未经批准的供应商。 仅批准供应商（贸易商、中间商），不考虑原料生产商。 批准使用不受控制样品的供应商。
确保始终符合质量和监管要求。
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检查过程中的实际观察结果
质量保证（2）
不具备变更控制程序：
不具备记录、评估影响和批准变更（原料、设备、设施等） 的程序。
未进行变更控制程序即引入新产品。 变更控制体系不包括与产品质量相关的所有项目（附件15
第44条）。 限制变更控制过程以记录更改（不包括大型装置改造以及对
值仅显示为5Pa） 多用途装置采用了再循环的气但无高效微粒空气过滤器。 未安装规范安装过滤器或未规定安装过滤器。维护控制不当（如未监测过滤器
是否泄漏和堵塞）。 末端高效微粒空气过滤器的压降超出规定的变出值。 因邻苯二甲酸二辛酯试验未进行，缺乏高效微粒空气过滤器完整性的证据。 操作空气处理机和清洁高效微粒空气过滤器的标准操作规程并未之处接通和