压延工艺
知识点八 压延、流延成型
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
干燥装臵(垂直)
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
结 论：
进行压延操作的必要条件：摩擦角ρ ＞接触角α；
压延时，辊温比较高，胶料已达粘流态，胶料与辊筒表面的 摩擦角较大； 压延是连续加料的，辊隙间的堆积胶较少，故接触角很小， 一般α =3～10º ；
知识点八
压延、流延成型
第一部分 压延成型
第一节、压延成型过程 第二节、压延成型设备 第三节、压延成型工艺 第四节、压延成型的进展
内
容
第二部分 流延成型
第一节、概述 第二节、流延薄膜的原材料 第三节、挤出流延膜的工艺流程 第四节、流延膜的成型设备
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
第一部分 压延成型
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
辊速 压延机辊筒最适宜的转速主要由压延的物料和制品厚度要 求来决定的，一般软质制品压延时的转速要高于硬质制品的 压延，操作时辊筒的转速一般控制为：V3＞V4＞V2＞V1。 注意：辊速和辊温是有关联的。
在物料配方和压延制品厚度不变的条件下，提高压延速度， 如果辊筒温度不变，则物料温度会升高，会引起包辊故障； 反之，则料温会过低，从而使压延制品的表面粗糙、不透明、 有气泡，甚至会出现孔洞。
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
辊筒 滚筒轴承 传动系统
辊距调整装臵
控制系统
加热冷却系统 挡料装臵 机架
高分子材料专业 高分子成型加工技术Ⅰ(塑料)
二、辊筒
辊筒是压延成型的主要部件，其与物料直接接触并对它施 压和加热，制品的质量在很大程度上受辊筒的控制。 1、压延辊筒的要求： 辊筒必须具有足够的刚度与强度，以确保在对物料的挤压作用 时不超过许用值。 辊筒的工作表而应有较高的加工精度，以保证尺寸的精确和表 面组糙度，从而保证压延制品的质量。 辊筒材料应具有良好的导热性。
压延成型工艺—压延成型操作(塑料成型加工课件)
原料
称量
捏合
密炼机 （塑炼）
切割
压延
双辊机 （供料）
双辊机 （塑炼）
二、压延一般操作方法
启动前检查压延机的辊隙和加热油箱的润滑油， 当油温到50-60℃停止加热，开启油阀对轴承润滑。
辊筒升温是在辊筒转动情况下1℃/min，并经 常检查加热系统和测量辊筒表面温度。 （1）投料前半小时对引离辊筒加热（蒸汽压力 0.7-0.8MPa） （2）检查冷却辊筒和轧花装置的冷却水是否达到 预定要求 （3）按照产品宽度要求装好切刀 （4）调节投料挡板的距离
压延成型
压延工艺操作
一、压延工艺流程
压延成型分为前后两个阶段：前段为压延前的备料阶 段，后段包括压延、牵引、轧花、冷却、卷取、切割等。 以PVC为例其工艺供料 压延 引离
轧花
挤开 密 双 挤 出炼 炼 辊 出 机机 机 机 机
冷却
卷取
切割
制品
首先按规定配方，将材脂和助剂加入高 速混合机(或管道式捏合机)中充分混合。混 合好的物料送入到密炼机中去预塑化，然后 输送到挤出机(或炼塑机)经反复塑炼塑化。
塑化好的物料经过金属检测仪，即可送 入压延机中压延成型。压延成型中的料坯， 经过连续压延后得到进一步塑炼并压延成一 定厚度的薄膜，然后经引离辊引出，再经轧 花、冷却、测厚、卷取得到制品。
硬质聚氯乙烯片材的生产工艺流程和生产软质聚 氯乙烯膜大致相同，但要求干混料要在短时间内达到 塑化要求，尽量缩短混炼时间和降低混炼温度，应采 用专用的双螺杆挤出机进行塑化，再经双辊机混炼后 连续供料。
教学课件第十一章压延工艺介绍
△
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三辊压延机单面贴胶
三辊压延机双面贴胶
四辊压延机双面贴胶
（二）压力贴胶—帘布挂胶 通常用三辊压延机来完成。
工艺方法与贴胶工艺基本相同，差别在于在纺 织物引入压延机的辊隙处留有适量的积存胶料，以 增加胶料对纺织物的挤压和渗透，从而提高胶料对 布料的附着力。
（三）擦胶—帆布挂胶
一般采用三辊压延机完成 。 1．包擦法（厚擦法）—薄而细的帆布
缩率低。 d.含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 e.辊筒速比: 中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等
速,保证胶片的光滑程度。 f.生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延
要困难一些。
（四）胶片压延常出现的质量问题
1、气泡 原因:（1）胶料和配合剂含水率高，挥发份含量高；
中辊表面全部被胶料包覆。
2．光擦法（薄擦法）—厚而粗的帆布 当纺织物通过中、下辊缝隙后，
包于中辊表面的胶料全部附着于织 物上。
3、纺织物擦胶的影响因素
a.含胶率：最少不得低于40%，有时可超过70%。 b.压延温度：温度要求比较高，一般在90~110℃。 c.辊速与速比：辊速大，生产能力大，但收缩大,可提高胶
热炼的作用 使胶料进一步均化
压延成型—压延原理及成型工艺(高分子成型课件)
二、压延机的压延原理
（七）挠度影响及其补偿措施
n横压力：压力分布曲线积分乘以辊筒工作部分长度即为横压力 （分离力）。 n横压力（分离力）的存在使辊筒产生轴向的弹性弯曲变形，从而 出现挠度现象。 n挠度的产生使压延半成品沿宽度方向上的断面厚度不均匀，中间 厚度大，两边厚度小，从而降低了压延质量。 n为减少挠度的影响，必须进行补偿。 n补偿措施有三种： 中高度法；轴线交叉法；预负荷弯曲法。
二、压延机的压延原理
（四）物料在压延时的黏度效应 要使压延顺利进行，要求物料有良好流动性，粘度越小，流动性越好。
①剪切速率与粘度的关系
②压延速度与粘度的关系 n提高压延速度，可提高剪切速率， 降低粘度，提高流动性，有利于压 延成型，但太高时，回弹增加，表 面粗糙度增加，可能损伤帘子线。 n对于对切变速率敏感的聚合物，可 通过调节压延速度来调节流动性。
l-计量装置、2-捏合机3-密炼机4开炼机5-运输带6-压延机7-烘箱8压花机9-冷却辊10-卷取辊
偿效果可以调整，以适应物料性质和压延条件的变化要求，但因补偿 曲线和辊筒挠度曲线之间的差异而使补偿效果受到局限。
二、压延机的压延原理
（七）挠度影响及其补偿措施
3 预负荷弯曲法（预应力法）
辊筒工作负荷作用前，在辊筒轴承的两端 的轴颈上预先施加额外的负荷，其作用方 向正好与工作负荷相反，使辊筒产生的变 形与分离力引起的变形方向正好相反，这 样，在压延过程中辊筒所产生的两种变形 便可以互相时物料会受辊筒的挤压作用，受到压力的区域称为钳住区。辊筒 开始对物料加压的点称为始钳住点，加压终止点为终钳住点，两辊中心 (两辊筒圆心连线的中点)称为中心钳住点，钳住区压力最大处为最大压 力钳住点。 n压力分布：在钳住区，先增加后减小。 n横压力：压力分布曲线积分乘以辊筒工作部分长度即为横压力（分离 力），其与辊筒尺寸、速度、辊距及黏度等相关。 n生产中常通过控制黏度和辊距来控制横压力大小。
橡胶加工工艺—橡胶压延工艺(高分子成型课件)
a，b－两辊压型（v1=v2）； c－三辊压型（v1v2=v3）； d－四辊压型（v2=v3=v4v1）
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 3 胶片贴合
胶片贴合：通过压延机将两层或多层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
通常用于制造较厚、质量要求较高 的胶片和两种不同胶料组成的胶片、 夹布层胶片等。 贴合方法有二辊压延机贴合法、三 辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。 四辊压延机可一次同时完成两个新 鲜胶片的压延与贴合。贴合效率高、 质量好、精度高，但压延效应大。
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 1 压片
压片：利用压延机等速辊筒将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的表面 光滑的胶片。胶片应表面光滑，无绉缩，内部密实，无孔穴、气泡或海绵； 断面厚度均匀，精度，各部分收缩变形一致。 设备：压片压延机一般为三辊或四辊压延机，但多采用三辊压延机
压片工艺分类： ①积胶压延法片材表 面光滑，密实，减少气泡，但会增大压 延效应，适于丁苯橡胶。②普通挤胶法 适于NR。
三、橡胶的压延工艺
（三）压延制品厚度的控制
1 沿辊筒轴线方向上厚度
三高两低现象
（1）辊筒的弹性弯曲变形（横压力） 辊筒弹性弯曲变形（横压力）使压延制品中间厚两边薄 克服方法： a 中高度补偿法 ； b 轴交叉法 ； c 预应力法 （2）辊筒表面温度 轴承润滑油带走部分热量，辊筒温度中间高两边低使压延制品两边 较中间厚。 克服方法： a 中间鼓风冷却； b 两边红外加热
厚擦法：T上>T下>T中； 薄擦法： T上>T中> T下
三、橡胶的压延工艺
（二）压延工艺方法 5 纺织物挂胶的工艺影响因素
（1）胶料的可塑度 为了保证胶料对布孔的充分渗透，胶料要有较高的可塑 度（比压片胶料大）。天然橡胶的贴胶可塑度为0.4-0.5、 擦胶可塑度为0.5-0.6较为合适。 （2）辊温 辊温控制比压片时高,以增大胶料的流动性及胶料与纺织 物间的附着力。但辊温过高易产生焦烧。
压延工艺介绍ppt
02
具有良好的抗冲击强度和弹性
03
但生产过程中易受水分和氧的 影响
其他原材料
聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚甲醛等 具有特殊性能和用途 价格较高，应用范围有限
05
压延工艺市场现状及前景
Байду номын сангаас
压延工艺市场现状
国内市场规模持续扩大
01
随着经济的发展和产业结构的调整，压延工艺市场规模逐年上
技术创新推动发展
随着新材料的不断涌现和加工技 术的不断创新，压延工艺的应用 领域将进一步扩大。
绿色环保成为发展重 点
随着国家对环保要求的提高，压 延工艺企业将加大环保投入，推 广绿色生产技术和清洁生产方式 。
压延工艺的发展趋势
向自动化和智能化方向发展
采用机器人等自动化设备代替传统的人工操作，提高生产效率和产品质量。
定制化和个性化需求增加
随着消费者需求的多样化，压延工艺企业需加强产品研发和设计，满足客户的个性化需求。
产业整合加速
通过兼并重组等方式，压延工艺行业将实现资源优化配置，提高产业集中度和国际竞争力。
THANKS
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压延工艺还可用于制造合成革、涂层、贴合等制品，以及用于制造汽车、电子、 建筑、包装和医疗等领域的零部件。
02
压延工艺流程
原料准备
原材料选择
选择符合制品要求和质量的原材料，如聚合物、添加剂、颜料等。
原材料准备
按照配方比例将原材料准备好，并进行必要的干燥、筛选、计量等处理。
配料
配料准备
根据生产配方比例将原材料准备好，并进 行必要的干燥、筛选、计量等处理。
成型控制
在压延成型过程中，需要注意控制温度、速度、压力等参数 ，确保片材的厚度、宽度和硬度等符合要求。
压延成型工艺与设备 压延成型设备概述
引离辊位于压延机出膜辊前方，采用中空结构，可通入冷热介质进行 温度控制。
引离辊的线速度高于压延机出膜辊的线速度（约高30~40%），对制 品产生一定的拉伸而提高制品的强度和产量。
三、压延成型设备
4 辅机 2）压花装置
制品表面的修饰，如需加工出凹凸花纹或压光时，则要设置压花装置。 由一个橡胶辊和一个金属刻花辊或平光辊组成。 橡胶辊为驱动辊，金属刻花辊或平光辊为从动辊，驱动辊速度可调。 为保证压出的花纹定型且具有良好的表面光泽，辊筒内部需通入20~70 ℃
经引离辊的承托和拉伸，撤离压延辊；压花、冷却、定型、 测厚、切边、卷取。
二、压延成型工艺
备料阶段
塑料的配制、混 合、塑化、向压 延机传输喂料
压延阶段
压延、牵引、压 花、冷却定型、 输送卷绕、切割
二、压延成型工艺
与其它成型方法相比，压延成型工艺有下述特点：
连续成型，生产能力大，操作方便，易自动化； 产品质量均匀，致密、精确； 成型不用模具，辊筒为成型面，表面可压花纹； 制品为薄层连续型材，断面形状固定，制品尺寸大； 成型适应性不是很宽：要求塑料必须有较宽的成型温度范围（Tf~Td）；
各辊筒相互独立，受力时不互相 干扰，传动平稳、操作稳定，制品厚 度易制；各筒拆卸方便，易检修；上 料方便，便于观察存料，便于双面贴 胶；厂房高度要求低；物料和辊筒接 触时间短、受热少、不易分解。
（a）I型 (三辊）（b）三角型 （c）I型 (四辊） （d）倒L型 （e）正Z型 （f）斜Z型
三、压延成型设备
生水珠；速度或温度过高，冷却不足，制品发粘发皱，出现冷拉伸，造成 内应力。
三、压延成型设备
压延工艺流程
压延工艺流程压延工艺是一种常见的金属加工工艺，通过将金属材料置于压延机中，利用压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。
压延工艺流程主要包括准备工作、预处理、压延操作和后续处理等环节。
一、准备工作在进行压延工艺之前，首先需要进行准备工作。
这包括确定所需的金属材料、准备压延机和相关工具设备、制定压延工艺流程和技术参数等。
在确定了产品的形状和尺寸之后，需要选择合适的金属材料，并对其进行加热处理以提高其塑性。
同时，还需要对压延机进行检查和维护，确保其正常运行。
二、预处理在进行压延操作之前，需要对金属材料进行预处理。
这包括清洁表面、去除氧化层、调整金属结构等。
清洁表面可以提高金属材料的表面质量，去除氧化层可以减少金属材料的表面缺陷，调整金属结构可以改善金属材料的塑性。
预处理工作的目的是为了提高压延工艺的成功率和产品质量。
三、压延操作压延操作是整个工艺流程的核心环节。
在进行压延操作时，需要将预热后的金属材料放置于压延机的工作台上，并施加一定的压力进行压延。
通过不断调整压力和工作台的位置，可以使金属材料逐渐产生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的产品。
在进行压延操作时，需要注意控制压力和温度，避免产生裂纹和变形。
四、后续处理在完成压延操作之后，还需要进行后续处理工作。
这包括冷却、切割、清洁、除锈、表面处理等环节。
冷却可以使金属材料快速固化，切割可以将产品切割成所需的尺寸，清洁可以去除表面的污垢，除锈可以防止金属材料生锈，表面处理可以提高产品的表面质量。
后续处理工作的目的是为了提高产品的质量和使用性能。
综上所述，压延工艺流程包括准备工作、预处理、压延操作和后续处理等环节。
通过合理的工艺流程和技术参数，可以得到高质量的压延产品。
压延工艺在金属加工领域有着广泛的应用，可以生产各种形状和尺寸的金属制品，满足不同行业的需求。
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别
压延法、吹塑法、流延法、多层共挤生产工艺及产品性能差别一、生产工艺1、流延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，使熔料紧贴在冷却辊筒上，然后再经过剥离、位伸、分切、卷取得到成品。
流延生产工艺示意图2、吹塑树脂经挤出机熔融塑化，从环形机头垂直向上引出，经吹胀后由人字板导入牵引辊，再经导向辊及卷取装置得到成品。
吹塑生产工艺示意图3、压延树脂经挤出机熔融塑化，从机头通过狭缝型模口挤出，经三辊压光机压延、次却，再经过冷却输送辊及卷取装置得到成品。
压延生产工艺示意图4、多层共挤多层共挤流延膜挤出技术是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个多流道的复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。
多层共挤流延膜挤出技术也是传统的生产薄膜的挤出生产工艺。
采用这种方法可生产各种不同材料的薄膜，且具有很高的加工精度，尤其是在加工半结晶热塑性塑料时，这种加工方法能够充分地发挥被加工材料的性能，同时又能保持最佳的尺寸精度。
所制得的流延膜具有优良的光学性能和厚薄均匀度，并且由于采用急冷辊可以获得很高的生产速度，并改善薄膜的形态结构。
此法制得的薄膜与其他薄膜（如吹膜）相比，其优点是生产速度快，产量高，有利于大批量生产；产品的厚薄控制精度较高，厚度均匀性较好；透明性和光泽性俱佳；各向平衡性能优异。
某些材料，例如聚丙烯（PP）膜、聚脂（PET）膜加工的通用方法甚至是唯一的方法就是多层共挤流延法。
二、吹塑法和压延法的主要区别：（1）在同样生产能力，生产相同规格产品时，投资上压延式工艺比吹塑式工艺要高出大约十倍以上，大的投资才能保证好的质量。
（2）压延式生产工艺远远先进于吹塑式，在产品的各个性能指标（拉伸强度、拉伸断裂伸长率、直角撕裂强度、水蒸气渗透系数）上均高于吹塑产品，尤其在膜的厚度均匀程度上，压延式远比吹塑式均匀。
（3）从材料取向上讲，不同的生产工艺也直接影响到施工焊接二次加热时的稳定性，压延法生产的土工膜焊接时产生的收缩性远远小于吹塑式工艺生产的土工膜。
第十三章 压延工艺
纤维纺织物（主要是帘布）在贴胶压延之前须经浸胶处理，即将织物浸入并穿过浸胶槽内的胶 乳浸渍液，经过一定接触时间后离开液面，使纤维织物表面和缝隙内部附着和充满一层乳胶，以改 善纺织物与橡胶之间的结合强度和胶布的耐动态疲劳性能。如棉帘线经过浸胶后不易折断，耐动态 疲劳性能约提高 30~40%；合成纤维纺织物必须经过浸胶后才能保证胶料与织物间的粘合强度。
各种浸渍液常用的胶乳有天然胶乳、丁苯胶乳、丁吡胶乳和丁二烯—苯乙烯—乙烯基吡啶三元 共聚胶乳。
浸渍液中常用的改性树脂有酚醛树脂、环氧树脂、异氰酸酯和脲醛树脂等。
§13.3 压延工艺
一．胶片压延
胶片的压延是利用压延机将胶料制成具有规定断面厚度和宽度的表面光滑的胶片，如胶管、胶 带的内外层胶和中间层胶片、轮胎的缓冲层胶片、隔离胶片和油皮胶片等。
压延方向的取向。 3．消除压延效应的措施： 配方设计：尽量不用粒子几何形状不对称的配合剂，如陶土、滑石粉、碳酸钙和碳酸镁等。 压延工艺：（a）适当提高压延机辊筒表面的温度； （b）提高压延半成品的停放温度； （c）减慢压延速度； （d）适当增加胶料的可塑度； （e）将热炼后的胶料调转 90º向压延机供胶。
3
帘布的热伸张处理在工艺上分三步完成： 第一步为热伸张区：使帘布处于材料的软化点以上，并受到张力拉伸作用，提高其取向和结晶 度。 第二步为热定型区：温度与热伸张区相同或略低（5~10℃），张力作用略低。作用是使帘线在高 温下消除内应力，同时保持取向度。 第三步为冷定型区：在保持张力不变的条件下使帘布冷却到其玻璃化温度以下的常温范围。 聚酯帘线的热伸张处理一般是在两次浸胶处理过程中分两步完成。第一阶段为浸胶、烘干及热 伸张处理阶段，热伸张处理温度为 254~257℃；第二阶段为浸胶、烘干及热定型处理阶段，热定型 处理温度为 249~257℃。 帘布浸胶和热伸张处理的工艺技术路线为：（1）先浸胶后热伸张处理；（2）先热伸张处理，后 浸胶。
压延工艺的质量问题及改进优秀文档
第二组
为何要处理压延时出现的质量问题
压延工作是一项很精细，复杂的工艺 过程。由于压延速度很快，只有操作 掌握不好就会产生大量残次品，直接 影响产品的成本和质量。所以，必须 严格执行工艺过程，精工细作，及时 处理出现的质量问题
压延
1．对压延胶片的质量要求： 表面光滑、无绉缩； 内部密实、无孔穴、气泡； 断面厚度均匀，精确； 各部分收缩变形均匀一致 。
4.调节卷取结构 5.调节辊距，力求恒定 6.改进设备防震性能 7.调节好压延积胶量 8.以微调为主，保持线速度一 致
1.检查，提高混炼胶质量 2.确保贮存温度 3.冬季减少贮存准备定额
两边不齐
挡胶板不适当或割胶刀未掌 调换挡胶板，调好割胶刀 握好
胶料与纺织物 1.纺织物未干燥好
附着不好，掉 2.纺织物温度太低
皮
3.加料热炼不足，可塑度太低
面光滑，压延收缩率低。 中辊积胶过多，帘布中心
或压延温度太低
调换挡胶板，调好割胶刀 控制纺织物含水率在2%一下
4.纺织物表面有油污或粉尘
加纺强织原 物材表料面质有量油管污理或，粉清尘理设5备.辊距过大，使胶料渗入纺织
以微调为主，保持线速度一致物的压力不足
下辊温度过高，使胶面黏附下辊力量较大
改正措施
1.严格控制胶温，辊温 2.对吸水配合剂进行干 燥处理 3.采用胶片供胶 4.按工艺制辊温 2.改进热炼，控制好辊 3.降低热炼温度及压延 机辊温
厚度，宽度规格 1.热炼温度波动或热炼不充
不符合要求
分
2.压延温度波动
3.胶料可塑度不一致
1递布要平稳一致 2.调整积胶量 3.强化热炼工艺 4.控制胶料质量 5.调节好张力
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橡胶的压延工艺
不同橡胶的压片特性-2
BR:收缩率较大,并用NR可以改善; EPM:易粘辊,掉皮和表面不光滑; 多次低温回炼除水分; 低温压延(40~50℃)收缩率大,易产生气泡; 高温可解决,含胶率越高,越易有气泡。
（二）贴合
1．适用场合
1) 胶片厚度较大，质量要求高的胶片压延； 2) 配方含胶率高，除气困难的胶片压延； 3 )两种以上不同配方胶片之间的复合胶片的压延； 4 )夹胶布及气密性要求较严的中空橡胶制品的制造等。
辊筒数 目分类 两辊压延机
用途分类
辊筒排列 形式分类 Ι型压延机
压片压延机 三辊压延机 擦胶压延机 四辊压延机 五辊压延机 贴合压延机
压型压延机
△型压延机 L型压延机 Γ型压延机
压光压延机
实验用 压延机
Z型压延机 S型压延机
压片擦胶压延机
四辊压延机
五辊压延机
三辊压延机
橡胶压延机
二．压延原理
4. 不同橡胶的压片特性-1
NR:容易压延,表面光滑,收缩率小,气泡少; SBR:收缩率大,表面粗糙,气泡多且难排除; 适当提高可塑度;加增塑剂;加碳酸钙等; CR:收缩率大,易焦烧和粘辊;高精度要求时,采用高温塑性 态压延(大于90℃),低精度用低温弹性态压延(70℃以 下),无气泡,但收缩率大; NBR:收缩剧烈,表面粗糙; 增长热炼时间,多加增塑剂(50份),多填充软质炭黑或 活性碳酸钙;填料用量不低于50份,大片供胶.
第11章压延工艺一本章基本要求二本章主要内容三本章重点难点提示四复习思考题一本章基本要求1理解压延基本原理2掌握压片贴合压型等压延工艺过程3掌握纺织物挂胶的工艺过程和特点二本章主要内容111111压延设备及压延原理压延设备及压延原理112112压延准备工艺压延准备工艺113113压延工艺压延工艺三本章重点难点提示重点
橡胶的压延工艺
压型工艺示意图
3. 工艺要点
a.配合：控制含胶率，含胶率不宜过高， 否则花纹的清晰度不好。 b.工艺：控制可塑度、热炼程度、返回胶 掺用比，提高辊温、降低转速。 c.冷却：采取急冷使花纹定型，防止塌扁。
胶布的压延－纺织物挂胶
• 纺织物的挂胶：利用压延机将胶料覆盖于 纺织物表面，并渗入织物缝隙的内部，使 胶料和纺织物紧密结合在一起成为胶布的 压延作业。
三辊压延机压片
胶料
胶料
存胶 胶片 胶片
2
中下辊间无积存胶 中下辊间有积存胶
2） 四辊压延机压片
• 适用于厚度范围在0.04～ 1.00mm的胶片。 • 压延精度高，但压延效应大。
3．影响压片质量的因素
• 辊温：辊温高，流动性好，表面光滑；过高易产生气泡和 焦烧现象。辊温须依生胶品种、可塑度及配方含胶 率而定。 • 辊速：压延速度快，生产效率高，压延收缩率也大。 • 可塑度：可塑度大，流动性好，半成品表面光滑，压延 收缩率低。 • 含胶率：含胶率高，压延收缩率大，表面不光滑。 • 辊筒速比:中、上辊有速比，有助于消除气泡， 中、下辊等速,保证胶片的光滑程度。 • 生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延； 合成橡胶压延要困难一些。
4. 不同橡胶的压片特性-1
NR:容易压延,表面光滑,收缩率小,气泡少; SBR:收缩率大,表面粗糙,气泡多且难排除; 适当提高可塑度;加增塑剂;加碳酸钙等; CR:收缩率大,易焦烧和粘辊;高精度要求时,采用高温塑性 态压延(大于90℃),低精度用低温弹性态压延(70℃以 下),无气泡,但收缩率大; NBR:收缩剧烈,表面粗糙; 增长热炼时间,多加增塑剂(50份),多填充软质炭黑或 活性碳酸钙;填料用量不低于50份,大片供胶.
2.补偿方法 （1）中高度法（凹凸系数法） （2）轴交叉法 （3）辊筒预弯曲法
压延工艺流程
压延工艺流程压延工艺是一种将金属材料加工成所需形状和尺寸的工艺。
它是通过对金属材料进行压制和塑形来改变其外形和结构的一种方法。
压延工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等工业领域，对于金属制品的加工具有重要的意义。
压延工艺的流程可以分为四个主要的步骤：原料准备、预处理、压延加工和后续处理。
首先是原料准备，选择适宜的金属材料作为原料，根据产品要求和技术要求选择合适的材料。
然后将原料切割成适当的尺寸和形状，并进行清洁和预热处理，以提高材料的可塑性和延展性。
接下来是预处理，将经过预处理的原料送入压延机。
预处理的目的是进一步增强材料的可塑性，消除内部应力和缺陷，并提高材料的均匀性。
预处理包括退火、处理硬化和平整化等过程。
第三步是压延加工，将预处理后的原料送入压延机进行加工。
压延机通过压力使原料通过压辊和模具进行塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
压延加工可以分为两种类型：热压延和冷压延。
热压延是在高温下进行的，可以提高材料的可塑性和延展性。
冷压延则是在室温下进行的，适用于对材料硬度和强度要求较高的情况。
最后是后续处理，即对压延加工后的产品进行表面处理、修整和质检等工序。
表面处理可以包括酸洗、喷丸、镀锌等，以提高产品的表面平整度和耐腐蚀性。
修整是为了使产品达到设计要求的几何尺寸和形状，可以通过切割、修整和钻孔等工艺来完成。
质检是为了保证产品质量，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
总之，压延工艺是一种重要的金属加工工艺，通过对金属材料进行压制和塑形，可以将原料加工成所需形状和尺寸的产品。
压延工艺流程包括原料准备、预处理、压延加工和后续处理等步骤，每个步骤都对最终产品的质量和性能产生重要影响。
正确选择和控制工艺参数，合理设计产品结构，可以提高产品的加工效率和质量，满足不同领域的应用需求。
压延玻璃工艺流程
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光伏玻璃中压延和浮法的比例 -回复
光伏玻璃中压延和浮法的比例-回复光伏玻璃是一种在玻璃表面添加了光伏薄膜的特殊玻璃，可以将太阳能转化为电能。
在光伏玻璃的制造过程中，压延和浮法是两种常见的生产工艺。
本文将详细介绍光伏玻璃中压延和浮法的比例，并逐步回答相关问题。
一、什么是压延和浮法？压延和浮法是两种不同的玻璃制造工艺。
压延是指在玻璃制造过程中，将熔化的玻璃通过辊压或挤压等方式，使其变成连续带状玻璃，然后再进行冷却、切割等工艺。
浮法是指将熔化玻璃质料均匀地倒入锡浴中，形成连续带状液体玻璃，然后慢慢冷却并成形。
二、光伏玻璃中压延和浮法的比例是多少？光伏玻璃的生产过程中，压延和浮法两种工艺都可以用于制造光伏玻璃。
然而，压延工艺在生产过程中更容易实现多层复合材料的加工，而浮法则更适合生产规模较大的平板玻璃。
因此，在光伏玻璃的生产中，压延和浮法的比例会受到多种因素的影响，如生产工艺、需求规模、材料成本等。
根据市场需求和技术发展的情况，目前光伏玻璃中压延和浮法的比例大致为3:7。
也就是说，大约70的光伏玻璃是通过浮法工艺制造的，而30是通过压延工艺制造的。
这个比例可能会因不断的技术改进、市场需求的变化而有所调整。
三、压延和浮法各具有哪些优缺点？1. 压延工艺的优点：- 可以实现多层复合材料的加工，使光伏薄膜与玻璃更好地结合，提高光伏效率。
- 压延过程中可以添加不同功能的涂层，如防反射涂层、自洁涂层等，提高光伏玻璃的性能。
- 生产过程相对简单，能够适应小批量和定制化需求。
2. 浮法工艺的优点：- 生产效率高，能够大规模生产符合标准尺寸的光伏玻璃。
- 玻璃表面质量好，能够减少光伏薄膜的表面缺陷，提高光电转换效率。
- 可以生产大面积的玻璃片，适用于大规模光伏电站的建设。
然而，压延工艺也存在一些缺点，如产品尺寸受限制、生产速度相对较慢等。
相比之下，浮法工艺在生产效率和产品质量等方面更具优势。
四、压延和浮法在光伏玻璃中的应用领域分别是什么？压延工艺在光伏玻璃中的应用领域主要包括建筑领域和光伏组件制造领域。
第三章第三节 压延工序
第三节钢丝帘布压延工序一.工序定义：多根钢丝帘线通过专门的压延设备，实现两面敷胶，制成为钢丝帘布的加工工艺。
所生产的半成品部件：胎体帘布、带束层帘布、钢丝子口包布帘布二.主要设备装置：该工序主要由四辊钢丝帘布压延机组成的生产线.主要设备装置有:(一)锭子房内有：1.配有帘线张力装置的锭子架2.钢丝帘线排线装置3.残线收集装置4.温度、相对湿度控制装置(二)锭子房外有：1.帘线导向接头机2.四辊钢丝帘布压延机:(1)整经辊和压力辊及其起落装置(2)刺泡装置(3)四辊压延辊筒(4)压延张力、测厚装置(5)敷贴塑料垫布装置(6)冷却装置(7)储布装置(8)定中心装置(9)储布张力装置(10)横向定长裁断装置(11)双工位卷取装置(12)温控装置(13)操作控制系统3.胶料执喂料的加工设备(1)两台粗炼、一台细炼、一台供胶的开炼机组成.(2)带有金属探测装置的供胶输送带三.工艺流程简述将锭子房内挂在锭子架上的钢丝帘线拉出→在排线装置上排线→钢丝帘线导向接头（也可不接头）引出锭子房→排列在整经辊上→通过压力辊→进入四压延辊筒的2#和3#的辊筒间隙两面同时敷胶→测厚装置对钢丝帘布测厚→钢丝帘布两面敷贴专用的塑料垫布→经冷却辊筒冷却→在储布装置中储布→定中心装置定中心→裁断装置将钢丝帘布定长横向裁断→卷取装置将钢丝帘布卷成大卷。
四.钢丝帘布的质量标准：1．钢丝帘布无缺胶露线2．钢丝帘布无劈缝和并叠线3．钢丝帘面表面无杂质、无自硫胶、无喷霜4．钢丝帘布压延密度公差：±2根/100mm。
5．钢丝帘布压延厚度的不对称度最大0.1mm6．钢丝帘布无边部露线、无挤压变形。
7．钢丝帘布厚度公差：±0.1 mm8．卷取的钢丝帘布与卷轴的中心偏差不大于4 mm9．钢丝帘布卷取不偏歪，偏歪不大于3 mm五.钢丝帘布压延的工艺条件1．锭子房（1）按钢丝帘线到货时间的先后顺序使用。
（2）钢丝帘线锭子的包装容器必须完好无损，包装箱和桶内都要放入规定一定数量的干燥剂。
皮革生产工艺 压延
皮革生产工艺压延皮革生产工艺是皮革制品生产的重要环节，它包括多个步骤和环节。
下面我们将从原材料准备、浸鞣、染色、压延等方面来介绍皮革生产工艺中的压延工艺。
压延是指在鞣制和染色后，通过机械装置对皮革进行压延，使其具有均匀的厚度和光滑的表面。
压延可以改善皮革的外观和触感，增加皮革的柔软度和强度。
首先，压延工艺需要准备适当的机械设备。
常见的压延设备有转胶滚筒式压延机和压延机械手。
转胶滚筒式压延机由一组电动机和胶滚组成，可根据需要调节压延的速度和温度。
压延机械手则适用于较大块状皮革的压延，通过机械手臂对皮革进行压延。
其次，在进行压延之前，需要对待压延的皮革进行湿热处理。
这一步可以通过将皮革放入封闭的容器中，加入适量的水和添加剂，然后通过蒸汽或热气对皮革进行处理。
湿热处理可以使皮革纤维柔软，并提高皮革的延展性。
然后，在进行压延操作之前，需要对皮革进行预拉伸和定形。
这一步可以通过将湿热处理后的皮革放入专用的机械装置中，进行拉伸和定形处理，使皮革具有均匀的张力和形状。
预拉伸和定形可以减少皮革在压延过程中的变形和收缩，保证皮革的良好均匀性。
最后，进行压延操作。
操作时，将经过预拉伸和定形处理的湿热皮革放入压延机中，通过转动胶滚和皮革之间的摩擦力，使皮革逐渐变薄并具有均匀的厚度。
压延的过程中，可根据需要，对皮革进行多次的压延操作，直到达到所需的厚度和光滑度。
综上所述，皮革生产工艺中的压延工艺是非常重要的环节。
通过适当的湿热处理、预拉伸和定形处理，再通过压延机械装置的操作，可以使皮革具有均匀的厚度和光滑的表面，提高其质量和使用性能。
压延工艺的合理使用，有助于提高皮革制品的竞争力和市场价值。
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中高度法
将辊筒工作部分制成具有一定凹凸系数(用辊筒轴线中央与两端半径之差表示) 的凹形或凸形
缺点：该法由于不能适应胶料性质和压延条件的变化而受到限制
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轴交叉法
使用辅助机构是辊筒之间交叉成一定角度a(0~2°之间调整),形成两端辊隙大,中 间辊隙小的状态,与挠度对辊隙的作用力相反。
一、胶料的热炼与供胶 二、纺织物干燥
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一、胶料的热炼与供胶
1、设备：开炼机、螺杆挤出机 2、目的：
①、混炼胶料预热软化，重新获得流动性； ②、提高胶料可塑度； ③、补充混炼，提高胶料分散程度；
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3、步骤：
粗炼、细炼、供胶 粗炼、细炼集体操作条件及方法：
项目 粗炼 细炼
辊距mm 2~5 7~10
（二）用途与分类
压延机主要用于胶料压片；纺织物挂胶；钢丝帘布挂胶；胶
坯压型；胶片贴合等。
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分类方法
辊筒数 目分类
用途分类
辊筒排列 形式分类
两辊压延机 三辊压延机
压片压延机
压型压延机
四辊压延机
擦胶压延机
压光压延机
五辊压延机
贴合压延机
压片擦胶压延机
实验用 压延机
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Ι型压延机 △型压延机 L型压延机 Γ型压延机 Z型压延机 S型压延机
辊温℃ 40~45 60~70
操作 薄通7~8次 薄通6~7次
供胶：热炼后的胶料经一台专用开炼机割取成连续的胶条经 输送带连续向压延机供料，输送带的速度应略大于开炼机的 速度； 随着压延工艺自动化水平和压延速度的提高，对于规模较大、 现代化程度较高的轮胎厂已采用冷喂料销钉式螺杆挤出机进 行热炼和供料；
胶料在压延机辊筒上的受力状态和流速分布
辊筒挠度的影响及其补偿 压延效应 压延后的收缩变形
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Hale Waihona Puke 一）胶料在压延机辊筒上的受力状态 和流速分布
(a)
(b)
（a）胶料在辊筒上的受力状态； （b）胶料在辊隙中的流速分布状态.
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（二）辊筒挠度的影响及其补偿
1.辊筒挠度 横压力：压延时，胶料对辊筒产生一个与挤压力大小相等、 方向相反的反作用力，称为横压力。
（直径为20cm，辊距为0.01cm时,横压力可达480kg） 挠度：压延机辊筒在胶料的横压力作用下会产生轴向的 弹性弯曲变形，其程度大小以辊筒轴线中央部位偏离原 来水平位置的距离表示, 称为辊筒的挠度。
挠度的产生使压延半成品沿宽度方向上断面厚度不均匀， 中间厚度大，两边厚度小，影响压延质量。
2.补偿方法 （1）中高度法（凹凸系数法） （2）轴交叉法 （3）辊筒预弯曲法
①、辊温：辊温高流动性好，收缩率低，制品表面光滑； ②、辊速：辊速快，生产效率高，但收缩大，根据具体配合 而定； ③、胶料可塑度：可塑度越大，流动性好，制品表面光滑， 注意过高易粘辊； ④、含胶率：含胶率高，可塑度低，弹性大，要配以适当高 辊温； ⑤、胶料品种：天然胶易于压延，制品表面光滑；合成胶收 缩大，表面粗糙。
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二、纺织物干燥
1、设备：
①、多个中空辊筒组成的立式或卧室干燥机 ②、加热媒介：饱和水蒸气 ③、温度：50℃~70℃（具体依实际纺织物类型而定）
2、目的：
①、保证胶料与纺织物之间的粘合 ②、防止胶布内部产生气泡
3、作业步骤：
轮胎公司一般将干燥放在上胶之前组成联动作业流程，使 纺织物干燥后立即进入压延机挂胶，以防止纺织物停放时 间过长而回潮；
压延工艺
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二、主要内容
§1.1 压延设备及压延原理 §1.2 压延准备工艺 §1.3 压延工艺 §1.4 压延工程常见不良及改善措施
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§1.1 压延设备及压延原理
一．压延设备
（一）压延机的构造
压延机由以下几部分组成： 辊筒、机架和轴承、调距装置、辊筒挠度补偿装置，还有辅
助管道装置、电动机传动机构和厚度检测装置等。
优点：补偿效果可以调整，以适应胶料性质和压延条件变化
缺点：受补偿曲线和辊筒挠度的差异使补偿效果受局限
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预弯曲法
利用辊筒两端的液压辅助装置对两端施加外力，使辊筒产生与横压力相反的预 弯曲变形
缺点：由于辊筒轴承负荷加大，而限制了预弯曲程度和补偿效果。
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（三）压延效应
1．压延效应
压延后的胶片在平行和垂直于压延方向上出现性能各向异 性的现象。
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按辊筒数目可分为：
两辊压延机
三辊压延机
四辊压延机
五辊压延机
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按辊筒的排列形式可分为： “I”型压延机
“Δ”型压延机
“L”型压延机
“Г”型压延机
“Z”型压延机
“S”型压延机
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四辊压延机
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五辊压延机
三辊压延机
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橡胶压延机
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二．压延原理
2、质量要求：
①、压延胶片表面无皱缩； ②、内部密实、无孔穴、气泡或海绵状； ③、断面厚度均匀、精确； ④、各部位收缩变形一致；
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3、压片方法：
按辊筒数目分为三辊、四辊、两辊和开放式炼胶机压片， 以前两种为主；具体按压延制品精度要求而定，精度要求越高， 要求使用多辊筒压延。
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4、影响压片工艺主要质量因素：
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(四) 压延后的收缩变形
压延后半成品的收缩变形与胶料的粘弹性有 关，即与胶料的松弛特性有关。
胶料的弹性松弛时间越短，弹性变形回复得 越快，收缩变形越小。
收缩变形取决于胶料的性质（松弛快慢）、 压延方法（辊筒直径和数目）和工艺条件 （压延温度和速度等）。
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§1.2 压延准备工艺
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§1.3 压延工艺
压延工艺
利用压延机辊筒之间的挤压力作用，使物料发生塑性流动变 形，最终制成具有一定断面尺寸规格和规定断面几何形状的 胶片，或者胶料覆盖于纺织物表面制成具有一定断面厚度的 胶布的工艺加工过程。
压片
作业形式
贴合
胶片
压型
贴胶与擦胶
胶布
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一、压片
1、定义：
对于断面厚度在3mm以下的胶片，可以利用压延机一次完 成压延，这就是压片；
2．产生压延效应的原因：
（1）橡胶大分子链的拉伸取向； （2）形状不对称的配合剂粒子沿压延方向的取向。
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3.消除压延效应的措施 配方设计：尽量不用几何形状不对称的配合剂。 压延工艺：适当提高压延机辊筒表面的温度；
提高压延半成品的停放温度； 降低压延速度； 适当增加胶料的可塑度； 将热炼后的胶料调转90º向压延机供胶。